本發(fā)明屬于航空發(fā)動機技術(shù)領(lǐng)域，特別是涉及一種輪輻機匣裂紋的修復(fù)方法。該方法應(yīng)用于航空發(fā)動機輪輻式機匣零件長期試車、翻修的裂紋修復(fù)，無論軍品還是民品類似零件的裂紋修復(fù)都可以應(yīng)用。

背景技術(shù)：

航空發(fā)動機某機匣是由外環(huán)、支板組件及內(nèi)環(huán)焊接組成的輪輻式機匣，如圖1所示，而支板組件又是由支板頭與固定支板焊接而成，如圖2所示。因零件多處焊接的結(jié)構(gòu)特性，在發(fā)動機工作中各連接處的焊縫因受熱不均導(dǎo)致工作后在零件應(yīng)力集中的支板頭根部轉(zhuǎn)接處產(chǎn)生裂紋，該裂紋為貫穿性故障，如圖2所示。簡單的打止裂孔方法已不能滿足裂紋修復(fù)的要求，而如果裂紋采用傳統(tǒng)的氬弧焊進(jìn)行補焊的方法，零件的精密尺寸將會產(chǎn)生變形，不能滿足發(fā)動機使用要求；兩種裂紋修復(fù)方法的最終結(jié)果是：零件報廢處理、更換新品恢復(fù)發(fā)動機裝配。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

針對現(xiàn)有技術(shù)存在的問題，本發(fā)明提供一種可提高機匣使用壽命，節(jié)約發(fā)動機修理成本的輪輻機匣裂紋的修復(fù)方法。

為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用如下技術(shù)方案：一種輪輻機匣裂紋的修復(fù)方法，包括如下步驟：

步驟一：進(jìn)行著色前清理；

步驟二：進(jìn)行著色檢查，明確裂紋的位置和數(shù)量，并在裂紋位置做標(biāo)記；

步驟三：打磨標(biāo)記處的缺陷，徹底清除缺陷；

步驟四：進(jìn)行焊前清理，并用高溫壓敏膠帶封嚴(yán)機匣焊接組件；

步驟五：將零件固定在轉(zhuǎn)臺上，接通氬氣，氬氣流量為12～15L/min，通30分鐘以上氬氣；

步驟六：采用微束等離子焊補焊標(biāo)記處的裂紋，焊前涂抹活性劑；

步驟七：進(jìn)行焊后檢查；

步驟八：打磨焊縫；

步驟九：著色檢查支板頭補焊位置，判斷是否有裂紋，

若有裂紋，則判斷該位置焊縫補焊次數(shù)是否超過兩次，若是，則轉(zhuǎn)去執(zhí)行步驟十三，若否，則在裂紋處做標(biāo)記，并返回執(zhí)行步驟三；

若無裂紋，則執(zhí)行步驟十；

步驟十：打磨拋光補焊位置，使之與主體齊平，并擦洗干凈；

步驟十一：對標(biāo)記處焊縫進(jìn)行局部超聲波振動去應(yīng)力；

步驟十二：著色檢查支板頭補焊位置，判斷是否有裂紋，

若有裂紋，則判斷該位置焊縫補焊次數(shù)是否超過兩次，若是，則轉(zhuǎn)去執(zhí)行步驟十三，若否，則在裂紋處做標(biāo)記，并返回執(zhí)行步驟三；

若無裂紋，則執(zhí)行步驟十三；

步驟十三：結(jié)束。

步驟七中所述的進(jìn)行焊后檢查，具體包括：

外觀檢查：焊縫外觀與母材應(yīng)圓滑過渡，焊縫表面應(yīng)無裂紋，焊縫表面淡黃或深黃色允許存在，近縫區(qū)金紫色允許存在；

尺寸檢查：咬邊深度不大于0.1mm，長度≤0.6mm；凹陷深度不大于0.1mm，長度≤0.8mm；允許存在兩個氣孔或夾雜，尺寸不大于0.5mm，兩個氣孔或夾雜的間距不大于最大缺陷尺寸的二倍。

步驟二中所述的著色檢查的滲透時間為20min，顯像時間為15min。

本發(fā)明的有益效果：

本發(fā)明的修復(fù)方法采用微束等離子焊進(jìn)行補焊，微束等離子焊能夠控制焊后的變形量，滿足發(fā)動機使用要求；可提高機匣使用壽命，避免了機匣報廢的高成本浪費，節(jié)約發(fā)動機修理成本，節(jié)約成本約為300萬元以上。

附圖說明

圖1為一種輪輻機匣的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為支板組件的裂紋示意圖；

圖中：1-外環(huán)，2-內(nèi)環(huán)，3-支板組件，4-焊縫，5-固定支板，6-支板頭，7-裂紋。

具體實施方式

下面結(jié)合附圖和具體實施例對本發(fā)明做進(jìn)一步的詳細(xì)說明。

一種輪輻機匣裂紋的修復(fù)方法，包括如下步驟：

步驟一：進(jìn)行著色前清理，

用酒精將固定支板表面及支板頭表面清理干凈；

步驟二：進(jìn)行著色檢查，按圖2所示檢查固定支板表面及支板頭表面，明確裂紋的位置和數(shù)量，并在裂紋位置做標(biāo)記；

所述著色檢查的滲透時間為20min，顯像時間為15min；

步驟三：鉗加工打磨標(biāo)記處的缺陷，徹底清除缺陷，保證缺陷及其周圍不小于6mm范圍內(nèi)的氧化層已去除；

步驟四：進(jìn)行焊前清理，用潔凈的棉布塊蘸丙酮擦拭零件待補焊位置，清理表面氧化物、油污及其它外來物，并用高溫壓敏膠帶封嚴(yán)機匣焊接組件；

步驟五：將零件固定在轉(zhuǎn)臺上，接通氬氣，氬氣流量為12～15L/min，通30分鐘以上氬氣；

步驟六：采用微束等離子焊補焊標(biāo)記處的裂紋，焊前涂抹活性劑；焊接參數(shù)按專用工藝規(guī)定，焊接時保持氬氣處于一直供給狀態(tài)，焊接完成，滯后停氣時間應(yīng)在20S以上；

步驟七：進(jìn)行焊后檢查，目視檢查修復(fù)后的焊縫；

外觀檢查：焊縫外觀與母材應(yīng)圓滑過渡，焊縫表面應(yīng)無裂紋，焊縫表面淡黃或深黃色允許存在，近縫區(qū)金紫色允許存在；

尺寸檢查：咬邊深度不大于0.1mm，長度≤0.6mm；凹陷深度不大于0.1mm，長度≤0.8mm；允許存在兩個氣孔或夾雜，尺寸不大于0.5mm，兩個氣孔或夾雜的間距不大于最大缺陷尺寸的二倍；

步驟八：鉗加工打磨焊縫表面焊瘤，使之與主體圓滑轉(zhuǎn)接；

步驟九：著色檢查支板頭補焊位置，判斷是否有裂紋，

若有裂紋，則判斷該位置焊縫補焊次數(shù)是否超過兩次，若是，則轉(zhuǎn)去執(zhí)行步驟十三，若否，則在裂紋處做標(biāo)記，并返回執(zhí)行步驟三；

若無裂紋，則執(zhí)行步驟十；

步驟十：鉗加工打磨拋光補焊位置，使之與主體齊平，并用酒精擦洗干凈；

步驟十一：對標(biāo)記處焊縫進(jìn)行局部超聲波振動去應(yīng)力；

步驟十二：著色檢查支板頭補焊位置，判斷是否有裂紋，

若有裂紋，則判斷該位置焊縫補焊次數(shù)是否超過兩次，若是，則轉(zhuǎn)去執(zhí)行步驟十三，若否，則在裂紋處做標(biāo)記，并返回執(zhí)行步驟三；

若無裂紋，則執(zhí)行步驟十三；

步驟十三：結(jié)束。