減少內(nèi)襯軸向殘余應(yīng)力的雙金屬復(fù)合管水壓復(fù)合成形方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種減少內(nèi)襯軸向殘余應(yīng)力的雙金屬復(fù)合管水壓復(fù)合成形方法，包括：一、計算雙金屬復(fù)合管水壓復(fù)合成形的第一階段理論成形壓力Pi和第二階段理論成形壓力P′i；二、將裝配好的基管和襯管兩端密封，然后向襯管內(nèi)充水排氣；三、排氣完成后向襯管內(nèi)部打壓，待壓力上升至第一階段壓力設(shè)定值后保壓；四、待保壓完成后繼續(xù)升壓至第二階段壓力設(shè)定值后保壓；五、待保壓完成后卸壓排水，下料，得到雙金屬復(fù)合管。本發(fā)明將水壓過程分階段設(shè)定壓力，第一階段壓力為襯管開始發(fā)生塑性變形的壓力，在該階段進行保壓，能夠確保襯管發(fā)生充分變形，該階段結(jié)束后襯管在軸向收縮量接近理論計算值，消除了其在軸向的大部分殘余應(yīng)力。
【專利說明】
減少內(nèi)襯軸向殘余應(yīng)力的雙金屬復(fù)合管水壓復(fù)合成形方法
技術(shù)領(lǐng)域
[0001] 本發(fā)明屬于復(fù)合材料加工技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種減少內(nèi)襯軸向殘余應(yīng)力的雙金 屬復(fù)合管水壓復(fù)合成形方法。
【背景技術(shù)】
[0002] 隨著油氣資源開采、輸送經(jīng)驗的不斷豐富，雙金屬復(fù)合管以其耐蝕性能和力學(xué)性 能達到設(shè)計要求的同時，成本遠低于純不銹鋼管的優(yōu)點，得到越來越多的應(yīng)用，特別是近幾 年海底石油管線和高酸性氣田的開發(fā)，使雙金屬復(fù)合管成為一種主流用管。
[0003] 目前國內(nèi)外生產(chǎn)雙金屬復(fù)合管的方式較多，包括液壓法、熱擠壓法、爆炸焊接法、 復(fù)合板焊接法、粉末冶金法、離心鑄造法、噴射成形法、堆焊法等。國內(nèi)眾多復(fù)合管制造企業(yè) 的復(fù)合方式主要以爆燃復(fù)合技術(shù)、氣體爆炸復(fù)合技術(shù)、液壓復(fù)合技術(shù)、離心鑄造技術(shù)和旋壓 技術(shù)為主，其中又以液壓復(fù)合技術(shù)生產(chǎn)制造企業(yè)居多。目前國內(nèi)和國際常用的液壓復(fù)合方 法，均會使內(nèi)襯管在變形階段形成較大的環(huán)向殘余應(yīng)力和軸向殘余應(yīng)力，這其中環(huán)向殘余 應(yīng)力是復(fù)合管基襯緊密貼合的保障，但軸向殘余應(yīng)力會對基襯間的剪切強度產(chǎn)生削弱作 用，特別是在環(huán)向殘余應(yīng)力減少到無法束縛軸向殘余應(yīng)力時，軸向殘余應(yīng)力會對基襯間的 焊接部分(封焊或堆焊)造成應(yīng)力集中效果，使基襯焊接部分更容易遭到破壞。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004] 本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題在于針對上述現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種減少內(nèi)襯軸 向殘余應(yīng)力的雙金屬復(fù)合管水壓復(fù)合成形方法。該方法將水壓過程分階段設(shè)定壓力，第一 階段壓力為襯管開始發(fā)生塑性變形的壓力，在該階段進行保壓，能夠確保襯管發(fā)生充分變 形，該階段結(jié)束后襯管在軸向收縮量接近理論計算值，消除了其在軸向的大部分殘余應(yīng)力。
[0005] 為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明采用的技術(shù)方案是：一種減少內(nèi)襯軸向殘余應(yīng)力的 雙金屬復(fù)合管水壓復(fù)合成形方法，其特征在于，包括以下步驟：
[0006] 步驟一、按照以下公式計算雙金屬復(fù)合管水壓復(fù)合成形的第一階段理論成形壓力 P1和第二階段理論成形壓力K :;
[00?0]其中d。為襯管的外徑，單位為mm; di為襯管的內(nèi)徑，單位為mm; δ為基管和襯管的單 邊間隙，單位為mm; 〇si為襯管的屈服強度，單位為MPa;E7 i為襯管的強化模量，單位為MPa;K 為基管的外徑與內(nèi)徑之比，無量綱;k為襯管的外徑與內(nèi)徑之比，無量綱;〇s。為基管的屈服強 度，單位為MPa; i為襯管的流動應(yīng)力，單位為MPa;
[0011] 步驟二、將裝配好的基管和襯管兩端用密封圈密封，然后向襯管內(nèi)充水排氣;所述 襯管的長度大于基管的長度；
[0012] 步驟三、步驟二中所述排氣完成后向襯管內(nèi)部打壓，待壓力上升至第一階段壓力 設(shè)定值后保壓2min~lOmin，所述第一階段壓力設(shè)定值為第一階段理論成形壓力Pd^O.8~ 2.0 倍；
[0013]步驟四、待步驟三中保壓完成后繼續(xù)升壓至第二階段壓力設(shè)定值后保壓IOs~ 240s，所述第二階段壓力設(shè)定值為第二階段理論成形壓力K · 8~1 · 0倍；
[0014]步驟五、待步驟四中保壓完成后卸壓排水，下料，得到雙金屬復(fù)合管。
[0015] 上述的減少內(nèi)襯軸向殘余應(yīng)力的雙金屬復(fù)合管水壓復(fù)合成形方法，其特征在于， 步驟一中所述基管和襯管的單邊間隙S不大于2mm。
[0016] 上述的減少內(nèi)襯軸向殘余應(yīng)力的雙金屬復(fù)合管水壓復(fù)合成形方法，其特征在于， 步驟二中所述襯管兩端穿出基管的長度L不小于80mm。
[0017] 上述的減少內(nèi)襯軸向殘余應(yīng)力的雙金屬復(fù)合管水壓復(fù)合成形方法，其特征在于， 步驟三中所述第一階段壓力設(shè)定值為第一階段理論成形壓力· 9~1 · 2倍。
[0018] 上述的減少內(nèi)襯軸向殘余應(yīng)力的雙金屬復(fù)合管水壓復(fù)合成形方法，其特征在于， 步驟四中所述第二階段壓力設(shè)定值為第二階段理論成形壓力K :的。.9倍。
[0019] 本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比具有以下優(yōu)點：
[0020] 1、本發(fā)明將水壓過程分階段設(shè)定壓力，第一階段壓力為襯管開始發(fā)生塑性變形的 壓力，在該階段進行保壓，能夠確保襯管發(fā)生充分變形，該階段結(jié)束后襯管在軸向收縮量接 近理論計算值，消除了其在軸向的大部分殘余應(yīng)力。
[0021] 2、采用本發(fā)明的方法進行水壓復(fù)合成形，襯管水壓復(fù)合前后，壁厚不會隨外徑的 擴張而大幅減薄，減少了襯管原材料厚度的控制難度。
[0022] 3、本發(fā)明的方法減少了機械式雙金屬復(fù)合管中襯管軸向殘余應(yīng)力可能導(dǎo)致的管 端基襯焊接部分失效的風(fēng)險。
[0023]下面結(jié)合附圖和實施例，對本發(fā)明的技術(shù)方案作進一步的詳細說明。
【附圖說明】
[0024] 圖1為本發(fā)明基管和襯管的裝配示意圖。
[0025] 附圖標(biāo)記說明：
[0026] 1-基管； 2-襯管； 3-密封圈。
【具體實施方式】 [0027] 實施例1
[0028] 本實施例成形Φ219ι?πιΧ (10mm+2.8mm)的雙金屬復(fù)合管，管長11 · lm，其中基管為 Φ219ηιηιΧ IOmm的L360QS碳鋼管，基管管長11 · lm，襯管為Φ 195mmX2.8mm的825合金鋼管， 襯管管長11.42m。
[0029]檢測屈服強度:首先在待檢測管材(基管或襯管)管端截取長度為200mm的短管，然 后沿短管軸向截取四組拉伸試樣，所述四組拉伸試樣沿短管的橫截面圓周均勻分布，最后 按照GBT-228《金屬材料室溫拉伸試驗方法》標(biāo)準(zhǔn)進行拉伸試樣的屈服強度測試，計算四組 拉伸試樣的屈服強度的平均值，相應(yīng)的得到基管的屈服強度和襯管的屈服強度，結(jié)果見表 1〇
[0030]表1屈服強度檢測結(jié)果
[0032] 襯管的強化模量的確定：
[0033] 首先將襯管的四組拉伸試樣的應(yīng)力應(yīng)變試驗數(shù)據(jù)導(dǎo)出，然后通過公式
，計算不同變形量下的強化模量，再對這些強化模量求平均值，得到一組 拉伸試樣的平均強化模量，將其他三組拉伸試樣按照上述方法求出平均強化模量，再對四 組平均強化模量求平均值，得到襯管的強化模量E' iSigeoMPa;其中，(??為通過金屬拉伸 試驗測試的實測屈服強度;為應(yīng)變達到0.5 %時所對應(yīng)的屈服強度；為通過金屬拉 伸試驗測試的實測應(yīng)變值。
[0034] 本實施例的具體成形方法包括以下步驟：
[0035] 步驟一、按照以下公式計算雙金屬復(fù)合管水壓復(fù)合成形的第一階段理論成形壓力 P1和第二階段理論成形壓力K :;
[0039] 其中d。為襯管的外徑，195mm; di為襯管的內(nèi)徑，189.4mm; δ為基管和襯管的單邊間 隙，2mm; 〇si為襯管的屈服強度，361MPa;E7 i為襯管的強化模量，1960MPa;K為基管的外徑與 內(nèi)徑之比，I. I; k為襯管的外徑與內(nèi)徑之比，1.03; 〇s。為基管的屈服強度，380.75MPa;
[0040] σ' i為襯管的流動應(yīng)力，經(jīng)計算得到(/ i為401 · 2MPa;
[0041 ]經(jīng)計算得到Pi = 11 · 45MPa，P' i = 39 · 06MPa;
[0042] 步驟二、如圖1所示，將裝配好的基管1和襯管2兩端用密封圈3密封，然后向襯管2 內(nèi)充水排氣，襯管2兩端伸出基管1的長度L均為160mm;
[0043] 步驟三、步驟二中所述排氣完成后向襯管2內(nèi)部打壓，待壓力上升至12.6MPa后保 壓2min;該階段，壓力上升至IOMPa時，襯管2兩端伸出基管1的長度L縮短至128mm，壓力繼續(xù) 上升至12.6MPa時，襯管2兩端伸出基管1的長度L縮短至52mm，保壓2min后襯管2兩端伸出基 管1的長度L縮短至50_，總縮短量為110mm，襯管在該階段直徑由Φ 195mm擴大為Φ 199mm;
[0044] 步驟四、待步驟三中保壓完成后繼續(xù)升壓至35.2MPa后保壓30s;在該階段，基管和 襯管同時發(fā)生彈塑性變形；
[0045] 步驟五、待步驟四中保壓完成后卸壓排水，下料，得到雙金屬復(fù)合管。
[0046] 實施例2
[0047] 本實施例成形Φ 219mm X (6mm+2mm)的雙金屬復(fù)合管，管長5.3m，其中基管為Φ 219mmX 6mm的L245NS碳鋼管，基管管長5.3m，襯管為Φ 203mmX 2mm的316L不銹鋼管，襯管管 長5·5m〇
[0048] 采用實施例1中所述方法檢測襯管的屈服強度〇sl = 301MPa;襯管的強化模量E^ = 1650MPa;基管的屈服強度〇s。= 330MPa。
[0049 ]本實施例的具體成形方法包括以下步驟：
[0050]步驟一、按照以下公式計算雙金屬復(fù)合管水壓復(fù)合成形的第一階段理論成形壓力 P1和第二階段理論成形壓力K :;
[0054]其中d。為襯管的外徑，203mm;di為襯管的內(nèi)徑，199πιπι;δ為基管和襯管的單邊間隙， 2mm; 〇si為襯管的平均屈服強度，單位為MPa;E7 i為襯管的變形模量，單位為MPa;K為基管的 外徑與內(nèi)徑之比，l.〇6;k為襯管的外徑與內(nèi)徑之比，1.02;〇s。為基管的屈服強度，單位為 MPa;(/ si為襯管的流動應(yīng)力，單位為MPa;
[0055] σ' i為襯管的流動應(yīng)力，經(jīng)計算得到(/ i為333.5MPa;
[0056] 經(jīng)計算得到Pi = 6 · 5MPa，P' i = 18 · 2MPa;
[0057] 步驟二、如圖1所示，將裝配好的基管1和襯管2兩端用密封圈3密封，然后向襯管2 內(nèi)充水排氣，襯管2兩端伸出基管1的長度L均為100mm;
[0058]步驟三、步驟二中所述排氣完成后向襯管2內(nèi)部打壓，待壓力上升至7MPa后保壓 lOmin，保壓后襯管2兩端伸出基管1的長度L縮短至28mm，縮短量為72mm，襯管在該階段直徑 由 Φ 203mm擴大為 Φ 207mm;
[0059] 步驟四、待步驟三中保壓完成后繼續(xù)升壓至18.2MPa后保壓10s;在該階段，基管和 襯管同時發(fā)生彈塑性變形；
[0060] 步驟五、待步驟四中保壓完成后卸壓排水，下料，得到雙金屬復(fù)合管。
[0061 ] 實施例3
[0062] 本實施例成形Φ219ηιηιΧ (10mm+2mm)的雙金屬復(fù)合管，管長11 ·5ηι，其中基管為Φ 219mmX IOmm的415L不銹鋼管，基管管長11.5m，襯管為Φ 197mmX2mm的409L不銹鋼管，襯管 管長11.9m。
[0063] 采用實施例1中所述方法檢測襯管的屈服強度〇sl = 289MPa;襯管的強化模量E\ = 1450MPa;基管的屈服強度〇s。= 425MPa。
[0064] 本實施例的具體成形方法包括以下步驟：
[0065] 步驟一、按照以下公式計算雙金屬復(fù)合管水壓復(fù)合成形的第一階段理論成形壓力 P1和第二階段理論成形壓力K :;
[0069]其中d。為襯管的外徑，197mm; di為襯管的內(nèi)徑，193mm; δ為基管和襯管的單邊間隙， 單位為lmm; 〇si為襯管的屈服強度，289MPa;E7 i為襯管的強化模量，1450MPa;K為基管的外徑 與內(nèi)徑之比，I. I; k為襯管的外徑與內(nèi)徑之比，1.02; 〇s。為基管的屈服強度，425MPa;
[0070] O' i為襯管的流動應(yīng)力，經(jīng)計算得到(/ i為303.7MPa;
[0071] 經(jīng)計算得到Pi = SJMPayi = ASjMPa;
[0072] 步驟二、如圖1所示，將裝配好的基管1和襯管2兩端用密封圈3密封，然后向襯管2 內(nèi)充水排氣，襯管2兩端伸出基管1的長度L均為90mm;
[0073] 步驟三、步驟二中所述排氣完成后向襯管2內(nèi)部打壓，待壓力上升至5.58MPa后保 壓5min，保壓后襯管2兩端伸出基管1的長度L縮短至29mm，縮短量為61mm，襯管在該階段直 徑由Φ 197mm擴大為Φ 199mm;
[0074] 步驟四、待步驟三中保壓完成后繼續(xù)升壓至34. IMPa后保壓240s;在該階段，基管 和襯管同時發(fā)生彈塑性變形；
[0075] 步驟五、待步驟四中保壓完成后卸壓排水，下料，得到雙金屬復(fù)合管。
[0076] 實施例4
[0077] 本實施例成形C>219mmX (10mm+2mm)的雙金屬復(fù)合管，管長11 · 16m，其中基管為Φ 21 9mm X IOmm的415L不鎊鋼管，基管管長11.16m，襯管為Φ 197mmX 2mm的316L不鎊鋼管，襯 管管長11.36m。
[0078] 采用實施例1中所述方法檢測襯管的屈服強度〇sl = 308MPa;襯管的強化模量E^ = 1700MPa;基管的屈服強度〇s。= 430MPa。
[0079 ]本實施例的具體成形方法包括以下步驟：
[0080]步驟一、按照以下公式計算雙金屬復(fù)合管水壓復(fù)合成形的第一階段理論成形壓力 P1和第二階段理論成形壓力K :;
[0084]其中d。為襯管的外徑，197mm; di為襯管的內(nèi)徑，193mm; δ為基管和襯管的單邊間隙， lmm;〇si為襯管的平均屈服強度，308ΜΡ&;Ε、為襯管的強化模量，1700MPa;K為基管的外徑與 內(nèi)徑之比，I. I; k為襯管的外徑與內(nèi)徑之比，1.02; 〇s。為基管的屈服強度，430MPa;
[0085] σ' i為襯管的流動應(yīng)力，經(jīng)計算得到(/ i為325.3MPa;
[0086] 經(jīng)計算得到Pi = 6 · 6MPa，P' i = 43 · IMPa;
[0087] 步驟二、如圖1所示，將裝配好的基管1和襯管2兩端用密封圈3密封，然后向襯管2 內(nèi)充水排氣，襯管2兩端伸出基管1的長度L均為80mm;
[0088] 步驟三、步驟二中所述排氣完成后向襯管2內(nèi)部打壓，待壓力上升至13.2MPa后保 壓2min，保壓后襯管2兩端伸出基管1的長度L縮短至25mm，縮短量為55mm，襯管在該階段直 徑由Φ 197mm擴大為Φ 199mm;
[0089] 步驟四、待步驟三中保壓完成后繼續(xù)升壓至38.SMPa后保壓60s;在該階段，基管和 襯管同時發(fā)生彈塑性變形；
[0090] 步驟五、待步驟四中保壓完成后卸壓排水，下料，得到雙金屬復(fù)合管。
[0091] 實施例5
[0092] 本實施例成形Φ 168.3mmX (8mm+2mm)的雙金屬復(fù)合管，管長8.5111，其中基管為〇 168 · 3mm X 8mm的L360QS碳鋼管，基管管長8 · 5m，襯管為Φ 150mm X 2mm的316L不銹鋼管，襯管 管長8.7m。
[0093] 采用實施例1中所述方法檢測襯管的屈服強度〇sl = 315MPa;襯管的強化模量E^ = 1720MPa;基管的屈服強度〇s。= 428MPa。
[0094] 本實施例的具體成形方法包括以下步驟：
[0095] 步驟一、按照以下公式計算雙金屬復(fù)合管水壓復(fù)合成形的第一階段理論成形壓力 P1和第二階段理論成形壓力K :;
[00"]其中d。為襯管的外徑，15Omm; di為襯管的內(nèi)徑，146mm; δ為基管和襯管的單邊間隙， 1.15mm;〇si為襯管的平均屈服強度，SlSMPa5E7 i為襯管的強化模量，1720MPa;K為基管的外 徑與內(nèi)徑之比，l.l〇5;k為襯管的外徑與內(nèi)徑之比，1.027;〇s。為基管的屈服強度，428MPa; [0100] σ' i為襯管的流動應(yīng)力，經(jīng)計算得到(/ i為341 · 4MPa;
[0101 ]經(jīng)計算得到Pi = 9 · 09MPa，P' i = 43 · 2MPa;
[0102] 步驟二、如圖1所示，將裝配好的基管1和襯管2兩端用密封圈3密封，然后向襯管2 內(nèi)充水排氣，襯管2兩端伸出基管1的長度L均為88mm;
[0103] 步驟三、步驟二中所述排氣完成后向襯管2內(nèi)部打壓，待壓力上升至10.9MPa后保 壓5min，保壓后襯管2兩端伸出基管1的長度L縮短至30mm，縮短量為58mm，襯管在該階段直 徑由Φ 150mm擴大為Φ 152.3mm;
[0104] 步驟四、待步驟三中保壓完成后繼續(xù)升壓至38.9MPa后保壓200s;在該階段，基管 和襯管同時發(fā)生彈塑性變形；
[0105] 步驟五、待步驟四中保壓完成后卸壓排水，下料，得到雙金屬復(fù)合管。
[0106] 對本發(fā)明實施例1至實施例5成形的雙金屬復(fù)合管的襯管殘余應(yīng)力進行檢測，具體 方法為:在成形的雙金屬復(fù)合管的管端截取長度為IlOmm的短管，在車床上對截取的短管兩 端進行平端面處理，然后在襯管內(nèi)表面與襯管直焊縫成±90度和180度的三個位置上分別 貼上環(huán)向應(yīng)變片和縱向應(yīng)變片，再對環(huán)向應(yīng)變片和縱向應(yīng)變片進行防水處理，最后沿襯管 直焊縫的位置把短管的基管切開，測試切開前后襯管內(nèi)壁應(yīng)變的變化，然后通過下式分別 計算襯管的環(huán)向殘余應(yīng)力和軸向殘余應(yīng)力。
[0109] 其中：E襯為襯管的彈性模量，一般取1.93e5MPa; V為襯管的泊松比，取0.28; ε棚]和 巧晌分別為根據(jù)API5LD標(biāo)準(zhǔn)上環(huán)向結(jié)合力測試方法實測的襯管切開前后的環(huán)向應(yīng)變值和軸 向應(yīng)變值。
[0110] 計算結(jié)果見表2。
[0111] 表2本發(fā)明成形的雙金屬復(fù)合管的內(nèi)襯殘余應(yīng)力
[0112]
[0113]采用常規(guī)方法水壓復(fù)合成形實施例1至實施例5的尺寸的雙金屬復(fù)合管，按照上述 方法對成形的雙金屬復(fù)合管的襯管殘余應(yīng)力進行檢測，結(jié)果見表3。
[0114]表3常規(guī)方法水壓復(fù)合成形的雙金屬復(fù)合管的內(nèi)襯殘余應(yīng)力
[0116] 對比表2和表3的數(shù)據(jù)可以看出，相同規(guī)格的雙金屬復(fù)合管，采用常規(guī)方法成形的 環(huán)向殘余應(yīng)力比本發(fā)明低，軸向殘余應(yīng)力的數(shù)值比本發(fā)明高，而一般要求雙金屬復(fù)合管環(huán) 向殘余不低于20MPa，因此采用本發(fā)明方法復(fù)合的雙金屬復(fù)合管的環(huán)向殘余應(yīng)力均滿足要 求，且軸向殘余應(yīng)力數(shù)值明顯低于常規(guī)方法成形的雙金屬復(fù)合管。
[0117] 以上所述，僅是本發(fā)明的較佳實施例，并非對本發(fā)明作任何限制，凡是根據(jù)本發(fā)明 技術(shù)實質(zhì)對以上實施例所作的任何簡單修改、變更以及等效結(jié)構(gòu)變化，均仍屬于本發(fā)明技 術(shù)方案的保護范圍內(nèi)。
【主權(quán)項】
1. 一種減少內(nèi)襯軸向殘余應(yīng)力的雙金屬復(fù)合管水壓復(fù)合成形方法，其特征在于，包括 以下步驟： 步驟一、按照以下公式計算雙金屬復(fù)合管水壓復(fù)合成形的第一階段理論成形壓力PdP 第二階段理論成形壓力p'1;其中d。為襯管的外徑，單位為mnucU為襯管的內(nèi)徑，單位為mmd為基管和襯管的單邊間 隙，單位為mm; 〇si為襯管的屈服強度，單位為MPa; E' i為襯管的強化模量，單位為MPa; K為基 管的外徑與內(nèi)徑之比，無量綱;k為襯管的外徑與內(nèi)徑之比，無量綱;〇s。為基管的屈服強度， 單位為MPa; V i為襯管的流動應(yīng)力，單位為MPa; 步驟二、將裝配好的基管和襯管兩端用密封圈密封，然后向襯管內(nèi)充水排氣;所述襯管 的長度大于基管的長度； 步驟三、步驟二中所述排氣完成后向襯管內(nèi)部打壓，待壓力上升至第一階段壓力設(shè)定 值后保壓2min~lOmin，所述第一階段壓力設(shè)定值為第一階段理論成形壓力· 8~2 · 0 倍； 步驟四、待步驟三中保壓完成后繼續(xù)升壓至第二階段壓力設(shè)定值后保壓10S~240s，所 述第二階段壓力設(shè)定值為第二階段理論成形壓力K 4^0 · 8~1 · 0倍； 步驟五、待步驟四中保壓完成后卸壓排水，下料，得到雙金屬復(fù)合管。2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的減少內(nèi)襯軸向殘余應(yīng)力的雙金屬復(fù)合管水壓復(fù)合成形方法， 其特征在于，步驟一中所述基管和襯管的單邊間隙S不大于2_。3. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的減少內(nèi)襯軸向殘余應(yīng)力的雙金屬復(fù)合管水壓復(fù)合成形方法， 其特征在于，步驟二中所述襯管兩端穿出基管的長度L不小于80_。4. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的減少內(nèi)襯軸向殘余應(yīng)力的雙金屬復(fù)合管水壓復(fù)合成形方法， 其特征在于，步驟三中所述第一階段壓力設(shè)定值為第一階段理論成形壓力Pj^O.9~1.2 倍。5. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的減少內(nèi)襯軸向殘余應(yīng)力的雙金屬復(fù)合管水壓復(fù)合成形方法， 其特征在于，步驟四中所述第二階段壓力設(shè)定值為第二階段理論成形壓力K 4^0.9倍。
【文檔編號】B32B37/10GK105921543SQ201610284949
【公開日】2016年9月7日
【申請日】2016年4月29日
【發(fā)明人】梁國棟, 袁江龍, 吳立斌, 徐能慧, 寇永樂, 魏帆, 吳澤, 隋健, 王劍, 李緣
【申請人】西安向陽航天材料股份有限公司