專利名稱：一種鎂合金擠壓零部件的制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種零部件制造方法，尤其涉及-一種鎂合金擠壓零部件的制
造方法。
背景技術(shù)：
所謂鎂合金，是以鎂為基加入其他元素組成的合金。其特點(diǎn)是密度小
(1.8g/cm3左右)，比強(qiáng)度高，彈性模量大，消震性好，承受沖擊載荷能力比 鋁合金大，耐有機(jī)物和堿的腐蝕性能好。主要合金元素有鋁、鋅、錳、鈰、 釷以及少量鋯或鎘等。
目前使用最廣的是鎂鋁合金，其次是鎂錳合金和鎂鋅鋯合金。主要用于 航空、航天、運(yùn)輸、化工、火箭等工業(yè)部門。按成型方法分為變形鎂合金和 鑄造鎂合金兩類。
鎂合金在實(shí)用金屬中是最輕的金屬，鎂的比重大約是鋁的2/3，是鐵的 1/4。因此，鎂合金廣泛用于攜帶式的器械和汽車行^i中，達(dá)到輕量化的目的。
鎂合金的比重雖然比塑料重，但是，單位重量的強(qiáng)度和彈性率比塑料高， 所以，在同樣的強(qiáng)度零部件的情況下，鎂合金的零部件能做得比塑料的薄而 且輕。另外，由于鎂合金的比強(qiáng)度也比鋁合金和鐵高，因此，在不減少零部 件的強(qiáng)度下，可減輕鋁或鐵的零部件的重量。
雖然鎂合金的導(dǎo)熱系數(shù)不及鋁合金，但是，比塑料高出數(shù)十倍，因此， 鎂合金用于電器產(chǎn)品上，可有效地將內(nèi)部的熱散發(fā)到外面。
鎂合金的電磁波屏蔽性能比在塑料上電鍍屏蔽膜的效果好，因此，使用 鎂合金可省去電磁波屏蔽膜的電鍍工序。
在彈性范圍內(nèi)，鎂合金受到?jīng)_擊載荷時(shí)，吸收的能量比鋁合金件大--半， 所以鎂合金具有良好的抗震減噪性能。
鎂合金熔點(diǎn)比鋁合金熔點(diǎn)低，壓鑄成型性能好。鎂合金鑄件抗拉強(qiáng)度與 鋁合金鑄件相當(dāng)， 一般可達(dá)250MPA，最高可達(dá)600多Mpa。鎂合金還個(gè)有良好的耐腐蝕性能，電磁屏蔽性能，防輻射性能，可做到100%回收再利用。隨著市場對(duì)鎂產(chǎn)品需求應(yīng)用領(lǐng)域的不斷拓寬，從航空、航天、汽車零部件、鋼鐵脫硫、合金壓鑄件、3C產(chǎn)品的廣泛應(yīng)用，到民用產(chǎn)品的不斷研發(fā)， 以及鎂合金技術(shù)的進(jìn)一步研究，鎂產(chǎn)品的發(fā)展愈來愈顯現(xiàn)出它獨(dú)特的不可替 代的優(yōu)點(diǎn)。其中，變形鎂合金的應(yīng)用最為廣泛，其為鎂合金經(jīng)鑄造凝固之后 通過變形加工處理而得。然而，市場上多數(shù)變形鎂合金均不適于執(zhí)行鋁合金 和不銹鋼合金所能執(zhí)行的操作，因此，需要對(duì)變形鎂合金進(jìn)行改進(jìn)，以使其 能夠適用于多種場合。發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明的目的在于提供--種鎂合金擠壓零部件的制造方法，本方法所制 得的鎂合金擠壓零部件具有良好的韌性和強(qiáng)度，可適應(yīng)更多的場合使用。本發(fā)明所述的鎂合金擠壓零部件的制造方法，包括如下步驟-步驟一，在溫度為5卯 65Q攝氏度時(shí)熔化鎂合金原料錠，并將熔化所得 金屬液冷卻形成圓柱形鑄錠；步驟二，將上述鑄錠加熱至3鄰 4W攝氏度，再緩慢冷卻至270攝氏度并 保持設(shè)定時(shí)間；步驟三，繼續(xù)冷卻上述鑄錠至220攝氏度時(shí)擠壓形成鎂合金零部件。本發(fā)明所述鎂合金擠壓零部件的制造方法的步驟一中，所述鎂合金原料 錠的成分為鎂為68.9% 75.4%、鋁為5.5% 7%、鋅為4% 5.5%、錳為1% 13%、鋯為2.1% 2.3%、鋰為12% 15%。優(yōu)選為鎂為71.4%、鋁為6,5%、 鋅為5%、錳為1.2%、鋯為2.1%、鋰為13.8%。本發(fā)明所述鎂合金擠壓零部件的制造方法的步驟一中，將熔化所得金屬 液注入圓柱形模具中冷卻形成圓柱形鑄錠。本發(fā)明所述鎂合金擠壓零部件的制造方法的步驟二中，用三小時(shí)的時(shí)間 將圓柱形鑄錠冷卻至270攝氏度。本發(fā)明所述鎂合金擠壓零部件的制造方法的步驟二中，所述鑄錠在270 攝氏度時(shí)保持5 6小時(shí)。本發(fā)明所述的鎂合金擠壓零部件的制造方法中，通過改進(jìn)擠壓零部件的制造工藝過程，從而使生產(chǎn)出來的鎂合金擠壓零部件具有良好的塑性、延展 性及強(qiáng)度，可適用于多種場合。


圖1為本發(fā)明所述的鎂合金擠壓零部件的制造方法的流程示意圖。
具體實(shí)施例方式
下面結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明所述鎂合金擠壓零部件的制造方法做詳細(xì)說明。 如圖1所示，本發(fā)明所述鎂合金擠壓零部件的制造方法，包括如下步驟 步驟IOI，在溫度為590 650攝氏度時(shí)熔化鎂合金原料錠，并將熔化所
得金屬液冷卻形成圓柱形鑄錠。
本發(fā)明中所使用的鎂合金原料錠的成分為鎂為68.9% 75.4%、鋁為
5.5% 7%、鋅為4% 5.5%、錳為1% 1.3%、鋯為2.1% 23%、鋰為12%
15%。優(yōu)選為鎂為71.4%、鋁為6.5%、鋅為5%、錳為1.2%、鋯為2.1°/。、鋰
為13.亂
本歩驟中，熔化鎂合金原料錠的溫度為590 650攝氏度。熔化所得金屬 液被注入圓柱形模具中冷卻形成圓柱形鑄錠。
步驟102，將上述鑄錠加熱至3鄰 恥0攝氏度，再緩慢冷卻至270攝氏度
并保持設(shè)定時(shí)間。
本步驟中，所述加熱至3卯 400攝氏度的圓柱形鑄錠用三小時(shí)的時(shí)間冷 卻至270攝氏度，并在270攝氏度時(shí)保持5 6小時(shí)。
步驟103，繼續(xù)冷卻上述鑄錠至220攝氏度時(shí)擠壓形成鎂合金零部件。
經(jīng)過上述步驟制得的鎂合金擠壓零部件，其屈服強(qiáng)度至少為160MPa，其 極限抗張強(qiáng)度超過250MPa，并且在室溫條件下能夠伸長15%以上。
采用本發(fā)明制造鎂合金零部件，其零部件的擠壓速度也大有提高，在200 攝氏度時(shí)進(jìn)行擠壓，擠壓速度能夠大于每分鐘250毫米。
本發(fā)明所述的鎂合金擠壓零部件的制造方法中，通過改進(jìn)擠壓零部件的 制造工藝過程，即通過加熱、緩慢冷卻、保持設(shè)定溫度、再冷卻擠壓等工藝， 使擠壓而成的鎂合金零部件具有良好的塑性、延展性及強(qiáng)度，可適用于多種 場合。盡管本發(fā)明的實(shí)施方案已公開如上，但其并不僅僅限于說明書和實(shí)施方 式中所列運(yùn)用，它完全可以被適用于各種適合本發(fā)明的領(lǐng)域，對(duì)于熟悉本領(lǐng) 域的人員而言，可容易地實(shí)現(xiàn)另外的修改，因此在不背離權(quán)利要求及等同范 圍所限定的--般概念下，本發(fā)明并不限于特定的細(xì)節(jié)和這里示出與描述的圖 例。
權(quán)利要求
1.一種鎂合金擠壓零部件的制造方法，其特征在于，包括如下步驟步驟一，在溫度為590～650攝氏度時(shí)熔化鎂合金原料錠，并將熔化所得金屬液冷卻形成圓柱形鑄錠；步驟二，將上述鑄錠加熱至390～400攝氏度，再緩慢冷卻至270攝氏度并保持設(shè)定時(shí)間；步驟三，繼續(xù)冷卻上述鑄錠至220攝氏度時(shí)擠壓形成鎂合金零部件。
2. 如權(quán)利要求l所述鎂合金擠壓零部件的制造方法，其特征在于，所述 步驟一中，鎂合金原料錠的成分為鎂為68.9% 75,4%、鋁為5.5% 7%、鋅 為4% 5.5%、錳為1% 1.3%、鋯為2.1% 2.3%、鋰為12% 15%。
3. 如權(quán)利要求2所述鎂合金擠壓零部件的制造方法，其特征在于，所述 鎂合金原料錠的成分為鎂為71.4%、鋁為6.5%、鋅為5%、錳為1.2%、鋯為 2.1%、鋰為13.8%。
4. 如權(quán)利要求1所述鎂合金擠壓零部件的制造方法，其特征在于，所述 步驟一中，將熔化所得金屬液注入圓柱形模具中冷卻形成圓柱形鑄錠。
5. 如權(quán)利要求1所述鎂合金擠壓零部件的制造方^b其特征在于，所述 步驟二中，用三小時(shí)的時(shí)間將圓柱形鑄錠冷卻至270攝氏度。
6. 如權(quán)利要求1所述鎂合金擠壓零部件的制造方法，其特征在于，所述 步驟二中，所述鑄錠在270攝氏度時(shí)保持5 6小時(shí)。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種鎂合金擠壓零部件的制造方法，包括如下步驟在溫度為590～650攝氏度時(shí)熔化鎂合金原料錠，并將熔化所得金屬液冷卻形成圓柱形鑄錠；將上述鑄錠加熱至390～400攝氏度，再緩慢冷卻至270攝氏度并保持設(shè)定時(shí)間；繼續(xù)冷卻上述鑄錠至220攝氏度時(shí)擠壓形成鎂合金零部件。本發(fā)明所述的鎂合金擠壓零部件的制造方法中，通過改進(jìn)擠壓零部件的制造工藝過程，即通過加熱、緩慢冷卻、保持設(shè)定溫度、再冷卻擠壓等工藝，使擠壓而成的鎂合金零部件具有良好的塑性、延展性及強(qiáng)度，可適用于多種場合。
文檔編號(hào)C22F1/06GK101407898SQ20081016769
公開日2009年4月15日 申請(qǐng)日期2008年10月22日 優(yōu)先權(quán)日2008年10月22日
發(fā)明者仝仲盛, 吳學(xué)云, 強(qiáng) 牛, 白夏冰 申請(qǐng)人:仝仲盛;李勝凱;牛 強(qiáng)