專利名稱：：涂膜附著性、加工性及耐氫脆化特性優(yōu)異的高強(qiáng)度冷軋鋼板和機(jī)動(dòng)車用鋼零件的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及涂膜附著性、加工性及耐氫脆化特性優(yōu)異的高強(qiáng)度冷軋鋼板以及機(jī)動(dòng)車用鋼零件，尤其涉及在具有優(yōu)異的涂膜附著性，并且抗拉強(qiáng)度在780MPa以上，發(fā)揮著優(yōu)異的加工性和耐氫脆化特性的機(jī)動(dòng)車用鋼零件的制造中最適合的冷軋鋼板(含殘留奧氏體鋼板)，和采用該鋼板得到的高強(qiáng)度且耐氫脆化特性優(yōu)異的機(jī)動(dòng)車用鋼零件。
背景技術(shù)：
：在機(jī)動(dòng)車的燃油效率提高和輕量化的背景下要求鋼材的高強(qiáng)度化，即使是在冷軋鋼板的領(lǐng)域內(nèi)高強(qiáng)度化(高硬度化)也被推進(jìn)。另一方面，因?yàn)槔滠堜摪逶诹慵圃鞎r(shí)要實(shí)施沖壓成形，所以充分確保延伸率等的延展性成為前提。為了實(shí)現(xiàn)高強(qiáng)度化，有效的方法是添加合金元素，但隨著該合金元素的增加而有延展性降低的傾向。但是在上述合金元素之中，Si是使延展性降低比較小的元素，是在確保延展性的同時(shí)實(shí)現(xiàn)高強(qiáng)度化方面有效的元素?？墒侨鬝i含量增加，則化學(xué)轉(zhuǎn)化處理性劣化，從而涂裝后的涂膜附著性降低。因此在化學(xué)轉(zhuǎn)化處理性受到重視時(shí)，Si的含量不得不降低。另外，若Si含量增加則容易發(fā)生裂紋，其是由在鋼板表面生成的含Si晶界氧化物所致，這成為使涂膜附著性劣化的要因。至今為止，作為使機(jī)械特性和化學(xué)轉(zhuǎn)化處理性兼?zhèn)涞募夹g(shù)，有通過(guò)將包層(clad)被覆在鋼板表面，在鋼板表面設(shè)置Si低濃度層來(lái)提高化學(xué)轉(zhuǎn)化處理性，以內(nèi)部的Si高濃度確保機(jī)械特性的技術(shù)(例如專利文獻(xiàn)1)。但是，因?yàn)楸仨毷前鼘咏Y(jié)構(gòu)，所以制造工序復(fù)雜，存在成本相應(yīng)提高這樣的問(wèn)題點(diǎn)。另外，還有以使阻礙化學(xué)轉(zhuǎn)化處理性的Si不在表面稠化的方式來(lái)添加特殊的合金元素的現(xiàn)有技術(shù)(例如專利文獻(xiàn)2和專利文獻(xiàn)3)。在此方法中，通過(guò)添加Ni和Cu來(lái)抑制Si向鋼板表面的稠化，從而確?；瘜W(xué)轉(zhuǎn)化處理性。但是該方法中因?yàn)槭褂冒嘿F的Ni和Cu，所以有導(dǎo)致成本上升的問(wèn)題。另外，這些方法中所使用的鋼材，涉及的是C含量為0.005%以下的低濃度，通過(guò)規(guī)定再結(jié)晶溫度而控制集合組織，從而實(shí)現(xiàn)深沖壓性的提高的所謂IF鋼板，但是用這種C量非常少的IF鋼板，很難達(dá)到本發(fā)明追求的這種高強(qiáng)度。在專利文獻(xiàn)4中，是使Nb析出，將其作為磷酸鋅結(jié)晶的核生成點(diǎn)加以活用，從而確?；瘜W(xué)轉(zhuǎn)化處理性。但是該技術(shù)也是在0.02M以下的低C濃度域通過(guò)控制集合組織來(lái)確保深沖壓性的技術(shù)，若與上述IF鋼相比，雖說(shuō)C濃度稍高，但仍無(wú)法否認(rèn)強(qiáng)度不足。在專利文獻(xiàn)5中，提出有一種通過(guò)規(guī)定表面的Si02/Mn2Si04比率而確保化學(xué)轉(zhuǎn)化處理性的含殘留奧氏體鋼板。在該技術(shù)中，為了控制表層氧化物并控制Si/Fe的元素比率，需要對(duì)連續(xù)退火后的表面進(jìn)行酸洗或刷洗以除去氧化物，或另外以Acl相變點(diǎn)以上的溫度將露點(diǎn)調(diào)整到一3(TC以上，從而抑制Si氧化物的生成量。但是，若進(jìn)行上述酸洗和刷洗處理，則由于工序數(shù)量的增大而導(dǎo)致制造成本的上升。另外露點(diǎn)控制雖然在連續(xù)退火爐內(nèi)進(jìn)行，但是只要看文獻(xiàn)所示的實(shí)施例就可知，即使控制該露點(diǎn)，最表層的Si02/Mll2Si04比率也只是1,0左右，阻礙化學(xué)轉(zhuǎn)化處理皮膜結(jié)晶生成的Si02產(chǎn)生程度與Mn2Si04相同，因此很難說(shuō)化學(xué)轉(zhuǎn)化處理性被充分地改善。在專利文獻(xiàn)6中提出的技術(shù)是，以XPS觀察鋼板表面，將構(gòu)成氧化物的Si和Mn的比(Si/Mn)抑制在1以下，從而提高化學(xué)轉(zhuǎn)化處理性。作為Si/Mn比為1以下的鋼，一般已知有例如Si量幾乎為0的軟鋼、和Si量為0.1%以下的鋼板，其化學(xué)轉(zhuǎn)化處理性優(yōu)異。但是如上所述，為了共同提高強(qiáng)度和延展性，需要一定程度地含有Si，在降低Si量而使Si/Mn比為1以下的方面存在界限。另外，即使是在既確保適量的Si量又控制Mn量而使Si/Mn比處在1以下時(shí)，也未必就能穩(wěn)定獲得發(fā)揮出良好的化學(xué)轉(zhuǎn)化處理性的鋼板。之后，作為能夠同時(shí)提高強(qiáng)度和延展性的兩種特性的鋼板，已知有殘留奧氏體鋼板，其是使組織中生成殘留奧氏體(yR)，在加工變形中通過(guò)殘留奧氏體誘導(dǎo)相變(應(yīng)變誘導(dǎo)相變TRIP)來(lái)提高延展性，作為在室溫下使該殘留奧氏體穩(wěn)定存在的一般性方法，有使Si含有約12%的方法，和使Al含有約12%來(lái)取代Si的方法。在上述積極使Si含有的方法中，雖然能夠同時(shí)提高強(qiáng)度和延展性，但是因?yàn)樵阡摪灞砻嫒菀咨蒘i系氧化皮膜，所以化學(xué)轉(zhuǎn)化處理性差。另一方面，在積極使Al含有的方法中，雖然能夠得到化學(xué)轉(zhuǎn)化處理性比較好的鋼板，但是強(qiáng)度和韌性比所述含Si鋼差。另外A1不是具有強(qiáng)化能的元素，因此為了提高強(qiáng)度還需要大^添加C、Mn等的強(qiáng)化元素，這成為焊接性等劣化的原因。另外，從提高機(jī)械特性的觀點(diǎn)出發(fā)，提出有Si和Al均積極添加的含殘留奧氏體鋼板(專利文獻(xiàn)7)，此外還提出有一種改善了作為殘留奧氏體鋼板的缺點(diǎn)的延伸凸緣性的鋼板(專利文獻(xiàn)8)。但是該鋼板也由于被大量添加的Si而導(dǎo)致在鋼板表面容易生成Si系氧化皮膜，被認(rèn)為化學(xué)轉(zhuǎn)化處理性差。另外，一般被認(rèn)為是殘留奧氏體鋼板缺點(diǎn)的耐氫脆化特性也沒有被一并改善。專利文獻(xiàn)1:特開平5-78752號(hào)公報(bào)專利文獻(xiàn)2:特許第2951480號(hào)公報(bào)專利文獻(xiàn)3:特許第3266328號(hào)公報(bào)專利文獻(xiàn)4:特許第3049147號(hào)公報(bào)專利文獻(xiàn)5:特開2003-201538號(hào)公報(bào)專利文獻(xiàn)6:特開平4-276060號(hào)公報(bào)專利文獻(xiàn)7:特開平5-117761號(hào)公報(bào)專利文獻(xiàn)8:特開2004-238679號(hào)公報(bào)
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明鑒于上述情況而進(jìn)行，其目的在于，提供一種具有優(yōu)異的涂膜附著性，并且抗拉強(qiáng)度在780MPa以上，發(fā)揮出優(yōu)異的加工性(延展性)和耐氫脆化性的冷軋鋼板，以及使用該鋼板得到的機(jī)動(dòng)車用鋼零件。本發(fā)明的高強(qiáng)度冷軋鋼板，以質(zhì)量％計(jì)(就化學(xué)成分而言，下同)，含有C:0.060.6%、Si:0.12%、Al:0.013%、Si+Al:14%、Mn:16%、Si/Mn《0.40，金屬組織以占空系數(shù)計(jì)(對(duì)金屬組織而言，下同)，含有貝氏體鐵素體和多邊鐵素體的合計(jì)量75%以上，貝氏體鐵素體40%以上，多邊鐵素體150%，殘留奧氏體3%以上，抗拉強(qiáng)度為780MPa以上，并且(I)在鋼板表面(俯視的情況)，Mn和Si的原子比(Mn/Si)為0.5以上的長(zhǎng)徑0.01pm以上、5pm以下的Mn-Si復(fù)合氧化物每10(^1112存在10個(gè)以上，且以Si為主體的氧化物的鋼板表面被覆率為10%以下(以下稱為"本發(fā)明鋼板l")。還有，所謂以Si為主體的氧化物，是指構(gòu)成氧化物的除氧以外的元素之中，以原子比計(jì)，Si所占比例超過(guò)67。/。。另外，該氧化物分析的結(jié)果被認(rèn)為是非晶質(zhì)。以Si為主體的氧化物的鋼板表面被覆率，如后述的實(shí)施例所示，其求得方法是用TEM(TransmissionElectronMicroscope)對(duì)于經(jīng)萃取復(fù)型法(extractionreplica)處理過(guò)的試樣進(jìn)行觀察，由EDX(EnergyDispersiveX-ray)分析進(jìn)行Si、O(氧)、Mn、Fe的映射及定量分析，采用該數(shù)據(jù)通過(guò)圖像分析求得。還有，如果萃取復(fù)型的TEM觀察不便，也可以使用AES(AugerElectronSpectroscopy)以倍率20005000倍，對(duì)Si、O、Mn和Fe進(jìn)行表面映像，對(duì)此數(shù)據(jù)進(jìn)行圖像分析(下同)。能夠解決上述課題的本發(fā)明的其他鋼板，含有C:0.060.6%、Si:0.12%、Al:0.013%、Si+Al:14%、Mn:16%，金屬組織含有貝氏體鐵素體和多邊鐵素體的合計(jì)量75%以上，貝氏體鐵素體40%以上，多邊鐵素體150%，殘留奧氏體3%以上，抗拉強(qiáng)度為780MPa以上，并且(II)使用SEM(ScanningElectronMicroscope)以2000倍對(duì)鋼板表面附近的剖面進(jìn)行觀察時(shí)，在任意的10個(gè)視野中，不存在寬3pm以下、深5pm以上的裂紋(以下稱為"本發(fā)明鋼板2")。能夠解決上述課題的本發(fā)明的另一其他鋼板，含有C:0.060.6%、Si:0.12%、Al:0.013%、Si+Al:14%、Mn:16%、Si/Mn《0.40，金屬組織含有貝氏體鐵素體和多邊鐵素體的合計(jì)量75%以上，貝氏體鐵素體40%以上，多邊鐵素體150%，殘留奧氏體3%以上的鋼板，抗拉強(qiáng)度為780MPa以上，并且滿足上述必要條件(I)禾B(II)(以下稱為"本發(fā)明鋼板3")。本發(fā)明的所謂高強(qiáng)度冷軋鋼板，是以質(zhì)量％計(jì)(就化學(xué)成分而言，下同)含有C:0.060.6%、Si:0.12%、Al:0.013%、Si+Al:14%、Mn:16%、Si/Mn《0.40，金屬組織以占空系數(shù)計(jì)(就金屬組織而言，下同)含有-回火馬氏體和鐵素體的合計(jì)量75%以上，回火馬氏體50%以上，鐵素體440%，殘留奧氏體3%以上，抗拉強(qiáng)度為780MPa以上，并且(I)在鋼板表面(俯視的情況)，Mn和Si的原子比(Mn/Si)為0.5以上的長(zhǎng)徑0.01nm以上、5pm以下的Mn-Si復(fù)合氧化物每10(^1112存在10個(gè)以上，且以Si為主體的氧化物的鋼板表面被覆率為10%以下(以下稱為"本發(fā)明鋼板4")。能夠解決上述課題的本發(fā)明的另一其他鋼板，含有C:0.060.6%、Si:0.12%、Al:0.013%、Si+Al:14%、Mn:16%，金屬組織含有回火馬氏體和鐵素體的合計(jì)量75%以上，回火馬氏體50%以上，鐵素體440%，殘留奧氏體3%以上的鋼板，抗拉強(qiáng)度為780MPa以上，并且(II)使用SEM(ScanningElectronMicroscope)以2000倍對(duì)鋼板表面附近的剖面進(jìn)行觀察時(shí)，在任意的10個(gè)視野中，不存在寬3^m以下、深5pm以上的裂紋(以下稱為"本發(fā)明鋼板5")。能夠解決上述課題的本發(fā)明的另一其他鋼板，含有C:0.060.6%、Si:0.120/0、Al:0.013%、Si+Al:14%、Mn:16%、Si/Mn《0.40，金屬組織含有回火馬氏體和鐵素體的合計(jì)量75%以上，回火馬氏體50%以上，鐵素體440%，殘留奧氏體3%以上的鋼板，抗拉強(qiáng)度為780MPa以上，并且滿足上述必要條件(I和(II)((以下稱為"本發(fā)明鋼板6")。另外，本發(fā)明還包括使用上述任一項(xiàng)的鋼板獲得的機(jī)動(dòng)車用鋼零件。根據(jù)本發(fā)明，不用構(gòu)成包層、不用添加昂貴元素，就能夠?qū)崿F(xiàn)在發(fā)揮著優(yōu)異的涂膜附著性，并且抗拉強(qiáng)度為780MPa以上，并發(fā)揮出優(yōu)異的加工性(延展性)和耐氫脆化特性的機(jī)動(dòng)車用鋼零件的制造中最適合的鋼板。另外，使用該鋼板得到的機(jī)動(dòng)車用鋼構(gòu)件，在780MPa以上的高強(qiáng)度域也發(fā)揮著優(yōu)異的耐氫脆化特性。圖1是模式化地表示鋼板的剖面中的裂紋的圖。圖2是實(shí)施例1中的No.18(比較例)的TEM觀察照片(萃取復(fù)型、倍率1500倍)。圖3是實(shí)施例1中的No.18(比較例)的鋼板表面(化學(xué)轉(zhuǎn)化處理后)的SEM觀察照片。圖4是實(shí)施例1的No.7(本發(fā)明例)的TEM觀察照片(萃取取復(fù)型、倍率1500倍)。圖5是實(shí)施例1中的No.7(本發(fā)明例)的鋼板表面(化學(xué)轉(zhuǎn)化處理后)的SEM觀察照片。圖6是實(shí)施例3中的No.ll8(比較例)的TEM觀察照片(萃取復(fù)型、倍率1500倍)。圖7是實(shí)施例3中的No.118(比較例)的鋼板表面(化學(xué)轉(zhuǎn)化處理后)的SEM觀察照片。圖8是實(shí)施例3中的No.107(本發(fā)明例)的TEM觀察照片(萃取復(fù)型、倍率1500倍)。圖9是實(shí)施例3中的No.107(本發(fā)明例)的鋼板表面(化學(xué)轉(zhuǎn)化處理后)的SEM觀察照片。具體實(shí)施方式為了得到上述的鋼板而進(jìn)行各種各樣的研究時(shí)，特別是為了確保優(yōu)異的膜附著性，發(fā)現(xiàn)只要滿足下述必要條件(I)和/或(II)即可，從而想到本發(fā)明。此外滿足這些必要條件，并且還對(duì)780MPa以上的抗拉強(qiáng)度下用于確保優(yōu)異的加工性(延展性)和耐氫脆化特性的成分、金屬組織和制造條件進(jìn)行了研究。(I)在鋼板表面(俯視時(shí))，(i)Mn與Si的原子比()Mn/Si為0.5以上的長(zhǎng)徑0.01nm以上、5pm以下的Mn-Si復(fù)合氧化物每100pn^存在10個(gè)以上，(ii)且以Si為主體的氧化物(構(gòu)成氧化物的氧以外的元素之中，以原子比計(jì)，Si所占比例超過(guò)67%的氧化物)在鋼板表面被覆率為10%以下。(II)通過(guò)SEM以2000倍觀察鋼板表面附近的剖面時(shí)，在任意10個(gè)視野中，不存在寬3pm以下、深5以上的裂紋。以下，首先對(duì)于規(guī)定上述必要條件(i)、(n)的理由進(jìn)行詳細(xì)闡述。(鋼板表面的Mn和Si的原子比(Mn/Si)為0.5以上的長(zhǎng)徑0.01nm5|im的Mn-Si復(fù)合氧化物10個(gè)以上/100pm2)本發(fā)明者們?yōu)榱说玫酵磕じ街詢?yōu)異的高強(qiáng)度鋼板，一直以來(lái)進(jìn)行研究，已經(jīng)提出關(guān)于較多含有Si以提高鋼板的化學(xué)轉(zhuǎn)化處理性的技術(shù)(特愿2003-106152號(hào))。該技術(shù)通過(guò)控制退火氣氛，使對(duì)化學(xué)轉(zhuǎn)化處理性有不良影響的非晶質(zhì)的Si氧化物細(xì)小分散，由此實(shí)現(xiàn)化學(xué)轉(zhuǎn)化處理性的提高。但是在Si濃度較低的區(qū)域，作為主要的氧化物并非是非質(zhì)晶的Si氧化物，而是生成Mn-Si復(fù)合氧化物，該復(fù)合氧化物被認(rèn)為也與非晶質(zhì)的Si氧化物一樣，會(huì)使涂膜附著性降低。因此，考慮能否將該Mn-Si復(fù)合氧化物積極活用于化學(xué)轉(zhuǎn)化處理性的提高上，并沿著這條線進(jìn)行研究。其結(jié)果是，在鋼板表層部所形成的鐵系氧化物基材中，使該Mn-Si復(fù)合氧化物微細(xì)分散，如后述，形成作為磷酸鋅結(jié)晶的核生成點(diǎn)而起作用的"氧化物界面的電化學(xué)的不均一場(chǎng)"，從而能夠提高化學(xué)轉(zhuǎn)化處理性。本發(fā)明規(guī)定的Mn-Si復(fù)合氧化物在磷酸鋅結(jié)晶的成生方面有效的理由雖然尚不明確，但有如下考慮。在化學(xué)轉(zhuǎn)化處理工序中，已知磷酸鋅結(jié)晶例如在結(jié)晶晶界和預(yù)表面調(diào)整處理是時(shí)，容易形成于在鋼表面使之附著的Ti膠體(colloid)周邊等所形成的"電化學(xué)的不均一場(chǎng)"。于是在本發(fā)明中，也會(huì)在Mn-Si復(fù)合氧化物的周邊形成電化學(xué)的不均一場(chǎng)，這被認(rèn)為在化學(xué)轉(zhuǎn)化處理時(shí)將容易附著有磷酸鋅結(jié)晶，良好的化學(xué)轉(zhuǎn)化處理性得以發(fā)揮。從涂膜附著性的觀點(diǎn)出發(fā)，認(rèn)為化學(xué)轉(zhuǎn)化處理后的磷酸鋅結(jié)晶優(yōu)選在數(shù)pm以下。因而認(rèn)為上述的電化學(xué)的不均一場(chǎng)也優(yōu)選為數(shù)Mm級(jí)或在此以下。因此使Mn和Si的原子比(Mn/Si)為0.5以上的長(zhǎng)徑0.01pm以上、5^m以下的Mn-Si復(fù)合氧化物在10(Hm^存在10個(gè)以上(平均10(^1112使之存在1個(gè)以上)，使該復(fù)合氧化物粒子的平均粒子間隔為數(shù)pm，成為容易形成上述大小的電化學(xué)的不均一場(chǎng)的狀態(tài)。還有，在存在的全部Mn-Si復(fù)合氧化物中，電化學(xué)的不均一場(chǎng)未必被有效地形成，因此優(yōu)選每100pi^使上述的Mn-Si復(fù)合氧化物50個(gè)以上，更優(yōu)選使之存在100個(gè)以上，進(jìn)一步優(yōu)選為150個(gè)以上。作為該Mn-Si復(fù)合氧化物，可列舉例如Mn2Si04，鋼中Al含量高時(shí)，也有呈含有Al的Mn-Si-Al復(fù)合氧化物的形態(tài)的情況。(以Si為主體的氧化物的鋼板表面被覆率10%以下)即使適量地存在在磷酸鋅結(jié)晶的生成方面有效的Mn-Si復(fù)合氧化物，如果還存在妨礙化學(xué)轉(zhuǎn)化處理的其他物質(zhì)，仍無(wú)法發(fā)揮出優(yōu)異的化學(xué)轉(zhuǎn)化處理性，結(jié)晶是涂膜附著性差。如上述，若在鋼板表面存在以Si為主體的氧化物(構(gòu)成氧化物的除氧以外的元素之中，以原子比計(jì)，Si所占比例超過(guò)67e/。的氧化物)，則在該部位不會(huì)生成磷酸鋅結(jié)晶，化學(xué)轉(zhuǎn)化處理性顯著降低。因此以Si為主體的氧化物的鋼板表面被覆率為10%以下。還有，本發(fā)明者們還提出上述那種使Si為主體的氧化物細(xì)小分散而提高化學(xué)轉(zhuǎn)化處理性的技術(shù)，但是在活用Mn-Si復(fù)合氧化物的所述作用的本發(fā)明中，優(yōu)選盡可能使Si為主體的氧化物不存在。因此以Si為主體的氧化物的鋼板表面被覆率更優(yōu)選抑制在5%以下，最優(yōu)選為0%。(使用SEM以2000倍觀察鋼板表面附近的剖面時(shí)，在任意的10個(gè)視野中，不存在寬3pm以下、深5pm以上的裂紋)若在鋼板表面存在銳利的裂紋，則在化學(xué)轉(zhuǎn)化處理時(shí)磷酸鋅結(jié)晶不會(huì)附著在該部位，其結(jié)果認(rèn)為，該部位的腐蝕將容易加速，涂膜附著性降低?？傊疄榱颂岣咄磕じ街裕瑯O力抑制造成磷酸鋅結(jié)晶不附著的銳利的裂紋很重要。本發(fā)明者們已經(jīng)提出，通過(guò)使含有Si和氧的線狀化合物(寬300nm以下)的存在深度為10pm以下，從而提高涂膜附著性的技術(shù)。在該技術(shù)中，以連續(xù)退火后不實(shí)施酸洗為前提，但是在鋼板中不如連續(xù)退火后實(shí)施酸洗的情況多，這時(shí)線狀氧化物被除去，裂紋產(chǎn)生。裂紋深度和線狀氧化物的定量性的關(guān)系雖不明確，但認(rèn)為線狀氧化物如上述這樣被酸溶解或機(jī)械性地脫落，裂紋就會(huì)產(chǎn)生，由于上述線狀氧化物被除去，以及通過(guò)酸等裂紋部分的溶解加速，因此認(rèn)為比起線狀氧化物的存在深度，該氧化物在除去后所形成的裂紋更深。因此在本發(fā)明中，認(rèn)為相比按照上述已有提案的技術(shù)規(guī)定線狀氧化物的存在深度，在控制裂紋方面能夠更為確實(shí)地提高涂膜附著性，對(duì)于應(yīng)該控制的裂紋(圖1)的形狀進(jìn)行調(diào)査時(shí)，若是裂紋的寬度與磷酸鋅結(jié)晶粒徑程度相同或在其以下，則在該裂紋上很難附著磷酸鋅結(jié)晶，另外，特別是在深5pm以上的裂紋上難以附著磷酸鋅結(jié)晶，因此寬3pm以下且深5pm以上的裂紋成為抑制的對(duì)象。而且使用SEM以2000倍觀察鋼板表面附近的剖面時(shí)，在任意的10個(gè)視野中不存在上述裂紋成為必要條件。在本發(fā)明中，為了高效率地使上述Mn-Si復(fù)合氧化物析出，并且抑制規(guī)定裂紋，另外為了具有作為高強(qiáng)度鋼板的特性而以如下方式規(guī)定化學(xué)成分。(Si(質(zhì)量％)/Mn(質(zhì)量％)《0.40)如上述，因?yàn)橐許i為主體的氧化物會(huì)給化學(xué)轉(zhuǎn)化處理性帶來(lái)不良影響，所以比起使該氧化物細(xì)小分散的方法而優(yōu)選極力抑制的方法。因此本發(fā)明者們通過(guò)使鋼中的Si含量(質(zhì)量％)與鋼中的Mn含量的比率(Si/Mn)在0.40以下，從而抑制Si為主體的氧化物，以提高化學(xué)轉(zhuǎn)化處理性。Si/Mn優(yōu)選為0.3以下。(C:0.060.6%)C是在確保強(qiáng)度方面必要的元素，優(yōu)選使之含有0.06%以上(優(yōu)選為0.09%以上)，但若其過(guò)量存在則焊接性降低。因此C含量抑制在0.6%以下。優(yōu)選為0.30°/。以下，更優(yōu)選為0.20°/。以下。(Si:0.12%)Si促進(jìn)C向奧氏體的濃縮，在室溫下使奧氏體殘留，在確保優(yōu)異的強(qiáng)度—延展性平衡上是有效的元素。為了充分地發(fā)揮這樣的效果而使Si含有0.1%以上，優(yōu)選使之含有0.5%以上。另一方面，若Si含量變得過(guò)量，則在晶界也生成Si氧化物，容易在酸洗后發(fā)生裂紋，另外固溶強(qiáng)化作用過(guò)大而軋制負(fù)荷增大，因此將其抑制在2%以下。優(yōu)選為1.5%以下。(Al:0.013%)Al是具有脫氧作用的元素，進(jìn)行A1脫氧時(shí)，若Al含量低于0.01%則在鋼水階段不能進(jìn)行充分的脫氧，剩余的氧作為MnO、Si02等的氧化物系夾雜物大量存在于鋼中，有可能引起局部性的加工性的降低。另外，Al與Si—樣會(huì)促進(jìn)C向奧氏體的濃縮，在室溫下使奧氏體殘留，在確保優(yōu)異的強(qiáng)度一延展性平衡上是有效的元素，從發(fā)揮這樣的效果的觀點(diǎn)出發(fā)，可以含有0.01%以上的Al。優(yōu)選為0.2%以上。另一方面，若A1含量變得過(guò)量，則不僅殘留奧氏體確保的效果飽和，而且還招致鋼的脆化和成本上升，因此將其抑制在3%以下(優(yōu)選在2%以下)。(Si+Al:14%)為了充分確保殘留奧氏體，從而穩(wěn)定地發(fā)揮優(yōu)異的加工性(延展性)，Si和Al合計(jì)含有1%以上(優(yōu)選合計(jì)為1.2%以上)。但是Si和Al過(guò)量存在，鋼本身也容易脆化，因此合計(jì)抑制在4%以下(優(yōu)選為3%以下)。(Mn:16%)Mn是確保強(qiáng)度方面有效的元素，另外在確保殘留奧氏體而提高加工性(延展性)方面也是有效的元素。為了發(fā)揮這樣的效果而含有1%以上，優(yōu)選使之含有1.3%以上。但是若其變得過(guò)量，則延展性和焊接性均劣化，因此將其抑制在6%以下，優(yōu)選抑制在3°/。以下。本發(fā)明規(guī)定的含有元素如上所述，余量成分實(shí)質(zhì)上是Fe，但是在鋼中當(dāng)然也允許含有一些不可避免的雜質(zhì)作為因原料、物資、制造設(shè)備等的狀況而混入的元素，如0.02Y。以下的S(硫)、0.0ly。以下的N(氮)、0.01%以下的O(氧)等，在不會(huì)給所述發(fā)明的作用造成不良影響的范圍，作為其他元素也可以積極地含有Cr、Mo、Ti、Nb、V、P、B。艮P，可以從提高鋼板的強(qiáng)度的觀點(diǎn)出發(fā)而添加Cr、Mo、Ti、Nb、V、P、B，分別含有Cr:0.01%以上、Mo:0.01%以上、Ti:0.005%以上、Nb:0.005%以上、V:0.005%以上、P:0.0005%以上、B:0.0003%以上，但若是過(guò)量添加則招致延展性的降低，因此優(yōu)選Cr、Mo分別抑制在P/。以下，Ti、Nb、P分別抑制在0.1%以下，V抑制在3。/。以下，B抑制在0.01。/。以下。(實(shí)施方式l)本發(fā)明是以所謂TRIP鋼板為對(duì)象，即鋼板的母相組織是貝氏體鐵素體和多邊鐵素體，且在該組織中存在殘留奧氏體，在加工變形中該殘留奧氏體誘導(dǎo)相變(應(yīng)變誘導(dǎo)相變TRIP)，從而顯示出優(yōu)異的延展性。貝氏體鐵素體和多邊鐵素體的合計(jì)量為75%以上，優(yōu)選為80%以上，但其上限根據(jù)與后述的殘留奧氏體量的平衡來(lái)控制，為了取得希望的高加工性，推薦適當(dāng)進(jìn)行調(diào)整。還有，本發(fā)明的貝氏體鐵素體，在組織內(nèi)沒有碳化物這點(diǎn)上與貝氏體組織不同。另外，與位錯(cuò)密度極小的多邊鐵素體和具有細(xì)小的亞晶粒(subgmin)等的下部組織的準(zhǔn)多邊鐵素體組織也不同(參照日本鋼鐵協(xié)會(huì)基本研究會(huì)發(fā)行的"鋼的貝氏體照片集一1")。上述母相組織中，貝氏體鐵素體是有助于確保強(qiáng)度和耐氫脆化特性的提高的組織，另外多邊鐵素體是有助于確保延展性的組織，需要控制在適當(dāng)?shù)钠胶?。因此，貝氏體鐵素體為40%以上，多邊鐵素體為150%。貝氏體鐵素體優(yōu)選為50%以上，另外關(guān)于多邊鐵素體優(yōu)選為30%以下。另外如上述，本發(fā)明的鋼板為了發(fā)揮出優(yōu)異的延展性而含有殘留奧氏體3%以上，優(yōu)選含有5%以上。另一方面，若殘留奧氏體過(guò)多則延伸凸緣性劣化，因此其上限優(yōu)選為25%。該殘留奧氏體在貝氏體鐵素體中以板條狀存在可改善耐氫脆化特性，這一觀點(diǎn)出發(fā)其而優(yōu)選。這里所謂"板條狀"，意思是平均軸比(長(zhǎng)軸/短軸)為2以上(優(yōu)選為4以上，優(yōu)選上限為30以下)。還有，本發(fā)明的貝氏體鐵素體的占空系數(shù)如后述的實(shí)施例所示，是從整個(gè)組織(100%)減去多邊鐵素體和殘留奧氏體所占的占空系數(shù)而求得，在如此得到的貝氏體鐵素體的占空系數(shù)中，也有在本發(fā)明的制造過(guò)程中不可避免地形成得到的貝氏體和馬氏體在無(wú)損本發(fā)明的作用的范圍內(nèi)而含有的情況。用于得到本發(fā)明的鋼板的制造方法沒有特別限定，但是為了提高化學(xué)轉(zhuǎn)化處理性，如作為上述必要條件(I)所規(guī)定的，為了控制在鋼板表面析出的氧化物的形態(tài)，除了使成分組成滿足以外，有效的方法是在制造工序中，熱軋后在液溫為7090'C、516質(zhì)量％的鹽酸中浸漬40秒以上(優(yōu)選60秒以上)，且將連續(xù)退火時(shí)的露點(diǎn)抑制在一4(TC以下(優(yōu)選為一45'C以下)。還有，在鹽酸中的浸漬時(shí)間為，設(shè)置多個(gè)鹽酸槽而連續(xù)地浸漬時(shí)，浸漬時(shí)間合計(jì)為40秒以上即可。另外，如作為上述必要條件(II)規(guī)定的，為了不使裂紋發(fā)生，除了滿足成分組成以外，有效的方法是在制造工序中，使熱軋的巻取溫度為500。C以下(優(yōu)選為48(TC以下)，且熱軋后在液溫為709(TC、516質(zhì)量％的鹽酸中浸漬40秒以上(優(yōu)選60秒以上)，且將連續(xù)退火時(shí)的露點(diǎn)抑制在一4(TC以下(優(yōu)選為一45'C以下)，作為連續(xù)退火時(shí)的冷卻方法，有不使用水的鼓風(fēng)冷卻(GJ)、或采用由水冷輥去熱的冷卻(RQ)，或在霧冷卻時(shí)，從鋼板溫度為55(TC以下(優(yōu)選為450'C以下)的狀態(tài)進(jìn)行該霧冷卻。另外作為母相組織，為了確保貝氏本鐵素體以占空系數(shù)計(jì)為40%以上，并是和多邊鐵素的混合組織，推薦將連續(xù)退火時(shí)的露點(diǎn)控制在上述條件下，同時(shí)以下述條件進(jìn)行熱處理。即，推薦-(A)以850'C以上的溫度加熱保持10200秒，(B)以3t:/s以上的平均冷卻速度避免珠光體相變，同時(shí)冷卻至貝氏體相變溫度區(qū)域(約50035(TC)(C)在該溫度區(qū)域保持10秒以上。首先，如上述(A)，以850'C以上的溫度進(jìn)行均熱可有效地完全溶解碳化物，形成希望的殘留奧氏體，另外，經(jīng)過(guò)該均熱后的冷卻工序，在得到位錯(cuò)密度高的貝氏體上也有效。上述溫度下的保持時(shí)間可以為10200秒。這是由于若時(shí)間太短，則不能享^到加熱帶來(lái)的上述效果，另一方面，若保持時(shí)間太長(zhǎng)，是結(jié)晶粒粗大化。更優(yōu)選為20150秒。其次如上述(B)，使平均冷卻速度為3'C/s以上，優(yōu)選為5°C/s以上，避免珠光體相變，同時(shí)冷卻至貝氏體相變溫度區(qū)域(約50035(TC)。通過(guò)控制平均冷卻速度，能夠向貝氏體鐵素體中導(dǎo)入大量的位錯(cuò)，能夠確保希望的強(qiáng)度。從提高強(qiáng)度的觀點(diǎn)出發(fā)，平均冷卻速度的上限未特別規(guī)定，越大越好，但考慮到實(shí)際操作，推薦進(jìn)行適當(dāng)?shù)乜刂?。上述冷卻速度的控制，可以進(jìn)行至貝氏體相變溫度區(qū)域。這是由于在比該溫度區(qū)域高的高溫域提前結(jié)束控制，其后，在例如以緩慢的速度進(jìn)行冷卻時(shí)，不能使位錯(cuò)充分地導(dǎo)入，另外殘留奧氏體難以生成，不能確保優(yōu)異的加工性。另一方面，以上述冷卻速度冷卻至更低溫度區(qū)域時(shí)，殘留奧氏體也難以生成，從而不能確保優(yōu)異的加工性，因此不為優(yōu)選。冷卻后，如上述(C)可以在上述溫度區(qū)域保持10秒以上。由此，能夠以短時(shí)間高效率地進(jìn)行C向殘留奧氏體的濃縮，穩(wěn)定得到大量的殘留奧氏體，結(jié)果是該殘留奧氏體帶來(lái)的TRIP效果被充分地發(fā)揮。另一方面，若上述保持時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，則發(fā)生位錯(cuò)的復(fù)位，由上述冷卻形成的位錯(cuò)減少，從而不能確保強(qiáng)度，因此不為優(yōu)選。關(guān)于其他的制造條件未特別限定，按通常方法進(jìn)行，熔煉后進(jìn)行連續(xù)鑄造或鑄模鑄造而得到鋼坯之后，進(jìn)行熱軋制(熱軋)以及再在其后進(jìn)行冷軋制(冷軋)即可。在上述熱軋工序中，除巻取溫度以外采用通常的條件即可，采用在85(TC以上結(jié)束熱軋后，以30'C/s進(jìn)行冷卻，在約400500。C的溫度進(jìn)行巻取等的條件即可。另外，在冷卻軋工序中，推薦實(shí)施約3070%的冷軋率的冷軋。當(dāng)然限定于此的要點(diǎn)并非不變。在后述的實(shí)施例中在連續(xù)退火后進(jìn)行酸洗，但有無(wú)該酸洗也無(wú)所謂。另外，如果對(duì)退火后的鋼材或在退火后進(jìn)行了酸洗的鋼材進(jìn)行微量的Ni薄鍍(flashplating),則具有使化學(xué)轉(zhuǎn)化處理皮膜微細(xì)的效果。(實(shí)施方式2)本發(fā)明是以所謂TRIP鋼板為對(duì)象，即鋼板的母相組織是回火馬氏體和鐵素體，且在該組織中存在殘留奧氏體(yR)，在加工變形中該yR體誘導(dǎo)相變(誘導(dǎo)相變TRIP)，從而顯示出優(yōu)異的延展性?；鼗瘃R氏體和鐵素體的合計(jì)量為75%以上，優(yōu)選為80%以上，但其上限根據(jù)后述的與殘留奧氏體量的平衡來(lái)控制，為了取得希望的高加工性，推薦適當(dāng)進(jìn)行調(diào)整。還有，上述母相組織中，鐵素體是有助于確保延展性的組織，另外回火馬氏體是有助于確保強(qiáng)度的組織，需要控制在適當(dāng)?shù)钠胶狻Ｒ虼?，回火馬氏體為50%以上，鐵素體為440%以上。關(guān)于回火馬氏體更優(yōu)選為60%以上，另外鐵素體更優(yōu)選為30%以下。另外如前述，本發(fā)明的鋼板為了發(fā)揮出優(yōu)異的延展性而含有殘留奧氏體3%以上，優(yōu)選含有5%以上。另一方面，若殘留奧氏體過(guò)多則延伸凸緣性劣化，因此其上限優(yōu)選為25%。如果作為該殘留奧氏體以板條狀存在于回火馬氏體中，則加工時(shí)的穩(wěn)定性提高，因此從延展性改善的觀點(diǎn)出發(fā)為優(yōu)選。這里所謂"板條狀"，意思是平均軸比(長(zhǎng)軸/短軸)為2以上(優(yōu)選為4以上，優(yōu)選上限為30)。雖然只由上述組織(即回火馬氏體、鐵素體和殘留奧氏體)構(gòu)成，但除此之外，也有在本發(fā)明的制造過(guò)程中不可避免地形成得到的貝氏體和貝氏體鐵素體等在無(wú)損本發(fā)明的作用的范圍內(nèi)而含有的情況。但是，優(yōu)選貝氏體和貝氏體鐵素體等的占空系數(shù)抑制在10%以下，更優(yōu)選抑制在5%以下。用于得到本發(fā)明的鋼板的制造方法沒有特別限定，但是為了提高化學(xué)轉(zhuǎn)化處理性，如作為上述必要條件(I)所規(guī)定的，為了控制在鋼板表面析出的氧化物的形態(tài)，除了使成分組成滿足以外，有效的方法是在制造工序中，熱軋后在液溫為709(TC、516質(zhì)量％的鹽酸中浸漬40秒以上(優(yōu)選60秒以上)，且將連續(xù)退火時(shí)的露點(diǎn)抑制在一40'C以下(優(yōu)選為一45°。以下)。還有，在鹽酸中的浸漬時(shí)間為，設(shè)置多個(gè)鹽酸槽而連續(xù)地浸漬時(shí)，浸漬時(shí)間合計(jì)為40秒以上即可。另外，如作為上述必要條件(II)規(guī)定的，為了不使裂紋發(fā)生，除了滿足成分組成以外，有效的方法是在制造工序中，使熱軋的巻取溫度為500。C以下(優(yōu)選為480。C以下)，且熱軋后在液溫為7090。C、516質(zhì)量％的鹽酸中浸漬40秒以上(優(yōu)選60秒以上)，且將連續(xù)退火時(shí)的露點(diǎn)抑制在一4(TC以下(優(yōu)選為一45'C以下)，作為連續(xù)退火時(shí)的冷卻方法，有不使用水的鼓風(fēng)冷卻(GJ)、或釆用由水冷輥去熱的冷卻(RQ)，或在霧冷卻時(shí)，從鋼板溫度為550'C以下(優(yōu)選為450'C以下)的狀態(tài)進(jìn)行該霧冷卻。此外作為母相組織，作為用于確保回火馬氏體以占空系數(shù)計(jì)為50%以上，并是與鐵素體的混合組織的代表性的制造工序，可列舉以下所示的2個(gè)模式。(1)熱軋一酸洗一(冷軋)一連續(xù)退火在上述熱軋工序中，推薦以850'C以上的溫度結(jié)束終軋，以及以10'C/s以上的平均冷卻速度冷卻至Ms點(diǎn)以下進(jìn)行巻取。終軋后如上述，以1(TC/s以上(優(yōu)選為20'C/s以上)的平均冷卻速度，避免珠光體相變并冷卻至Ms點(diǎn)以下的溫度，由此能夠得到希望的混合組織(馬氏體+鐵素體)。巻取溫度需要在Ms點(diǎn)以下。這是由于若巻取溫度超過(guò)Ms點(diǎn)，則得不到希望的馬氏體，而生成貝氏體等。還有，上述Ms點(diǎn)根據(jù)下式(2)求得即可。Ms=561—474X[C]—33X[Mn]—17X[Ni]—17X[Cr]—21X[Mo]…(2)(式中，[]是各元素的質(zhì)量％)也可以在上述熱軋中連續(xù)地進(jìn)行連續(xù)退火，或在熱軋后進(jìn)行冷軋，由之后進(jìn)行連續(xù)退火。進(jìn)行冷軋時(shí)，推薦冷軋率為130%。這是由于若超過(guò)30%進(jìn)行冷軋，則退火后的回火馬氏體組織產(chǎn)生各向異性，使延展性劣化。推薦上述連續(xù)退火包括如下工序(A)以700。C以上、900。C以下的溫度加熱保持10600秒的工序；(B)以3。C/s以上的平均冷卻速度，冷卻至300。C以上、480。C以下的溫度的工序；以及(C)在該溫度區(qū)域保持IO秒以上的工序。經(jīng)過(guò)該工序，能夠?qū)ι鲜鰺彳埞ば蛑行纬傻哪赶嘟M織進(jìn)行回火，得到希望的混合組織(回火馬氏體和鐵素體的混合組織)，并且得到殘留奧氏體。首先，通過(guò)(A)以700。C以上、900。C以下的溫度均熱10600秒，使希望的混合組織和奧氏體生成(二相域退火)。這是由于若超過(guò)上述溫度，則會(huì)在短時(shí)間內(nèi)全部成為奧氏體，另一方面，若低于上述溫度，則不能確保希望的奧氏體。此外，為了得到希望的母相組織及殘留奧氏體，上述加熱保持時(shí)間推薦為IO秒以上。更優(yōu)選為20秒以上，進(jìn)一步優(yōu)選為30秒以上。還有，若超過(guò)600秒，則無(wú)法維持作為回火馬氏體特征的板條狀組織，機(jī)械的特性劣化。更優(yōu)選為500秒以下，進(jìn)一步優(yōu)選為400秒以下。其次，(B)將平均冷卻速度(CR)控制在3'C/s以上(優(yōu)選在5'C/s以上)，避免珠光體相變，同時(shí)冷卻至300'C以上(優(yōu)選為350'C以上)、48(TC以下(優(yōu)選為45(TC以下)的溫度，此外，(C)在該溫度區(qū)域保持IO秒以上(優(yōu)選20秒以上)(等溫淬火(austemper)處理)。由此，能夠在極短時(shí)間內(nèi)使C向殘留奧氏體大量濃縮。在此，若平均冷卻速度低于上述范圍，則得不到希望的組織，珠光體等生成。還有，其上限沒有特別規(guī)定，越大越好，但考慮到與實(shí)際操作水平的有關(guān)系，推薦進(jìn)行適當(dāng)?shù)乜刂啤Ｈ缟鲜隼鋮s，進(jìn)行等溫淬火處理，特別是等溫淬火處理溫度，對(duì)于確保希望組織而使本發(fā)明的作用發(fā)揮很重要。如果控制在上述溫度范圍，則能夠穩(wěn)定且大量得到殘留奧氏體，由此帶來(lái)的TRIP效果得以發(fā)揮。若上述保持溫度低于300'C，則馬氏體過(guò)多存在，另一方面若超過(guò)480'C，則貝氏體相增加，因?yàn)檠诱剐粤踊粸閮?yōu)選。還有，雖然上述保持時(shí)間的上限沒有特別限定，但是若考慮奧氏體相變?yōu)樨愂象w的時(shí)間，則推薦控制在3000秒以下，優(yōu)選控制在2000秒以下。(2)熱軋一酸洗一冷軋一第一連續(xù)退火一第二連續(xù)退火首先，實(shí)施熱軋工序和冷軋工序，但是從先前闡述的改善涂裝附著性的觀點(diǎn)以外，這些工序未特別限定，能夠適宜選擇并采用通常所實(shí)施的條件。本方法并不通過(guò)此熱軋工序和冷軋工序來(lái)確保希望的組織，而是通過(guò)控制其后實(shí)施的第一連續(xù)退火工序和第二退火工序來(lái)得到希望的組織。具體來(lái)說(shuō)，作為上述熱軋工序，能夠采用如下條件在850'C以上結(jié)束熱軋后，以3(TC/s進(jìn)行冷卻，在約400500'C的溫度進(jìn)行巻取等。另外，在冷卻軋工序中，推薦實(shí)施約3070%的冷軋率的冷軋。當(dāng)然并不是限定于此的要點(diǎn)。其次，推薦第一連續(xù)退火工序(預(yù)備的連續(xù)退火工序)包括如下工序，加熱保持在800'C以上的溫度的工序；及.以1(TC/s以上的平均冷卻速度，冷卻至Ms點(diǎn)以下的溫度的工序。經(jīng)過(guò)這些工序能夠得到希望的母相組織。首先，均熱到80(TC以上的溫度后，將平均冷卻速度(CR)控制在l(TC/s以上(優(yōu)選為20'C/s以上)，并冷卻至Ms點(diǎn)以下的溫度，由此能夠避免珠光體相變，同時(shí)得到希望的混合組織(淬火馬氏體+鐵素體)。還有，在本發(fā)明中，推薦在第一連續(xù)退火后，將鐵素體控制在低于30%，但這種情況下，優(yōu)選將平均冷卻速度控制在30°C/s以上。另外，上述平均冷卻速度不但會(huì)給鐵素體的生成造成影響，也會(huì)影響到殘留奧氏體的相變，如果平均冷卻速度快(優(yōu)選為30'C/s以上，更優(yōu)選為50'C/s以上)，則能夠使殘留奧氏體成為板條狀。還有，平均冷卻速度的上限未被特別限定，越快越好，但是推薦根據(jù)與實(shí)際操作水平的關(guān)系而進(jìn)行適當(dāng)?shù)目刂?。推薦第二連續(xù)退火工序包括如下工序以700。C以上、90(TC以下的溫度加熱保持10600秒的工序；以3°C/s以上的平均冷卻速度，冷卻至30(TC以上、480'C以下的溫度的工序；以及在該溫度區(qū)域保持IO秒以上的工序。上述工序與前述的(1)的方法中的連續(xù)退火工序相同，經(jīng)過(guò)該工序，能夠?qū)λ龅谝贿B續(xù)退火工序中生成的母相組織進(jìn)行回火，得到希望的(回火馬氏體+鐵素體)組織，并且使殘留奧氏體生成。其他制造條件按通常方法進(jìn)行，熔煉后進(jìn)行連續(xù)鑄造或鑄模鑄造，得到鋼坯即可。另外在后述的實(shí)施例中在連續(xù)退火后進(jìn)行酸洗，但有無(wú)該酸洗也無(wú)所謂。另外，如果對(duì)退火后的鋼材或在退火后進(jìn)行了酸洗的鋼材進(jìn)行微量的Ni薄鍍，則具有使化學(xué)轉(zhuǎn)化處理皮膜微細(xì)的效果。本鋼板如上述涂膜附著性優(yōu)異，并且強(qiáng)度與延伸率、延伸凸緣性的平均也優(yōu)異，因此使用該鋼板能夠良好地加工鋼零件。而且得到的鋼零件涂膜附著性優(yōu)異，并且發(fā)揮出高強(qiáng)度。作為該鋼零件，可列舉例如機(jī)動(dòng)車和工業(yè)機(jī)械等的結(jié)構(gòu)零件，具體來(lái)說(shuō)是作為機(jī)動(dòng)車用鋼零件的中柱補(bǔ)強(qiáng)(centerpillarreinforce)等的車體結(jié)構(gòu)零件等。以下，列舉實(shí)施例更具體地說(shuō)明本發(fā)明，但本發(fā)明當(dāng)然不受下述實(shí)施例限制，也可以在附合前、后述宗旨的范圍內(nèi)加以適當(dāng)變更實(shí)施，這些均包含于本發(fā)明的技術(shù)范圍。還有，實(shí)施例K2屬于上述的實(shí)施方式1，另外實(shí)施例3、4屬于上述的實(shí)施方式2.實(shí)施例1將表1所示的化學(xué)成分組成的鋼材進(jìn)行熔煉，使用鑄造得到的鋼坯進(jìn)行熱軋，其后進(jìn)行酸洗。制造條件顯示在表2中。還有，使用溫度為7090°C，濃度為1016質(zhì)量％的鹽酸水溶液進(jìn)行酸洗。其后，進(jìn)行冷軋，得到1.6mm厚的鋼板。連續(xù)退火的均熱后的冷卻釆用霧冷卻、GJ、RQ的任一種或組合進(jìn)行，上述冷卻后以表2中所示的條件(溫度時(shí)間)進(jìn)行保持。還有，霧冷卻的情況下，在保持后，浸漬于液溫5(TC、5質(zhì)量％的鹽酸中5秒鐘(酸洗)。露點(diǎn)是除去霧冷卻部的連續(xù)退火爐的氣氛露點(diǎn)。'對(duì)得到的鋼板的金屬組織進(jìn)行如下調(diào)查。即，對(duì)鋼板進(jìn)行LePem(^《，一)腐蝕，通過(guò)SEM和光學(xué)顯微鏡(倍率1000倍)觀察而鑒定組織后，計(jì)算出多邊鐵素體的面積率。殘留奧氏體的面積率由XRD(X射線衍射分析裝置)求得。另外，貝氏體鐵素體的面積率是從整個(gè)組織(100%)減去所述多邊鐵素體和殘留奧氏體所占的面積率而求得，包含不可避免地形成的馬氏體和其他組織。另外，采用得到的鋼板，評(píng)價(jià)機(jī)械的特性和涂膜附著性。機(jī)械的特性提取JIS5號(hào)試驗(yàn)片進(jìn)行測(cè)定，求得抗拉強(qiáng)度(TS)、延伸率(El)和屈服點(diǎn)(YP)，抗拉強(qiáng)度(TS)為780MPa以上，且抗拉強(qiáng)度與延伸率的積(TSXE1)為19000(強(qiáng)度1180MPa以上時(shí)為17000，1370MPa以上時(shí)為15000)以上時(shí)評(píng)價(jià)為加工性優(yōu)異。耐氫脆化特性根據(jù)如下方法進(jìn)行評(píng)價(jià)將得到的各鋼板制成15mmX65mm大小的試驗(yàn)片，通過(guò)4點(diǎn)彎曲負(fù)荷780MPa的應(yīng)力，同時(shí)在(0.5mol硫酸+O.Olmol—KSCN)溶液中使用穩(wěn)壓器(potentiostat)施加比自然電位低的一80mV的電位，這時(shí)測(cè)定直至有裂紋發(fā)生的時(shí)間(裂紋發(fā)生壽命)。在本實(shí)施例中，裂紋發(fā)生壽命高于IOOO秒的評(píng)價(jià)為"耐氫脆化特性優(yōu)異"。作為、^^膜附著性，調(diào)查化學(xué)轉(zhuǎn)化處理性和裂紋的有無(wú)?；瘜W(xué)轉(zhuǎn)化處理性是以如下方式調(diào)查鋼板表面的氧化物的狀態(tài)，且以下述條件進(jìn)行化學(xué)轉(zhuǎn)化處理，對(duì)化學(xué)轉(zhuǎn)化處理后的鋼板表面以IOOO倍進(jìn)行SEM觀察，調(diào)査IO個(gè)視野的磷酸鋅結(jié)晶的附著狀態(tài)。而且在10個(gè)視野中，磷酸鋅結(jié)晶均一附著時(shí)評(píng)價(jià)為"〇"，磷酸鋅結(jié)晶的未附著的部分即使在1個(gè)視野中存在的情況也評(píng)價(jià)為"X"。此結(jié)果顯示在表3中。*化學(xué)轉(zhuǎn)化處理液日本帕卡瀨精(Parkerizing)公司制PBL3020化學(xué)轉(zhuǎn)化處理工序脫脂一水洗一表面調(diào)整一化學(xué)轉(zhuǎn)化處理Mn-Si氧化物的個(gè)數(shù)的調(diào)查方法是，制作鋼材表面的萃取復(fù)型膜，以15000倍對(duì)其進(jìn)行TEM觀察(日立制作所制造H-800)，調(diào)查任意20個(gè)視野的平均個(gè)數(shù)(每100pm2)。以Si為主體的氧化物的鋼板表面被覆率，是由TEM觀察經(jīng)萃取復(fù)型法處理過(guò)的試樣，以圖像分析法求得被覆率。還有，萃取復(fù)型法按照下述(a)(d)的步驟進(jìn)行。(a)使鋼材的表面蒸鍍碳。(b)在試樣平面上切入邊23mm的網(wǎng)格狀的裂縫。(c)用10%乙酰丙酮(acetylacetone)—90%甲醇(methanol)浸蝕液使之腐蝕，使碳浮出。(d)在醇中保存用于觀察。采用經(jīng)這樣處理過(guò)的試樣，用TEM以倍率15000倍拍攝10個(gè)視野的照片(13cmXllcm)，測(cè)定Si為主體的氧化物(構(gòu)成氧化物的氧以外的兀素之中，以原子比計(jì)，Si所占比例超過(guò)67M)的面積，求得Si為主體的氧化物的被覆率。另外，裂紋的有無(wú)是采用SEM(日立制作所制S-4500)，以2000倍對(duì)鋼板剖面的表面附近的任意的IO個(gè)視野(1個(gè)視野13cmXllcm)進(jìn)行觀察，從而進(jìn)行調(diào)查。這些結(jié)果顯示在表3中。[表l]<table>tableseeoriginaldocumentpage24</column></row><table>[表3]機(jī)械特性涂底附著性_金屬組織..:面氣化物圣，5互83蓋.咖.，3爾15^無(wú)8M;…lfcSlSi的原千比(Mn/Si)—為0.5以'上"lf徑0.Dl到5Mn的lfc—s"Ii"含翁化勒W每100Hm2的不12U以Si為主體的氧化物的鑰板表面被頃率o由表13能夠進(jìn)行如下考察(還有，下述No.表示試驗(yàn)No.)。艮P，可知No.24、27因?yàn)闈M足作為本發(fā)明鋼板1的規(guī)定條件，所以化學(xué)轉(zhuǎn)化處理性優(yōu)異，涂膜附著性優(yōu)異。在該實(shí)施例中，為了抑制裂紋以確保更優(yōu)選的涂膜附著性，作為制造條件，特別推薦為巻取溫度和連續(xù)退火下的冷卻的條件。No.21、22因?yàn)闈M足作為本發(fā)明鋼板2規(guī)定的條件，所以不會(huì)發(fā)生裂紋，能夠得到涂膜附著性優(yōu)異的鋼板。在該實(shí)施例中，為了確保化學(xué)轉(zhuǎn)化處理性而進(jìn)一步提高涂膜附著性，可以控制成分組成，使鋼板表面析出的氧化物的形態(tài)滿足規(guī)定。另夕卜，No.116、23、25、26因?yàn)闈M足本發(fā)明鋼板3所規(guī)定的必要條件(即，本發(fā)明鋼板1和本發(fā)明鋼板2所規(guī)定的必要條件)，所以能夠確保優(yōu)異的化學(xué)轉(zhuǎn)化處理性，且裂紋的發(fā)生受到抑制，發(fā)揮出優(yōu)異的涂膜附相對(duì)于此，No.1720、28、29均不滿足本發(fā)明鋼板13的必要條件，實(shí)驗(yàn)No.多邊鐵親體:n殘留臭氏體，#"TSEl耐氨脆化持性Si-In'磐—物Sit*%化處理化學(xué)轉(zhuǎn)裂紋7T1L1，衛(wèi)凝USE844,:幼TO"IS有無(wú)無(wú)麥務(wù)汰議級(jí)薪HE-顯幕IW主iit^無(wú)-4fl無(wú)壬WH4壬有一o￡c￡￡ok￡經(jīng)藍(lán)重憂lslM!5s5a_MNHS_sh.I憂I無(wú)H^SS444*44**有無(wú)乇4*無(wú)i邁翳鮞沐報(bào)JJ^暨^(guò)風(fēng)化；ias汰l扎w汰殺汰從1您w驚藺,翳柳里扱囊粉要MUM幕笠幕暴暮等一slx豆股顯運(yùn)顯顯醫(yī)互s4isi題效iSIi體fr,氏榮積j一貝鐵面j-f一涂膜附著性不優(yōu)異、或強(qiáng)度一延展性平衡不夠優(yōu)異，無(wú)法取得高強(qiáng)度且發(fā)揮著優(yōu)異加工性的鋼板。No.1720因?yàn)椴粷M足本發(fā)明所規(guī)定的成分組成，結(jié)果是機(jī)械的特性差或涂膜附著性差。艮卩，No.l7因?yàn)镾i量少，No,20因?yàn)镾i和Al的合計(jì)量少，所以均不能充分確保殘留奧氏體，強(qiáng)度一延展性平衡差。另外No.18因?yàn)镾i量過(guò)量，Si/Mn比也超過(guò)上限，結(jié)果是無(wú)法達(dá)成規(guī)定的鋼板表面，涂膜附著性差。No.l9因?yàn)镸n量少，所以不能充分確保殘留奧氏體，強(qiáng)度一延展性平衡差，另外不能確保規(guī)定的Si-Mn復(fù)合氧化物，結(jié)果是化學(xué)轉(zhuǎn)化處理性也差。此外，因?yàn)樨愂象w鐵素體量過(guò)少，所以耐氫脆性特性也差。No.28、29因?yàn)闆]有以推薦的條件制造，不是本發(fā)明所規(guī)定氧化物的形態(tài)，所以化學(xué)轉(zhuǎn)化處理性差，另外也有裂紋發(fā)生從而涂膜附著性差。No.28因?yàn)樗嵯磿r(shí)間短，所以稠化Si層的除去不足，另外No.29因?yàn)槁饵c(diǎn)高，所以在退火階段Si的表面稠化被加速，這些均使Si主體的氧化物大量存在，另外在晶界也有Si氧化物生成，在酸洗后有裂紋發(fā)生，結(jié)果是涂膜附著性差。參考之前，顯示對(duì)本實(shí)施例獲得的鋼板的萃取復(fù)型進(jìn)行TEM觀察的顯微鏡照片，及化學(xué)轉(zhuǎn)化處理后的金曲板表面的SEM觀察照片。圖2是作為比較例的No.18的鋼板表面的TEM觀察照片，由此圖2可知，鋼板表層區(qū)域由Si為主體的氧化物層(白色部分)覆蓋。另外，圖3是用SEM對(duì)上述鋼板進(jìn)行了化學(xué)轉(zhuǎn)化處理后的表面進(jìn)行觀察的顯微鏡照片。由該圖3可知，在No.l8中磷酸鋅結(jié)晶小，但間隙大。相對(duì)于此，圖4是作為本發(fā)明例的No.7的鋼板表面的TEM觀察照片，在鋼板表層區(qū)域未形成上述No.18這樣的層，取而代之是的粒狀物微細(xì)分散。即，根據(jù)圖4能夠確認(rèn)，在No.7的鋼板表層區(qū)域幾乎沒有會(huì)使化學(xué)轉(zhuǎn)化處理性降低的Si為主體的氧化物，在化學(xué)轉(zhuǎn)化處理性的提高上有效的Mn-Si復(fù)合氧化物大量存在。圖5是以SEM對(duì)上述鋼板進(jìn)行了化學(xué)轉(zhuǎn)化處理后的表面進(jìn)行觀察的顯微鏡照片，由該圖5可知，在No.7中磷酸鋅結(jié)晶小，沒有間隙。實(shí)施例2對(duì)上述實(shí)施例1的實(shí)驗(yàn)No.7的鋼板(1.6mm厚)實(shí)施沖壓加工，模仿作為機(jī)動(dòng)車車體結(jié)構(gòu)零件的中柱補(bǔ)強(qiáng)而成形為hatchannel形狀的試驗(yàn)體。另外，作為比較材，采用1.8mm厚的鐵聯(lián)(日本鋼鐵聯(lián)盟)規(guī)格JSC590Y，成形同形狀的試驗(yàn)體。然后固定試驗(yàn)體的兩端，用Amsler型試驗(yàn)機(jī)進(jìn)行在中央部施加載荷的三點(diǎn)彎曲試驗(yàn)時(shí)，兩者顯示出基本同等的載荷一變位舉動(dòng)。由該結(jié)果可知，如果在機(jī)動(dòng)車車體零件的制造中使用本發(fā)明的鋼板，與使用現(xiàn)有鋼板的情況相比能夠更薄壁化，有效地使機(jī)動(dòng)車輕量化實(shí)施例3將表1(參照實(shí)施例1)所示的化學(xué)成分組成的鋼材進(jìn)行熔煉，使用鑄造得到的鋼坯進(jìn)行熱軋，之后進(jìn)行酸洗。制造條件顯示在表4中。還有，進(jìn)行酸洗使用溫度為7090'C，濃度為1016質(zhì)量％的鹽酸水溶液。其后進(jìn)行冷軋，得到1.6mm厚的鋼板。然后在得到的鋼板之中，對(duì)一部分進(jìn)行預(yù)備連續(xù)退火(第一連續(xù)退火)后實(shí)施最終連續(xù)退火(第二連續(xù)退火)，對(duì)于其他的只進(jìn)行1次連續(xù)退火(相當(dāng)于前述最終連續(xù)退火)。最終連續(xù)退火的均熱后的冷卻采用霧冷卻、GJ、RQ的任意一種或組合進(jìn)行，在上述冷卻后以表4中所示的條件進(jìn)行保持。還有，霧冷卻的情況下，在保持后，浸漬于液溫5(TC、5質(zhì)量％的鹽酸中5秒鐘(酸洗)。露點(diǎn)是除去霧冷卻部的連續(xù)退火爐的氣氛露點(diǎn)。對(duì)得到的鋼板的金屬組織進(jìn)行如下調(diào)查。即，對(duì)鋼板進(jìn)行LePrea(^《，一)腐蝕，通過(guò)光學(xué)顯微鏡(倍率1000倍)觀察以鑒定組織后，計(jì)算出光學(xué)顯微鏡照片(倍率1000倍)的鐵素體的面積率。殘留奧氏體的面積率由XRD(X射線衍射分析裝置)求得。另外，回火馬氏體的面積率作為所述鐵素體和殘留奧氏體的殘余部分(含貝氏體等的組織)而求得。另外，采用得到的鋼板，評(píng)價(jià)機(jī)械的特性和涂膜附著性。機(jī)械的特性提取JIS5號(hào)試驗(yàn)片進(jìn)行測(cè)定，求得抗拉強(qiáng)度(TS)、延伸率(El)和屈服點(diǎn)(YP)，抗拉強(qiáng)度(TS)為780MPa以上，且抗拉強(qiáng)度與延伸率的積(TSXE1)為19000(強(qiáng)度1180MPa以上時(shí)為18000，1370MPa以上時(shí)為17000)以上時(shí)評(píng)價(jià)為延展性優(yōu)異。作為涂膜附著性，調(diào)査化學(xué)轉(zhuǎn)化處理性和裂紋的有無(wú)?；瘜W(xué)轉(zhuǎn)化處理性是以如下方式調(diào)査鋼板表面的氧化物的狀態(tài)，且以下述條件進(jìn)行化學(xué)轉(zhuǎn)化處理，對(duì)化學(xué)轉(zhuǎn)化處理后的鋼板表面以1000倍進(jìn)行SEM觀察，調(diào)查10個(gè)視野的磷酸鋅結(jié)晶的附著狀態(tài)。而且在10個(gè)視野中，磷酸鋅結(jié)晶均一附著時(shí)評(píng)價(jià)為"〇"，磷酸鋅結(jié)晶的未附著的部分即使在1個(gè)視野中存在的情況也評(píng)價(jià)為"X"。'化學(xué)轉(zhuǎn)化處理液日本帕卡瀨精(Parkerizing)公司制PBL3020化學(xué)轉(zhuǎn)化處理工序脫脂一水洗一表面調(diào)整一化學(xué)轉(zhuǎn)化處理Mn-Si氧化物的個(gè)數(shù)的調(diào)查方法是，制作鋼材表面的萃取復(fù)型膜，以15000倍對(duì)其進(jìn)行TEM觀察(日立制作所制造H-800)，調(diào)査任意20個(gè)視野的平均個(gè)數(shù)(每100pm2)。以Si為主體的氧化物的鋼板表面被覆率，是由TEM觀察經(jīng)萃取復(fù)型法處理過(guò)的試樣，以圖像分析法求得被覆率。還有，萃取復(fù)型法按照下述(a)(d)的步驟進(jìn)行。(a)使鋼材的表面蒸鍍碳。(b)在試樣平面上切入邊23mm的網(wǎng)格狀的裂縫。(c)用10%乙酰丙酮(acetylacetone)—90%甲醇(methanol)浸蝕液使之腐蝕，使碳浮出。(d)在醇中保存用于觀察。采用經(jīng)這樣處理過(guò)的試樣，用TEM以倍率15000倍拍攝10個(gè)視野的照片(13cmXllcm)，測(cè)定Si為主體的氧化物(構(gòu)成氧化物的氧以外的元素之中，以原子比計(jì)，Si所占比例超過(guò)67。/。)的面積，求得Si為主體的氧化物的被覆率。另外，裂紋的有無(wú)是采用SEM(日立制作所制S-4500)，以2000倍對(duì)鋼板剖面的表面附近的任意的IO個(gè)視野(1個(gè)視野13cmXllcm)進(jìn)行觀察，從而進(jìn)行調(diào)查。這些結(jié)果顯示在表5中。<table>tableseeoriginaldocumentpage29</column></row><table>由表1、4和5能夠進(jìn)行如下考察(還有，下述No.表示試驗(yàn)No.)。即，可知No.124、127因?yàn)闈M足作為本發(fā)明鋼板4的規(guī)定條件，所以化學(xué)轉(zhuǎn)化處理性優(yōu)異，涂膜附著性優(yōu)異。在該實(shí)施例中，為了抑制裂紋以確保更優(yōu)選的涂膜附著性，作為制造條件，特別推薦為巻取溫度和連續(xù)退火下的冷卻的條件。No.121、122因?yàn)闈M足作為本發(fā)明鋼板5規(guī)定的條件，所以不會(huì)發(fā)生裂紋，能夠得到涂膜附著性優(yōu)異的鋼板。在該實(shí)施例中，為了確?；瘜W(xué)轉(zhuǎn)化處理性而進(jìn)一步提高涂膜附著性，可以控制成分組成，使鋼板表面析出的氧化物的形態(tài)滿足規(guī)定。另夕卜，No.101116、123、125、126因?yàn)闈M足本發(fā)明锎板6所規(guī)定的必要條件(即，本發(fā)明鋼板4和本發(fā)明鋼板5所規(guī)定的必要條件)，所以能夠確保優(yōu)異的化學(xué)轉(zhuǎn)化處理性，且裂紋的發(fā)生受到抑制而發(fā)揮出優(yōu)異的涂膜附著性。相對(duì)于此，No.117120、128、129均不滿足本發(fā)明鋼板46的必要條件，涂膜附著性不夠優(yōu)異、或強(qiáng)度一延展性平衡不夠優(yōu)異，無(wú)法取得高強(qiáng)度且發(fā)揮著優(yōu)異加工性的鋼板。No.117120因?yàn)椴粷M足本發(fā)明所規(guī)定的成分組成，結(jié)果是機(jī)械的特性差或涂膜附著性差。艮卩，No.ll7因?yàn)镾i量少，No.l20因?yàn)镾i和Al的合計(jì)量少，所以均不能充分確保殘留奧氏體，強(qiáng)度一延展性平衡差。另外No.ll8因?yàn)镾i量過(guò)量，Si/Mn比也超過(guò)上限，結(jié)果是無(wú)法達(dá)成規(guī)定的鋼板表面，涂膜附著性差。No.ll9因?yàn)镸n量少，所以不能充分確保殘留奧氏體，強(qiáng)度一延展性平衡差，另外不能確保規(guī)定的Si-Mn復(fù)合氧化物，結(jié)果是化學(xué)轉(zhuǎn)化處理性也差。No.128、129因?yàn)闆]有以推薦的條件制造，不是本發(fā)明所規(guī)定氧化物的形態(tài)，所以化學(xué)轉(zhuǎn)化處理性差，另外也有裂紋發(fā)生從而涂膜附著性差。No.128因?yàn)樗嵯磿r(shí)間短，所以稠化Si層的除去不足，另外No.l29因?yàn)檫B續(xù)退火時(shí)的露點(diǎn)高，所以在退火階段Si的表面稠化被加速，這些均使Si主體的氧化物大量存在，另外在晶界也有Si氧化物生成，在酸洗后有裂紋發(fā)生，結(jié)果是涂膜附著性差。參考之前，顯示對(duì)本實(shí)施例獲得的鋼板的萃取復(fù)型進(jìn)行TEM觀察的顯微鏡照片，及化學(xué)轉(zhuǎn)化處理后的金曲板表面的SEM觀察照片。圖6是作為比較例的No.118的鋼板表面的TEM觀察照片，由此圖6可知，鋼板表層區(qū)域由Si為主體的氧化物層(白色部分)覆蓋。另外，圖7是用SEM對(duì)上述鋼板進(jìn)行了化學(xué)轉(zhuǎn)化處理后的表面進(jìn)行觀察的顯微鏡照片。由該圖7可知，在No.118中磷酸鋅結(jié)晶小，但間隙大。相對(duì)于此，圖8是作為本發(fā)明例的No.107的鋼板表面的TEM觀察照片，在鋼板表層區(qū)域未形成上述No.118這樣的層，取而代之是的粒狀物微細(xì)分散。即，根據(jù)圖8能夠確認(rèn)，在No.7的鋼板表層區(qū)域幾乎沒有會(huì)使化學(xué)轉(zhuǎn)化處理性降低的Si為主體的氧化物，在化學(xué)轉(zhuǎn)化處理性的提高上有效的Mn-Si復(fù)合氧化物大量存在。圖9是以SEM對(duì)上述鋼板進(jìn)行了化學(xué)轉(zhuǎn)化處理后的表面進(jìn)行觀察的顯微鏡照片，由該圖5可知，在No.l07中磷酸鋅結(jié)晶小，沒有間隙。實(shí)施例4對(duì)上述實(shí)施例3的實(shí)驗(yàn)No.107的鋼板(1.6mm厚)實(shí)施沖壓加工，模仿作為機(jī)動(dòng)車車體結(jié)構(gòu)零件的中柱補(bǔ)強(qiáng)而成形為hatchannel形狀的試驗(yàn)體。另外，作為比較鋼板，采用1.8mm厚的鐵聯(lián)(日本鋼鐵聯(lián)盟)規(guī)格JSC590Y，成形同形狀的試驗(yàn)體。然后固定試驗(yàn)體的兩端，用Amsler型試驗(yàn)機(jī)進(jìn)行在中央部施加載荷的三點(diǎn)彎曲試驗(yàn)。該結(jié)果是兩試驗(yàn)體顯示出基本同等的載荷一變位舉動(dòng)。由該結(jié)果可知，如果在機(jī)動(dòng)車車體零件的制造上使用本發(fā)明的鋼板，與使用現(xiàn)有鋼板的情況相比能夠更薄壁化，有效地使機(jī)動(dòng)車輕量化。權(quán)利要求1.一種冷軋鋼板，其特征在于，以質(zhì)量％計(jì)含有C0.06～0.6％、Si0.1～2％、Al0.01～3％、Si+Al1～4％、Mn1～6％、Si/Mn≤0.40，并且，在所述鋼板表面，Mn和Si的原子比(Mn/Si)為0.5以上的、長(zhǎng)徑為0.01μm以上、5μm以下的Mn-Si復(fù)合氧化物每100μm2存在10個(gè)以上，并且以Si為主體的氧化物的鋼板表面被覆率為10％以下。2.根據(jù)權(quán)利要求l所述的冷軋鋼板，其特征在于，金屬組織以占空系數(shù)計(jì)含有-貝氏體鐵素體和多邊鐵素體的合計(jì)量75%以上，貝氏體鐵素體40%以上，多邊鐵素體150%，殘留奧氏體3%以上。3.根據(jù)權(quán)利要求l所述的冷軋鋼板，其特征在于，金屬組織以占空系數(shù)計(jì)含有回火馬氏體和鐵素體的合計(jì)量75%以上，回火馬氏體50%以上，鐵素體440%，殘留奧氏體3%以上。4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的冷軋鋼板，其特征在于，使用SEM以2000倍對(duì)鋼板表面附近的剖面進(jìn)行觀察時(shí)，在任意的IO個(gè)視野中，不存在寬3pm以下、深5pm以上的裂紋。5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的冷軋鋼板，其特征在于，金屬組織以占空系數(shù)計(jì)含有貝氏體鐵素體和多邊鐵素體的合計(jì)量75%以上，貝氏體鐵素體40%以上，多邊鐵素體150%，殘留奧氏體3%以上。6.根據(jù)權(quán)利要求l所述的冷軋鋼板，其特征在于，金屬組織以占空系數(shù)計(jì)含有回火馬氏體和鐵素體的合計(jì)量75%以上，回火馬氏體50%以上，鐵素體440%，殘留奧氏體3%以上。7.—種冷軋鋼板，其特征在于，以質(zhì)量％計(jì)含有C:0.060.6o/o、Si:0.12%、Al:0,013%、Si+Al:14%、Mn:16%，并且，使用SEM以2000倍對(duì)鋼板表面附近的剖面進(jìn)行觀察時(shí)，在任意的10個(gè)視野中，不存在寬3iam以下、深5nm以上的裂紋。8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的冷軋鋼板，其特征在于，金屬組織以占空系數(shù)計(jì)含有貝氏體鐵素體和多邊鐵素體的合計(jì)量75%以上，貝氏體鐵素體40%以上，多邊鐵素體150%，殘留奧氏體3%以上。9.根據(jù)權(quán)利要求7所述的冷軋鋼板，其特征在于，金屬組織以占空系數(shù)計(jì)含有回火馬氏體和鐵素體的合計(jì)量75%以上，回火馬氏體50%以上，鐵素體440%，殘留奧氏體3%以上。10.—種機(jī)動(dòng)車用鋼零件，其特征在于，采用權(quán)利要求19中任一項(xiàng)所述的鋼板而得到。全文摘要一種冷卻鋼板，以質(zhì)量％計(jì)，含有C0.06～0.6％、Si0.1～2％、Al0.01～3％、Si+Al1～4％、Mn1～6％、Si/Mn≤0.40，在鋼板表面，Mn和Si的原子比(Mn/Si)為0.5以上的長(zhǎng)徑為0.01μm以上、5μm以下的Mn-Si復(fù)合氧化物每100μm²存在10個(gè)以上，并且以Si為主體的氧化物的鋼板表面被覆率為10％以下。文檔編號(hào)C22C38/06GK101120114SQ20068000486公開日2008年2月6日申請(qǐng)日期2006年3月23日優(yōu)先權(quán)日2005年3月31日發(fā)明者三浦正明,上妻伸二,向井陽(yáng)一,大宮良信申請(qǐng)人:株式會(huì)社神戶制鋼所