本發(fā)明涉及材料塑性成形模具制造領(lǐng)域，特別涉及一種內(nèi)星輪模具出氣孔加工定位塊及其加工方法。

背景技術(shù)：

眾所周知，在材料成形中，很多模具都需要開(kāi)出氣孔，但現(xiàn)有技術(shù)中的出氣孔多是使用穿孔機(jī)通過(guò)肉眼找準(zhǔn)位置進(jìn)行加工。模具穿孔一般都是模具加工基本完成時(shí)的結(jié)尾工序，如果穿孔失敗導(dǎo)致模具報(bào)廢，意味著前面所有的加工成本都會(huì)損失。對(duì)于大批量生產(chǎn)時(shí)，通過(guò)肉眼進(jìn)行穿孔不但找位置需要花費(fèi)大量時(shí)間，并且精確度不能保證，出氣孔位置容易偏離指定位置。特別是內(nèi)星輪模具型腔比較深、形狀比較復(fù)雜、穿孔數(shù)量較多，經(jīng)常由于操作失誤導(dǎo)致模具報(bào)廢，費(fèi)時(shí)費(fèi)力并且合格率得不到保障。因此有必要提供一種改進(jìn)的技術(shù)方案來(lái)解決上述問(wèn)題。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明目的是：克服現(xiàn)有技術(shù)存在的不足，解決現(xiàn)有技術(shù)中存在的問(wèn)題，提供一種內(nèi)星輪模具出氣孔加工定位塊，可以對(duì)大批量單一的模具進(jìn)行快速有效的穿孔，使得出氣孔加工簡(jiǎn)單快捷，提高工作效率，減少模具報(bào)廢概率，降低生產(chǎn)成本。

本發(fā)明的技術(shù)方案為：

一種內(nèi)星輪模具出氣孔加工定位塊，其特征在于：所述定位塊結(jié)構(gòu)與模具的內(nèi)腔形狀一致，所述定位塊的整體外形尺寸比所述模具的內(nèi)腔小，所述模具出氣孔加工定位塊具有導(dǎo)向孔。

作為本發(fā)明所述內(nèi)星輪模具出氣孔加工定位塊的一種優(yōu)選方案，所述定位塊的整體外形尺寸比所述模具的內(nèi)腔小0.3-0.5mm。

作為本發(fā)明所述內(nèi)星輪模具出氣孔加工定位塊的一種優(yōu)選方案，所述定位塊的整體外形尺寸比所述模具的內(nèi)腔小0.4mm。

作為本發(fā)明所述內(nèi)星輪模具出氣孔加工定位塊的一種優(yōu)選方案，在所述定位塊的六個(gè)角的位置按60°設(shè)置有6個(gè)直徑為2mm的導(dǎo)向孔。

作為本發(fā)明所述內(nèi)星輪模具出氣孔加工定位塊的一種優(yōu)選方案，所述定位塊的厚度為保持6個(gè)導(dǎo)向孔不交叉的最大厚度。

作為本發(fā)明所述內(nèi)星輪模具出氣孔加工定位塊的一種優(yōu)選方案，其中所述模具出氣孔加工定位塊的導(dǎo)向孔直徑大于所需加工孔的直徑。

作為本發(fā)明所述內(nèi)星輪模具出氣孔加工定位塊的一種優(yōu)選方案，所述導(dǎo)向孔為側(cè)面和底面成60°的圓臺(tái)形孔。

一種內(nèi)星輪模具出氣孔加工定位塊的加工方法，其特征在于：所述定位塊的結(jié)構(gòu)通過(guò)畫(huà)圖軟件將模具的內(nèi)腔形狀繪出，所述定位塊的形狀與模具內(nèi)腔形狀保持一致但整體外形尺寸小0.3mm—0.5mm，用線(xiàn)切割機(jī)加工出所述定位塊的外形，通過(guò)穿孔機(jī)在6個(gè)角的位置加工出6個(gè)φ2導(dǎo)向孔。

作為本發(fā)明所述內(nèi)星輪模具出氣孔加工定位塊的一種優(yōu)選方案，所述穿孔機(jī)調(diào)成60°，加工出導(dǎo)向孔為側(cè)面和底面成60°的圓臺(tái)形。

優(yōu)選的，定位塊的厚度以6個(gè)導(dǎo)向在剖視圖不交叉為準(zhǔn)進(jìn)行調(diào)節(jié)，可盡量高以便于穿孔機(jī)銅管伸入。

本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)：

1、本發(fā)明所公開(kāi)的內(nèi)星輪模具出氣孔加工定位塊加工模具出氣孔時(shí)可以快速的對(duì)模具進(jìn)行加工，比傳統(tǒng)肉眼找位置時(shí)間更快，且對(duì)于單一模具多孔、大批量加工時(shí)尤為便捷。

2、由于使用本發(fā)明所公開(kāi)的內(nèi)星輪模具出氣孔加工定位塊加工出氣孔，避免了人為操作失誤導(dǎo)致模具報(bào)廢的情況，提高了生產(chǎn)效率。

附圖說(shuō)明

下面結(jié)合附圖及實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步描述：

圖1是本發(fā)明所述內(nèi)星輪模具出氣孔加工定位塊剖面示意圖。

圖2是本發(fā)明所述內(nèi)星輪模具出氣孔加工定位塊俯視圖示意圖。

圖3是本發(fā)明所述內(nèi)星輪模具俯視圖示意圖。

圖4是本發(fā)明所述內(nèi)星輪模具出氣孔加工定位塊與模具剖面示意圖。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合附圖及優(yōu)選實(shí)施方式對(duì)本發(fā)明技術(shù)方案進(jìn)行詳細(xì)說(shuō)明。

如圖1所示，一種內(nèi)星輪模具出氣孔加工定位塊，所述定位塊結(jié)構(gòu)與模具的內(nèi)腔形狀一致，所述定位塊的整體外形尺寸比所述模具的內(nèi)腔小，所述模具出氣孔加工定位塊設(shè)置有導(dǎo)向孔。

作為本發(fā)明所述內(nèi)星輪模具出氣孔加工定位塊的一種優(yōu)選方案，所述定位塊的整體外形尺寸比所述模具的內(nèi)腔小0.3-0.5mm。

作為本發(fā)明所述內(nèi)星輪模具出氣孔加工定位塊的一種優(yōu)選方案，所述定位塊的整體外形尺寸比所述模具的內(nèi)腔小0.4mm。所述內(nèi)星輪模具出氣孔加工定位塊是一塊輔助穿孔的定位塊。

作為本發(fā)明所述內(nèi)星輪模具出氣孔加工定位塊的一種優(yōu)選方案，在所述定位塊六個(gè)角的位置按60°設(shè)置有6個(gè)直徑為2mm的導(dǎo)向孔。

作為本發(fā)明所述內(nèi)星輪模具出氣孔加工定位塊的一種優(yōu)選方案，所述定位塊的厚度為保持6個(gè)導(dǎo)向孔不交叉的最大厚度。

作為本發(fā)明所述內(nèi)星輪模具出氣孔加工定位塊的一種優(yōu)選方案，其中所述模具出氣孔加工定位塊的導(dǎo)向孔直徑大于所需加工孔的直徑。

作為本發(fā)明所述內(nèi)星輪模具出氣孔加工定位塊的一種優(yōu)選方案，所述導(dǎo)向孔為側(cè)面和底面成60°的圓臺(tái)形孔。

一種內(nèi)星輪模具出氣孔加工定位塊的加工方法，其特征在于：所述定位塊的結(jié)構(gòu)通過(guò)畫(huà)圖軟件將模具的內(nèi)腔形狀繪出，所述定位塊的形狀與模具內(nèi)腔形狀保持一致但整體外形尺寸小0.3mm—0.5mm，便于將定位塊放入模具。用線(xiàn)切割機(jī)加工出所述定位塊的外形，通過(guò)穿孔機(jī)在6個(gè)角的位置按60°(角度可根據(jù)模具要求進(jìn)行調(diào)整)加工出6個(gè)φ2導(dǎo)向孔。

作為本發(fā)明所述內(nèi)星輪模具出氣孔加工定位塊的一種優(yōu)選方案，所述穿孔機(jī)調(diào)成60°，加工出導(dǎo)向孔為側(cè)面和底面成60°的圓臺(tái)形。

優(yōu)選的，定位塊的厚度以6個(gè)導(dǎo)向在剖視圖不交叉為準(zhǔn)進(jìn)行調(diào)節(jié)，可盡量高以便于穿孔機(jī)銅管伸入；將定位塊放入內(nèi)星輪模具，φ1.5穿孔銅管通過(guò)φ2的導(dǎo)向孔向下加工直至完成穿孔。

本發(fā)明尚有多種實(shí)施方式，凡采用等同變換或者等效變換而形成的所有技術(shù)方案，均落在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。

技術(shù)特征：

技術(shù)總結(jié)
本發(fā)明公開(kāi)了一種內(nèi)星輪模具出氣孔加工定位塊及其加工方法，其特征在于：所述定位塊結(jié)構(gòu)與模具的內(nèi)腔形狀一致，所述定位塊的整體外形尺寸比所述模具的內(nèi)腔小，所述模具出氣孔加工定位塊設(shè)置有導(dǎo)向孔。本發(fā)明所公開(kāi)的內(nèi)星輪模具出氣孔加工定位塊加工模具出氣孔時(shí)可以快速的對(duì)模具進(jìn)行加工，比傳統(tǒng)肉眼找位置時(shí)間更快，且對(duì)于單一模具多孔、大批量加工時(shí)尤為便捷。

技術(shù)研發(fā)人員：顧冰;倪亞玲;趙杰楊
受保護(hù)的技術(shù)使用者：江蘇森威精鍛有限公司
技術(shù)研發(fā)日：2017.06.14
技術(shù)公布日：2017.09.29