本發(fā)明涉及彎曲部件的制造方法以及鋼材的熱彎曲加工裝置。本申請基于2014年5月27日在日本提交的特愿2014-109361號、2014年10月10日在日本提交的特愿2014-209052號以及2014年12月4日在日本提交的特愿2014-245639號并主張優(yōu)先權(quán)，將這些的內(nèi)容援用于本申請。
背景技術(shù)：
：具有彎曲的形狀的金屬制的強度部件、加強部件或者構(gòu)造部件(以下，稱作彎曲部件)被用于汽車以及各種機械等。彎曲部件被要求高強度、輕量且小型。以往，在彎曲部件的制造中，例如使用沖壓加工品的焊接、厚板的沖裁以及鍛造等方法。但是，要求彎曲部件的進一步的高強度化、輕量化以及小型化。在非專利文獻1中公開有一種彎曲部件的制造方法，基于通過朝鋼管的內(nèi)側(cè)施加水壓來對鋼管進行加工的管件液壓成形法。根據(jù)管件液壓成形法，能夠?qū)崿F(xiàn)所制造的彎曲部件的板厚的薄壁化、形狀凍結(jié)性的提高以及與彎曲部件的制造相關的經(jīng)濟性的提高。但是，存在能夠用于管件液壓成形法的材料受到限制以及在使用管件液壓成形法的彎曲加工中形狀自由度不足等課題。本發(fā)明人鑒于上述情況，開發(fā)出彎曲部件的制造方法以及鋼材的熱彎曲加工裝置(參照專利文獻1)。圖12是表示專利文獻1所公開的鋼材的熱彎曲加工裝置0的概要的說明圖。如圖12所示，鋼材的熱彎曲加工裝置0為，例如在通過使用了滾珠絲杠的進給裝置3將由支承裝置2支承為沿長度方向移動自如的鋼管1從上游側(cè)朝向下游側(cè)進行進給的同時，在支承裝置2的下游進行彎曲加工，由此制造彎曲部件8。即，在支承裝置2的下游通過感應加熱裝置5將鋼管1的一部分快速加熱至能夠淬火的溫度范圍，由此在鋼管1的長度方向的一部分形成加熱部1a。在加熱后，通過配置于感應加熱裝置5的下游的冷卻裝置6對鋼管1進行快速冷卻。在加熱以及冷卻的期間，在沿長度方向?qū)︿摴?進行進給的同時，使鋼管1的端部沿三維方向移動，由此對加熱部1a賦予彎曲力矩。通過對鋼管1的加熱溫度以及冷卻速度進行控制，由此能夠?qū)︿摴?進行淬火。因此，根據(jù)使用鋼材的熱彎曲加工裝置0來制造彎曲部件8的方法，能夠?qū)崿F(xiàn)彎曲部件8的高強度化、輕量化以及小型化。在本說明書中，將使用了鋼材的熱彎曲加工裝置0的彎曲部件8的制造方法，稱作3DQ(“3DimensionalHotBendingandQuench”的簡稱)。在通過3DQ來制造彎曲部件8的情況下，需要適當?shù)匕殉咒摴?的進給方向的前端部以及后端部。本發(fā)明人開發(fā)有用于把持鋼管1的卡盤(參照專利文獻2)。圖13A是對通過由驅(qū)動機構(gòu)9支承的較短的卡盤10從內(nèi)側(cè)把持鋼管1的情況進行說明的模式圖。另外，在圖13A中省略冷卻裝置6。另外，在以下的說明中，以使用對鋼管1的內(nèi)部進行把持的卡盤的情況為例進行說明，但在從外側(cè)把持鋼管1的卡盤中也是相同的?？ūP10由具有大徑部10a和小徑部10b的階差狀的筒狀體構(gòu)成。在本說明書中，還將小徑部10b表述為爪10b。大徑部10a具有與鋼管1的外徑相同的外徑。另一方面，小徑部10b在軸向上具有規(guī)定的長度，并插入設置于鋼管1的前端部1b或者后端部1d的內(nèi)部。小徑部10b構(gòu)成為擴徑以及縮徑自如。通過小徑部10b進行擴徑，由此小徑部10b的外表面與鋼管1的前端部1b或者后端部1d的內(nèi)表面抵接，由此，對鋼管1的前端部1b或者后端部1d進行把持。圖13B是對通過由驅(qū)動機構(gòu)9支承的較長的卡盤11從內(nèi)側(cè)把持鋼管1的前端部1b或者后端部1d的情況進行說明的模式圖。卡盤11由具有大徑的主體部11a和小徑的插入設置部11b的階差狀的筒狀體構(gòu)成。對鋼管1進行彎曲加工的方法，在使用較短的卡盤10的情況和使用較長的卡盤11的情況下都是相同的。另外，在把持鋼管1的前端部1b的情況和把持后端部1d的情況下，卡盤10以及11進行把持的方法是相同的。現(xiàn)有技術(shù)文獻專利文獻專利文獻1：國際公開第2006-093006號小冊子專利文獻2：國際公開第2010-134495號小冊子非專利文獻非專利文獻1：自動車技術(shù)Vol.57，No.6，200323～28頁技術(shù)實現(xiàn)要素：發(fā)明要解決的課題本發(fā)明人在為了提高使用了卡盤10或者11的基于3DQ的彎曲部件8的生產(chǎn)率以及經(jīng)濟性而反復進行了進一步研討時，發(fā)現(xiàn)了以下的課題。另外，在以下的說明中以使用較短的卡盤10來制造彎曲部件的情況為例進行說明，但在使用較長的卡盤11來制造彎曲部件的情況下也是相同的。在通過卡盤10把持了鋼管1的前端部1b的狀態(tài)下，在鋼管1的前端部1b附近進行彎曲加工的情況下，在通過感應加熱裝置5對鋼管1進行加熱時，需要防止對鋼管1的前端部1b進行把持的卡盤10的小徑部10b被加熱至超過例如500℃。其原因在于，由于對鋼管1的前端部1b進行把持的卡盤10的小徑部10b被加熱至超過500℃，因此有時對鋼管1的前端部1b進行把持的卡盤10的小徑部10b會疲勞破壞。為了防止對鋼管1的前端部1b進行把持的卡盤10的小徑部10b被加熱至超過500℃，可以考慮在從鋼管1的前端部1b分離的部位開始進行感應加熱裝置5的感應加熱的方法。但是，當在從鋼管1的前端部1b分離的部位開始進行感應加熱裝置5的感應加熱的情況下，前端部1b附近不會被加熱至能夠淬火的溫度以上，因此在前端部1b附近產(chǎn)生較多未進行淬火的部位(以下，稱作未淬火部)。未淬火部的強度較低，因此有時在需要強度的構(gòu)件中被作為無用部位、并被切斷。在切斷未淬火部的情況下，要增加切斷工序，因此彎曲部件的生產(chǎn)率降低。此外，由于要對所制造的彎曲部件進行無用部位的切斷，因此在作為材料的鋼管中會產(chǎn)生未被制品化的部位，由此經(jīng)濟性降低。因而，為了防止對鋼管1的前端部1b進行把持的卡盤10的小徑部10b被加熱至超過500℃，而在從鋼管1的前端部1b分離的部位開始進行感應加熱裝置5的感應加熱的情況，從生產(chǎn)率以及經(jīng)濟性的觀點出發(fā)是不優(yōu)選的。圖14A～圖14D是對使用現(xiàn)有的方法在通過卡盤10把持了鋼管1的前端部1b的狀態(tài)下開始制造彎曲部件的情況按經(jīng)過時間進行說明的模式圖。另外，在圖14A～圖14D中僅表示一組支承單元2。圖14A表示感應加熱裝置5對鋼管1的感應加熱以及進給裝置3對鋼管1的進給未開始的時刻t0的狀態(tài)。在時刻t0，鋼管1的前端部1b位于能夠由感應加熱裝置5加熱的位置。當從時刻t0前進到t1時，開始進給裝置3對鋼管1的進給、感應加熱裝置5對鋼管1的加熱、以及通過從冷卻裝置6噴射冷卻介質(zhì)來對鋼管1進行的冷卻(參照圖14B)。在持續(xù)進行了進給裝置3對鋼管1的進給、感應加熱裝置5對鋼管1的加熱、以及通過從冷卻裝置6噴射冷卻介質(zhì)來對鋼管1進行的冷卻的狀態(tài)下，在鋼管1的前端部1b與加熱部1a的長度方向中心部之間的距離達到規(guī)定的距離L2的時刻t2，通過驅(qū)動機構(gòu)9使卡盤10沿三維方向移動，由此對加熱部1a賦予彎曲力矩(參照圖14C)。通過對加熱部1a賦予彎曲力矩，由此在時刻t3在鋼管1上形成彎曲部1c(參照圖14D)。但是，本發(fā)明人發(fā)現(xiàn)：在通過圖14A～圖14D所示的方法對鋼管1的前端部1b進行彎曲加工的情況下，在鋼管1的前端部1b附近形成的加熱部1a未被加熱至所希望的溫度，而無法適當?shù)剡M行彎曲加工。在鋼管1的前端部1b附近形成的加熱部1a的加熱溫度不足900℃的情況下，在通過驅(qū)動機構(gòu)9進行彎曲加工時，對驅(qū)動機構(gòu)9作用過剩的負載，驅(qū)動機構(gòu)9有可能產(chǎn)生損傷。作為用于適當?shù)剡M行彎曲加工的加熱部1a的溫度，作為例子能夠列舉900～1000℃。如果加熱部1a的溫度為900～1000℃，則能夠?qū)訜岵?a適當?shù)剡M行彎曲加工，并且能夠通過從冷卻裝置6噴射冷卻介質(zhì)來冷卻加熱部1a，對加熱部1a進行淬火。根據(jù)上述理由，要求盡量減小在鋼管1的前端部1b形成的未淬火部、并且對鋼管1的前端部1b進行把持的卡盤10的小徑部10b不會被加熱至超過500℃那樣的彎曲部件的制造方法。用于解決課題的手段本發(fā)明為了解決上述課題并實現(xiàn)所述目的，而采用以下的手段。(1)本發(fā)明的一個方式的彎曲部件的制造方法具有：把持工序，利用卡盤把持具有開口端的長條的鋼材的長度方向的一端部；進給工序，將上述把持工序后的上述鋼材以上述一端部為前頭沿著上述長度方向進給；加熱工序，對上述鋼材的上述長度方向的一部分進行高頻感應加熱而形成加熱部；彎曲工序，通過使上述卡盤沿三維方向移動而對上述加熱部賦予彎曲力矩；以及冷卻工序，朝上述彎曲工序后的上述加熱部噴射冷卻介質(zhì)而進行冷卻。在上述加熱工序的開始時，使在上述一端部形成上述加熱部時施加的加熱量，大于在沿著上述鋼材的進給方向觀察的情況下在與上述一端部的上游側(cè)鄰接的上游側(cè)鄰接部位形成上述加熱部時施加的加熱量，并且通過上述冷卻介質(zhì)冷卻上述卡盤。(2)在上述(1)所記載的彎曲部件的制造方法中，也可以采用如下構(gòu)成：在上述加熱工序的上述開始時，通過變更上述進給工序中的上述鋼材沿上述長度方向的進給速度、以及在上述加熱工序中對上述一部分賦予的加熱量中的至少一方，由此使在上述一端部形成上述加熱部時施加的上述加熱量，大于在上述上游側(cè)鄰接部位形成上述加熱部時施加的上述加熱量。(3)在上述(1)或者(2)所記載的彎曲部件的制造方法中，也可以采用如下構(gòu)成：通過在從上述加熱工序的上述開始時起的規(guī)定時間后開始上述進給工序，由此使在上述一端部形成上述加熱部時施加的上述加熱量，大于在上述上游側(cè)鄰接部位形成上述加熱部時賦予的上述加熱量。(4)在上述(1)～(3)的任一方式所記載的彎曲部件的制造方法中，也可以采用如下構(gòu)成：還具有溫度測定工序，在該溫度測定工序中，在上述鋼材的上述長度方向上的多個部位測定溫度，在上述進給工序中，基于通過上述溫度測定工序獲得的溫度測定結(jié)果，決定上述鋼材沿上述長度方向的進給速度。(5)在上述(1)～(4)的任一方式所記載的彎曲部件的制造方法中，也可以采用如下構(gòu)成：使在上述鋼材的上述長度方向的另一端部形成上述加熱部時施加的加熱量，大于在沿著上述鋼材的上述進給方向觀察的情況下在與上述另一端部的下游側(cè)鄰接的下游側(cè)鄰接部位形成上述加熱部時施加的加熱量。(6)在上述(5)所記載的彎曲部件的制造方法中，也可以采用如下構(gòu)成：在停止上述加熱工序的上述高頻感應加熱之前，變更上述進給工序中的上述鋼材沿上述長度方向的進給速度以及上述加熱工序中的加熱量中的至少一方，由此使在上述另一端部形成上述加熱部時施加的上述加熱量，大于在上述下游側(cè)鄰接部位形成上述加熱部時施加的上述加熱量。(7)在上述(6)所記載的彎曲部件的制造方法中，也可以采用如下構(gòu)成：在停止上述加熱工序的上述高頻感應加熱之前，停止上述進給工序中的上述鋼材的進給，由此使在上述另一端部形成上述加熱部時施加的上述加熱量，大于在上述下游側(cè)鄰接部位形成上述加熱部時施加的上述加熱量。(8)在上述(1)～(7)的任一方式所記載的彎曲部件的制造方法中，也可以采用如下構(gòu)成：對上述加熱工序中的加熱量進行控制，以便滿足第1條件、第2條件以及第3條件的全部，上述第1條件為，上述卡盤的爪的加熱溫度為500℃以下，上述第2條件為，在上述彎曲工序中賦予上述彎曲力矩時的上述加熱部的加熱溫度超過Ac3點，上述第3條件為，上述鋼材的最高達到溫度為上述鋼材的粗?；l(fā)展的溫度以下或者韌性降低的溫度以下。(9)在上述(1)～(8)的任一方式所記載的彎曲部件的制造方法中，也可以采用如下構(gòu)成：上述加熱工序具有：第1加熱工序，在上述鋼材的上述一端部與另一端部之間的位置形成第1加熱部；第2加熱工序，在上述鋼材上的比上述第1加熱部靠上游側(cè)的位置形成第2加熱部；以及加熱停止工序，在上述第1加熱工序與上述第2加熱工序之間，停止上述高頻感應加熱，由此在上述第1加熱部與上述第2加熱部之間的位置形成未淬火部，在上述第2加熱工序的開始時，對上述第2加熱部賦予比對上述第1加熱部賦予的加熱量大的加熱量。(10)在上述(9)所記載的彎曲部件的制造方法中，也可以采用如下構(gòu)成：在沿著上述長度方向觀察的情況下，使上述未淬火部的寬度尺寸為基于上述高頻感應加熱的加熱寬度的0.15倍以上且1.40倍以下。(11)本發(fā)明的一個方式的鋼材的熱彎曲加工裝置具備：卡盤，把持具有開口端的長條的鋼材的長度方向的一端部；驅(qū)動機構(gòu)，使上述卡盤沿三維方向移動；進給機構(gòu)，將上述鋼材以上述一端部為前頭沿著上述長度方向進給；感應加熱機構(gòu)，對上述鋼材的上述長度方向的一部分進行高頻感應加熱而形成加熱部；冷卻機構(gòu)，對上述加熱部噴射冷卻介質(zhì)而進行冷卻；以及控制部，對上述卡盤、上述驅(qū)動機構(gòu)、上述進給機構(gòu)、上述感應加熱機構(gòu)以及上述冷卻機構(gòu)進行控制。上述控制部進行控制，以使通過上述感應加熱機構(gòu)在上述一端部形成上述加熱部時的加熱量，大于在沿著上述鋼材的進給方向觀察的情況下在與上述一端部的上游側(cè)鄰接的上游側(cè)鄰接部位形成上述加熱部時的加熱量，并且通過上述冷卻機構(gòu)利用上述冷卻介質(zhì)對上述卡盤進行冷卻。(12)在上述(11)所記載的鋼材的熱彎曲加工裝置中，也可以采用如下構(gòu)成：上述控制部進行控制，以使在通過上述感應加熱機構(gòu)在上述鋼材的上述長度方向的另一端部形成上述加熱部時施加的加熱量，大于在沿著上述進給方向觀察的情況下在與上述另一端部的下游側(cè)鄰接的下游側(cè)鄰接部位形成上述加熱部時的加熱量。(13)在上述(11)或者(12)所記載的鋼材的熱彎曲加工裝置中，也可以采用如下構(gòu)成：上述控制部進行控制，以便通過上述感應加熱機構(gòu)在上述鋼材的上述一端部與另一端部之間的位置形成第1加熱部，在上述鋼材上的比上述第1加熱部靠上游側(cè)的位置形成第2加熱部，在上述第1加熱部與上述第2加熱部之間的位置形成未淬火部。(14)在上述(11)～(13)的任一方式所記載的鋼材的熱彎曲加工裝置中，也可以采用如下構(gòu)成：還具備測定上述一端部的溫度的第1溫度測定機構(gòu)、測定上述加熱部的溫度的第2溫度測定機構(gòu)、以及測定上述一端部的外形變形量的形狀測定機構(gòu)中的至少一個，上述控制部對上述進給機構(gòu)以及上述感應加熱機構(gòu)中的至少一方進行控制，以使上述一端部的上述溫度、上述加熱部的上述溫度以及上述一端部的上述外徑變形量中的至少一個成為預先確定的范圍內(nèi)。發(fā)明的效果根據(jù)上述各方式，能夠提供能夠防止把持鋼材的前端部的卡盤的疲勞破壞并且生產(chǎn)率以及經(jīng)濟性優(yōu)異的彎曲部件的制造方法以及鋼材的熱彎曲加工裝置。附圖說明圖1A是表示通過本發(fā)明在鋼管的前端部附近進行彎曲加工的情況下的鋼管以及鋼管的熱彎曲加工裝置的狀態(tài)的模式圖。圖1B是表示通過本發(fā)明在鋼管的前端部附近進行彎曲加工的情況下的鋼管以及鋼管的熱彎曲加工裝置的狀態(tài)的模式圖。圖1C是表示通過本發(fā)明在鋼管的前端部附近進行彎曲加工的情況下的鋼管以及鋼管的熱彎曲加工裝置的狀態(tài)的模式圖。圖1D是表示通過本發(fā)明在鋼管的前端部附近進行彎曲加工的情況下的鋼管以及鋼管的熱彎曲加工裝置的狀態(tài)的模式圖。圖1E是表示通過本發(fā)明在鋼管的前端部附近進行彎曲加工的情況下的鋼管以及鋼管的熱彎曲加工裝置的狀態(tài)的模式圖。圖2(a)是相對于鋼管上的位置表示由感應加熱裝置對鋼管賦予的加熱量的圖表。圖2(b)是相對于鋼管上的位置表示感應加熱裝置位于A點時的鋼管表面的溫度的圖表。圖2(c)是相對于鋼管上的位置表示最高達到溫度的圖表。圖2(d)是相對于鋼管上的位置表示硬度的圖表。圖3(a)是相對于時間表示朝方式例1-1的感應加熱裝置供給的高頻電量的圖表。圖3(b)是相對于時間表示方式例1-1的鋼管的進給速度的圖表。圖4A是表示方式例1-1的鋼管、感應加熱裝置以及冷卻裝置的位置關系的模式圖。圖4B是在方式例1-1中相對于鋼管上的位置表示向鋼管賦予的加熱量的圖表。圖5(a)是相對于時間表示朝方式例1-2的感應加熱裝置供給的高頻電量的圖表。圖5(b)是相對于時間表示方式例1-2的鋼管的進給速度的圖表。圖6(a)是相對于時間表示朝方式例1-3的感應加熱裝置供給的高頻電量的圖表。圖6(b)是相對于時間表示方式例1-3的鋼管的進給速度的圖表。圖7是表示本發(fā)明的鋼材的熱彎曲加工裝置的構(gòu)成例的說明圖。圖8(a)是表示實施例1的鋼管、感應加熱裝置以及冷卻裝置的位置關系的模式圖。圖8(b)是相對于鋼管上的位置表示實施例1的鋼管的硬度的圖表。圖9(a)是用于對位置A以及B進行說明的鋼管的側(cè)視圖。圖9(b)是相對于鋼管上的位置表示位置A以及B處的最高達到溫度的圖表。圖9(c)是相對于鋼管上的位置表示位置A以及B處的鋼管的硬度的圖表。圖10(a)是相對于時間表示朝實施例1-1的感應加熱裝置供給的高頻電量的圖表。圖10(b)是相對于時間表示實施例1-1的鋼管的進給速度的圖表。圖10(c)是相對于時間表示朝實施例1-2的感應加熱裝置供給的高頻電量的圖表。圖10(d)是相對于時間表示實施例1-2的鋼管的進給速度的圖表。圖10(e)是相對于時間表示朝實施例1-3的感應加熱裝置供給的高頻電量的圖表。圖10(f)是相對于時間表示實施例1-3的鋼管的進給速度的圖表。圖11(a)是相對于時間表示朝比較例1-1的感應加熱裝置供給的高頻電量的圖表。圖11(b)是相對于時間表示比較例1-1的鋼管的進給速度的圖表。圖12是表示專利文獻1所公開的鋼材的熱彎曲加工裝置的概要圖。圖13A是利用較短的卡盤來把持鋼管的內(nèi)部的情況下的概要圖。圖13B是利用較長的卡盤來把持鋼管的內(nèi)部的情況下的概要圖。圖14A是表示通過現(xiàn)有技術(shù)在鋼管的前端部附近進行彎曲加工的情況下的鋼材以及鋼材的熱彎曲加工裝置的模式圖。圖14B是表示通過現(xiàn)有技術(shù)在鋼管的前端部附近進行彎曲加工的情況下的鋼材以及鋼材的熱彎曲加工裝置的模式圖。圖14C是表示通過現(xiàn)有技術(shù)在鋼管的前端部附近進行彎曲加工的情況下的鋼材以及鋼材的熱彎曲加工裝置的模式圖。圖14D是表示通過現(xiàn)有技術(shù)在鋼管的前端部附近進行彎曲加工的情況下的鋼材以及鋼材的熱彎曲加工裝置的模式圖。圖15是表示通過3DQ在鋼管的后端部附近進行彎曲加工時的鋼管以及鋼管的熱彎曲加工裝置的模式圖。圖16(a)是表示鋼管的后端部附近的鋼管與熱彎曲加工裝置的位置關系的模式圖。圖16(b)是表示鋼管的后端部附近的硬度與鋼管上的位置之間的關系的圖表。圖17(a)是表示在鋼管的后端部附近進行彎曲加工時，假定對圖9(a)所示的位置A賦予的加熱量比向位置B賦予的加熱量多10％的情況下的最高達到溫度與鋼管上的位置之間的關系的模擬結(jié)果。圖17(b)是表示在鋼管的后端部附近進行彎曲加工時，假定對圖9(a)所示的位置A賦予的加熱量比向位置B賦予的加熱量多10％的情況下的硬度與鋼管上的位置之間的關系的模擬結(jié)果。圖18(a)～18(d)是相對于鋼管上的位置表示利用現(xiàn)有技術(shù)在鋼管的后端部附近進行彎曲加工的情況下的最高達到溫度以及當前時刻的溫度分布的圖表。圖18(e)是表示進行了圖18(a)～圖18(d)所示的彎曲加工之后的鋼管的硬度與鋼管上的位置之間的關系的圖表。圖19(a)～19(d)是相對于鋼管上的位置表示利用本發(fā)明對鋼管的后端部進行了彎曲加工的情況下的最高達到溫度以及當前時刻的溫度分布的圖表。圖19(e)是表示進行了圖19(a)～19(d)所示的彎曲加工之后的鋼管的硬度與鋼管上的位置之間的關系的圖表。圖20(a)是相對于時間表示朝實施例2-1的感應加熱裝置供給的高頻電量的圖表。圖20(b)是相對于時間表示實施例2-1的鋼管的進給速度的圖表。圖20(c)是相對于時間表示朝實施例2-2的感應加熱裝置供給的高頻電量的圖表。圖20(d)是相對于時間表示實施例2-2的鋼管的進給速度的圖表。圖20(e)是相對于時間表示朝實施例2-3的感應加熱裝置供給的高頻電量的圖表。圖20(f)是相對于時間表示實施例2-3的鋼管的進給速度的圖表。圖21(a)是相對于時間表示朝比較例2-1的感應加熱裝置供給的高頻電量的圖表。圖21(b)是相對于時間表示比較例2-1的鋼管的進給速度的圖表。圖22A是表示使用現(xiàn)有技術(shù)在鋼管的后端部附近進行彎曲加工的狀態(tài)的模式圖。圖22B是表示使用現(xiàn)有技術(shù)在鋼管的后端部附近進行彎曲加工的狀態(tài)的模式圖。圖22C是表示使用現(xiàn)有技術(shù)在鋼管的后端部附近進行彎曲加工的狀態(tài)的模式圖。圖22D是表示使用現(xiàn)有技術(shù)在鋼管的后端部附近進行彎曲加工的狀態(tài)的模式圖。圖23(a)～23(e)是相對于鋼管上的位置表示使用本發(fā)明對鋼管的前端部以及后端部以外的部位進行了彎曲加工的情況下的最高達到溫度以及當前時刻的溫度分布的圖表。圖24是表示比較例3-1～3-4的鋼管的硬度與鋼管上的位置之間的關系的圖表。圖25是用于對未淬火部與母材硬度部進行說明的概念圖。圖26(a)是相對于時間表示朝實施例3-1的感應加熱裝置供給的高頻電量的圖表。圖26(b)是相對于時間表示實施例3-1的鋼管的進給位置的圖表。圖27(a)是相對于時間表示朝實施例3-2的感應加熱裝置供給的高頻電量的圖表。圖27(b)是相對于時間表示實施例3-2的鋼管的進給位置的圖表。圖28(a)是相對于時間表示朝實施例3-3的感應加熱裝置供給的高頻電量的圖表。圖28(b)是相對于時間表示實施例3-3的鋼管的進給位置的圖表。圖29(a)～29(e)是相對于鋼管上的位置表示使用現(xiàn)有技術(shù)對鋼管的前端部以及后端部以外的部位進行了彎曲加工的情況下的最高達到溫度以及當前時刻的溫度分布的圖表。具體實施方式[彎曲部件的制造方法]以下，參照附圖對用于實施本發(fā)明的方式進行說明。在以下的說明中，以對截面形狀為圓形的鋼管進行彎曲加工的情況為例進行說明，但只要是具有開口端的長條的鋼管，則也能夠?qū)⒈景l(fā)明應用于截面形狀為矩形的鋼管。此外，對相同的部件賦予相同的符號，由此適當?shù)厥÷灾貜偷恼f明。[第1實施方式]第1實施方式的彎曲部件的制造方法為，在對鋼管的前端部進行彎曲加工時，盡量減小在鋼管的前端部形成的未淬火部，并且使對鋼管的前端部進行把持的卡盤的小徑部不被加熱至超過500℃，由此提高彎曲部件的制造的生產(chǎn)率以及經(jīng)濟性，并且防止對鋼管的前端部進行把持的卡盤的小徑部的疲勞破壞。圖1A～1E是表示通過本發(fā)明在鋼管1的前端部1b附近進行彎曲加工的情況下的鋼管1以及鋼管的熱彎曲加工裝置0的狀態(tài)的模式圖。圖1A～圖1E分別表示時刻t0、t1、t2、t3、t4的鋼管1以及鋼管的熱彎曲加工裝置0的狀態(tài)。另外，時刻t1是從時刻t0經(jīng)過了Δt秒的時刻。如圖1A所示，在時刻t0，鋼管1以能夠?qū)⑶岸瞬?b作為起點而沿著長度方向(圖1A的右方)進行感應加熱的方式，被配置于能夠由感應加熱裝置5加熱的位置。接著，開始基于進給裝置3的以前端部1b為前頭的鋼管1沿長度方向的進給以及基于感應加熱裝置5的鋼管1的感應加熱(高頻感應加熱)。從在鋼管1的進給方向上向感應加熱裝置5的下游與感應加熱裝置5分離地配置的冷卻裝置6噴射冷卻介質(zhì)(冷卻水)，而對由感應加熱裝置5加熱后的鋼管1進行冷卻。通過由感應加熱裝置5進行加熱，由此在鋼管1形成加熱部1a。如圖1B～圖1E所示，當將感應加熱裝置5的位置作為基準時，形成于鋼管1的加熱部1a的位置幾乎不移動。另一方面，在將前端部1b作為基準的情況下，加熱部1a的位置朝與鋼管1被進給的方向相反的方向移動。即，隨著鋼管1被沿長度方向進給，加熱部1a與前端部1b正極的距離變大。接著，通過驅(qū)動機構(gòu)9使對鋼管1的前端部1b進行把持的卡盤10沿三維方向移動，由此對鋼管1的加熱部1a賦予彎曲力矩。由此，對鋼管1進行彎曲加工。另外，作為驅(qū)動機構(gòu)9，能夠使用機器人手臂等。在本實施方式中，使在前端部1b形成加熱部1a時賦予的加熱量，大于在與前端部1b的上游側(cè)鄰接的部位(以下，稱作上游側(cè)鄰接部位)形成加熱部1a時賦予的加熱量。作為使在前端部1b形成加熱部1a時賦予的加熱量大于在前端部1b的上游側(cè)鄰接部位形成加熱部1a時賦予的加熱量的方法，能夠列舉使沿長度方向進給鋼管1時的進給速度以及從感應加熱裝置5對加熱部1a賦予的加熱量中的至少一方變化的方法、以及在從開始朝感應加熱裝置5供給高頻電力起經(jīng)過規(guī)定時間之后開始鋼管1的進給的方法。另外，通過使朝感應加熱裝置5供給的高頻電量變化，由此能夠使在鋼管1形成加熱部1a時賦予的加熱量。[方式例1-1]在方式例1-1中，在從開始朝感應加熱裝置5供給高頻電力起經(jīng)過規(guī)定時間之后開始鋼管1的進給。在方式例1-1中，在從圖1A所示的時刻t0到圖1B所示的時刻t1的期間，在停止了鋼管1的進給的狀態(tài)下，朝感應加熱裝置5供給高頻電力，由此對鋼管1進行感應加熱。之后，在從時刻t0經(jīng)過Δt秒的時刻t1，開始鋼管1沿長度方向的進給。接著，從圖1B的狀態(tài)起，起動進給裝置3，開始鋼管1沿長度方向的進給。作為鋼管1沿長度方向進給的進給速度，例如能夠列舉10～200mm/秒。在圖1C所示的時刻t2，在鋼管1的在長度方向上離前端部1b為距離L1的位置形成加熱部1a。即，卡盤10的爪10b在從時刻t0到時刻t2為止的期間與加熱部1a接觸，在時刻t2之后的時刻不與加熱部1a接觸。因此，通過將從時刻t0到時刻t2為止的期間的時間設定為適當?shù)姆秶纱四軌蚍乐箍ūP10的爪10b的溫度過度升高。接著，在圖1D所示的時刻t3，在鋼管1的在鋼管1的長度方向上離前端部1b為距離L2的位置形成加熱部1a。在時刻t3，加熱部1a被加熱至超過Ac3點的規(guī)定溫度(例如800℃以上)。由此，在鋼管1的在長度方向上離前端部1b為距離L2的位置形成的加熱部1a，變化為能夠通過驅(qū)動機構(gòu)9進行彎曲加工的硬度，并且能夠通過從冷卻裝置6噴射冷卻介質(zhì)來進行淬火。在從圖1D所示的時刻t3到圖1E所示的時刻t4為止的期間，對加熱部1a賦予彎曲力矩，對鋼管1進行彎曲加工。從開始對鋼管1進行感應加熱起到開始鋼管1的進給為止的時間Δt，能夠基于模擬或者預備試驗的結(jié)果來設定。作為預備試驗，例如能夠列舉在鋼管1的長度方向的多個部位粘貼多個熱電偶，在能夠測定多個部位的溫度的狀態(tài)下進行彎曲加工，并獲得溫度測定結(jié)果(溫度測定工序)的方法。此外，也可以根據(jù)預備試驗的溫度測定結(jié)果來決定鋼管1的進給速度。從開始對鋼管1進行感應加熱起到開始鋼管1的進給為止的時間Δt，優(yōu)選為2秒以下。通過使從開始對鋼管1進行感應加熱起到開始鋼管1的進給為止的時間Δt為2秒以下，由此能夠防止鋼管1的加熱部1a被加熱至超過鋼材的粗?；l(fā)展的溫度或者鋼材的韌性降低的溫度(例如1100℃)。從開始對鋼管1進行感應加熱起到開始鋼管1的進給為止的時間Δt，更優(yōu)選為0.3秒以下。通過使從開始對鋼管1進行感應加熱起到開始鋼管1的進給為止的時間Δt為0.3秒以下，由此能夠?qū)⒉考瞬康暮附?、開孔加工所需要的未淬火部確保在30mm以下的范圍內(nèi)。從開始對鋼管1進行感應加熱起到開始鋼管1的進給為止的時間Δt，尤其優(yōu)選為0.04秒以下。通過使從開始對鋼管1進行感應加熱起到開始鋼管1的進給為止的時間Δt為0.04秒以下，由此能夠到部件端部(3mm以下的范圍)為止確保淬火區(qū)域。此處，參照圖2～圖4B對方式例1-1的淬火的狀況進行說明。3DQ實際上是以固定了感應加熱裝置5和冷卻裝置6的狀態(tài)配置，并通過進給裝置3來進給鋼管1，但是在以下的說明中，為了容易理解，而通過相對于鋼管1的相對位置來對各裝置的位置進行說明。圖2(a)是相對于鋼管上的位置(橫軸)表示由感應加熱裝置對鋼管賦予的加熱量(縱軸)的圖表。圖2(b)是相對于鋼管上的位置(橫軸)表示感應加熱裝置位于A點時的鋼管表面的溫度(縱軸)的圖表。圖2(c)是相對于鋼管上的位置(橫軸)表示最高達到溫度(縱軸)的圖表。圖2(d)是相對于鋼管上的位置(橫軸)表示硬度(縱軸)的圖表。另外，圖2(a)～2(d)的橫軸的原點為鋼管1的前端部1b。如圖2(a)所示，對鋼管1賦予的加熱量以感應加熱裝置5為中心呈吊鐘狀分布。隨著鋼管1的進給，感應加熱裝置5也相對地移動。如圖2(b)所示，感應加熱裝置5對鋼管1的加熱溫度，在通過由冷卻裝置6噴射的冷卻介質(zhì)(圖2(b)的箭頭)冷卻的部位(以下，稱作冷卻部)附近成為最大，并在冷卻部通過所噴射的冷卻介質(zhì)而被快速冷卻。在3DQ中，由于鋼管1被快速冷卻，因此通過冷卻，幾乎全部的鋼組織從奧氏體向馬氏體進行相變。因此，鋼管1的硬度根據(jù)圖2(c)所示的最高達到溫度而變化。具體而言，圖2(d)所示的硬度為，在鋼管1中，在最高達到溫度為Ac1點以下的部位為與母材相同的硬度，在最高達到溫度為Ac3點以上的部位為全馬氏體的硬度，在最高達到溫度超過Ac1點且不足Ac3點的部位為母材與全馬氏體之間的硬度。圖3(a)是相對于時間(橫軸)表示朝方式例1-1的感應加熱裝置5供給的高頻電量(縱軸)的圖表。圖3(b)是相對于時間(橫軸)表示方式例1-1的鋼管的進給速度(縱軸)的圖表。在開始鋼管1的進給以及感應加熱之前，從冷卻裝置6對卡盤10的爪10b噴射冷卻介質(zhì)，由此對爪10b進行冷卻。另外，冷卻介質(zhì)可以朝爪10b的整體噴射，也可以朝爪10b的一部分噴射。如后所述，在本實施方式中，使在鋼管1的前端部1b形成加熱部1a時賦予的加熱量，大于在上游側(cè)鄰接部位形成加熱部1a時賦予的加熱量，但是通過在開始鋼管1的進給以及感應加熱之前對卡盤10的爪10b進行冷卻，由此即便在鋼管1的前端部1b形成加熱部1a時，也能夠防止卡盤10的爪10b被加熱至超過500℃。接著，在將從冷卻裝置6噴射的冷卻介質(zhì)噴射至爪10b的狀態(tài)下，朝感應加熱裝置5供給高頻電力，開始鋼板1的感應加熱(時刻t0)。在從時刻t0起的Δt秒的期間(在圖3(b)中為0.15秒期間)，不進行鋼管1的進給，而僅進行感應加熱以及冷卻。在從時刻t0起的Δt秒后的時刻t1，開始鋼管1的進給。由此，使在鋼管1的前端部1b形成加熱部1a時賦予的加熱量，大于在上游側(cè)鄰接部位形成加熱部1a時賦予的加熱量。通過使在鋼管1的前端部1b形成加熱部1a時賦予的加熱量大于在上游側(cè)鄰接部位形成加熱部1a時賦予的加熱量，由此能夠在前端部1b形成未淬火部，而對前端部1b的盡量附近進行彎曲加工。在將通過本實施方式制造的彎曲部件用作為汽車構(gòu)件等的情況下，通過焊接與其他部件接合的情況較多。在將通過本實施方式制造的彎曲部件與其他部件焊接的情況下，優(yōu)選通過本實施方式制造的彎曲部件的端部(前端部1b以及后端部1d)未被淬火。在方式例1-1的實施了彎曲加工的鋼管1的前端部1b形成有未淬火部，因此在與其他部件焊接時較優(yōu)選。此外，根據(jù)方式例1-1的彎曲部件的制造方法，能夠減小形成于前端部1b的未淬火部，因此在制造彎曲部件時，無需對前端部1b的無用部位進行切斷的工序。因此，能夠提高與彎曲部件的制造相關的生產(chǎn)率以及經(jīng)濟性。[方式例1-2]在方式例1-2中，為了使在前端部1b形成加熱部1a時賦予的加熱量大于在上游側(cè)鄰接部位形成加熱部1a時賦予的加熱量，而使鋼管1的進給速度變化。圖5(a)是相對于時間(橫軸)表示朝方式例1-2的感應加熱裝置5供給的高頻電量(縱軸)的圖表。圖5(b)是相對于時間(橫軸)表示方式例1-2的鋼管1的進給速度(縱軸)的圖表。在方式例1-2中，如圖5(a)以及圖5(b)所示，同時開始基于感應加熱裝置5對鋼管1進行的感應加熱以及基于進給裝置3對鋼管1進行的進給。如圖5(a)所示，對于感應加熱裝置5從開始供給高頻電力起就供給恒定的高頻電量。另一方面，如圖5(b)所示，基于進給裝置3對鋼管1進行的進給為，從開始時起逐漸對進給速度進行加速，在達到規(guī)定的進給速度之后成為恒定的進給速度。另外，優(yōu)選將進給開始時的進給速度、加速后的進給速度以及進給速度的加速率決定為，鋼管1的加熱溫度不會變得過高(例如，鋼管1不會被加熱至超過1100℃)。此外，優(yōu)選在進給以及感應加熱的開始前通過冷卻介質(zhì)對卡盤10的爪10b進行冷卻，這一點與方式例1-1相同。[方式例1-3]在方式例1-3中，通過使鋼管1的進給速度恒定，而使朝感應加熱裝置5供給的高頻電量變化，由此使在鋼管1的前端部1b形成加熱部1a時賦予的加熱量大于在上游側(cè)鄰接部位形成加熱部1a時賦予的加熱量。圖6(a)是相對于時間(橫軸)表示朝方式例1-3的感應加熱裝置供給的高頻電量(縱軸)的圖表。圖6(b)是相對于時間(橫軸)表示方式例1-3的鋼管的進給速度(縱軸)的圖表。在方式例1-3中，如圖6(a)以及圖6(b)所示，同時開始基于感應加熱裝置5對鋼管1進行的感應加熱以及基于進給裝置3對鋼管1進行的進給。如圖6(a)所示，在從開始感應加熱起的規(guī)定時間內(nèi)朝感應加熱裝置5供給的高頻電量為恒定，但是在經(jīng)過了規(guī)定時間之后，減少朝感應加熱裝置5供給的高頻電量。另一方面，如圖6(b)所示，開始進給之后的鋼管1的進給速度為恒定。另外，優(yōu)選在進給以及感應加熱的開始前通過冷卻介質(zhì)對卡盤10的爪10b進行冷卻，這一點與方式例1-1相同。在以上的說明中，將對方式例1-1～1-3獨立地實施的情況作為例子，但是也可以將方式例1-1～1-3的兩種以上組合。本發(fā)明人通過事先研討而發(fā)現(xiàn)：在使用現(xiàn)有技術(shù)的情況下，根據(jù)鋼管1的周向的位置，在感應加熱時賦予的加熱量存在10％的差異?；谕ㄟ^事先研討而獲得的見解，在圖9(b)中，假定在位置A以及B處在感應加熱時賦予的加熱量相差10％，而表示最高達到溫度(縱軸)與鋼管上的位置(橫軸)之間的關系。將在圖9(b)中表示最高達到溫度(縱軸)與鋼管1上的位置(橫軸)之間的關系的情況下的、硬度(縱軸)與鋼管1上的位置(橫軸)之間的關系在圖9(c)中表示。如圖9(c)所示，在通過感應加熱而賦予的加熱量在鋼管1的周向上不同的情況下，根據(jù)周向的位置而硬度上升位置不同。如上所述，根據(jù)鋼管1的周向的位置而硬度上升位置不同，由此所制造的彎曲部件的品質(zhì)不均勻，因此不優(yōu)選。根據(jù)本實施方式的彎曲部件的制造方法，與現(xiàn)有技術(shù)相比能夠使鋼管1的周向的硬度更加均勻。[第2實施方式]在第2實施方式的彎曲部件的制造方法中，在對鋼管的后端部進行彎曲加工時，盡量減小在鋼管的后端部形成的未淬火部，并且使對鋼管的后端部進行把持的卡盤的小徑部不會被加熱至超過500℃，由此提高彎曲部件的制造的生產(chǎn)率以及經(jīng)濟性，并且防止對鋼管的后端部進行把持的卡盤的小徑部的疲勞破壞。圖22A～圖22D是表示使用現(xiàn)有技術(shù)對鋼管1的后端部1d附近進行彎曲加工的狀態(tài)的模式圖。圖22A表示正進行基于感應加熱裝置5的感應加熱以及基于進給裝置3對鋼管1的進給的時刻t4的狀態(tài)。在時刻t4，鋼管1的后端部1d位于從感應加熱裝置5以及冷卻裝置6分離的位置。隨著從圖22A所示的時刻t4向圖22B所示的時刻t5前進，鋼管1的后端部1d逐漸接近感應加熱裝置5以及冷卻裝置6。在時刻t5，對鋼管1進行感應加熱，因此在鋼管1形成加熱部1a。在從圖22C所示的時刻t6到達圖22D所示的t7緊前，停止對鋼管1進行感應加熱。之后，進行鋼管1的進給以及冷卻，在圖22D所示的時刻t7，結(jié)束對鋼管1進行的彎曲加工。但是，本發(fā)明人發(fā)現(xiàn)：當通過圖22A～圖22D所示的方法對鋼管1的后端部1d附近進行彎曲加工時，鋼管1的后端部1d被加熱至超過1100℃。在鋼管1的后端部1d被加熱至超過1100℃的情況下，在加熱部1a產(chǎn)生金屬組織的粗粒化，可加工性降低，因此不優(yōu)選。此外，在鋼管1的后端部1d被加熱至超過1100℃的情況下，對鋼管1的后端部1d進行把持的卡盤10的爪10b被加熱至超過500℃的可能性變高。當卡盤10的爪10b被加熱至超過500℃時，卡盤10疲勞破壞的可能性變高，因此不優(yōu)選。并且，在鋼管1的后端部1d被加熱至超過1100℃的情況下，鋼管1的后端部1d軟化，由于卡盤10的把持力而鋼管1的后端部1d有可能變形，因此不優(yōu)選。可以考慮如下方法：在對鋼管1進行彎曲加工時，在從鋼管1的后端部1d分離的位置停止基于感應加熱裝置5的感應加熱，以使鋼管1的后端部1d不會被加熱至超過1100℃。但是，在對鋼管1進行彎曲加工時，在從鋼管1的后端部1d分離的位置停止基于感應加熱裝置5的感應加熱的情況下，形成于鋼管1的后端部1d的未淬火部變大，從生產(chǎn)率以及經(jīng)濟性的觀點出發(fā)是不優(yōu)選的。因而，謀求盡量減小形成于鋼管1的后端部1d的未淬火部，并且鋼管1的后端部1d不會被加熱至超過1100℃的彎曲部件的制造方法。圖15是表示通過3DQ對鋼管1的后端部1d附近進行彎曲加工時的鋼管1以及鋼管的熱彎曲加工裝置0的模式圖。圖15的距離E是鋼管1中從進行了彎曲加工的部位的下游端(以下，稱作彎曲結(jié)束位置)到鋼管1的后端部1d的距離。圖16(a)是表示鋼管1的后端部1d附近的鋼管1與鋼管的熱彎曲加工裝置0之間的位置關系的模式圖。圖16(a)中的距離F是卡盤10的爪10b與鋼管1的后端部1d的內(nèi)表面接觸的距離。圖16(a)中的距離G是對鋼管1的感應加熱結(jié)束的時刻的從加熱部1a的長度方向中心部(以下，稱作加熱結(jié)束位置)到鋼管1的后端部1d的距離。圖16(b)是表示鋼管1的后端部1d附近的硬度(縱軸)與鋼管1上的位置(橫軸)之間的關系的圖表。圖16(b)中的距離H是鋼管1中從硬度為500Hv的部位的下游端(以下，稱作硬度降低位置)到鋼管1的后端部1d的距離。在距離H較長的情況下，形成于鋼管1的后端部1d的未淬火部變大。在未淬火部較大的情況下，有時在進行了彎曲加工之后需要未淬火部的切斷工序，因此與彎曲部件的制造相關的生產(chǎn)率以及經(jīng)濟性降低。為了縮短距離H，可以考慮到縮短距離G的方法，但是由于縮短距離G，因此有時鋼管1的后端部1d會被加熱至超過1100℃。在鋼管1的后端部1d被加熱至超過1100℃的情況下，在加熱部1a產(chǎn)生金屬組織的粗?；杉庸ば越档?，因此不優(yōu)選。此外，在鋼管1的后端部1d被加熱至超過1100℃的情況下，對鋼管1的后端部1d進行把持的卡盤10的爪10b被加熱至超過500℃的可能性變高。當卡盤10的爪10b被加熱至超過500℃時，卡盤10疲勞破壞的可能性變高，因此不優(yōu)選。并且，在鋼管1的后端部1d被加熱至超過1100℃的情況下，鋼管1的后端部1d軟化，由于卡盤10的把持力而鋼管1的后端部1d有可能變形，因此不優(yōu)選。圖17(a)是表示在對鋼管1的后端部1d附近進行彎曲加工時，假定對圖9(a)所示的位置A賦予的加熱量比對位置B賦予的加熱量多10％的情況下的最高達到溫度(縱軸)與鋼管1上的位置(橫軸)之間的關系的模擬結(jié)果。圖17(b)是表示在對鋼管1的后端部1d附近進行彎曲加工時，假定對圖9(a)所示的位置A賦予的加熱量比對位置B賦予的加熱量多10％的情況下的硬度(縱軸)與鋼管1上的位置(橫軸)之間的關系的模擬結(jié)果。如圖17(b)所示，在假定對圖9(a)所示的位置A賦予的加熱量比對位置B賦予的加熱量多10％的情況下，位置A的硬度降低位置與位置B的硬度降低位置在鋼管1的長度方向上分離距離I。為了提高與彎曲部件的制造相關的生產(chǎn)率以及經(jīng)濟性，而優(yōu)選盡量縮短距離I。為了縮短距離I，需要使對鋼管1賦予的加熱量在周向上均勻。圖18(a)～18(d)是相對于鋼管上的位置(橫軸)表示使用現(xiàn)有技術(shù)對鋼管1的后端部1d附近進行了彎曲加工的情況下的最高達到溫度以及當前時刻的溫度分布(縱軸)的圖表。另外，圖18(a)～18(d)中的橫軸的原點為鋼管1上的任意位置。另外，在圖18(a)～18(d)中，將由感應加熱裝置5感應加熱的鋼管1的部位表述為加熱部，將通過從冷卻裝置6噴射冷卻介質(zhì)而被冷卻的鋼管1的部位表述為冷卻部。在圖18(a)所示的時刻，進行基于感應加熱裝置5對鋼管1的感應加熱、基于從冷卻裝置6噴射冷卻介質(zhì)對鋼管1的冷卻、以及基于進給裝置3對鋼管1的進給。在圖18(b)中表示從圖18(a)所示的狀態(tài)起，繼續(xù)進行基于感應加熱裝置5對鋼管1的感應加熱、基于從冷卻裝置6噴射冷卻介質(zhì)對鋼管1的冷卻、以及基于進給裝置3對鋼管1的進給的狀態(tài)。在圖18(b)所示的時刻，停止基于感應加熱裝置5對鋼管1的感應加熱。在圖18(c)中表示從圖18(b)所示的狀態(tài)起，停止基于感應加熱裝置5對鋼管1的感應加熱，并進行了鋼管1的冷卻以及進給的狀態(tài)。在圖18(c)所示的時刻，不存在具有超過Ac1點的溫度的部位。在圖18(d)中表示從圖18(c)所示的狀態(tài)起，進行了基于從冷卻裝置6噴射冷卻介質(zhì)對鋼管1的冷卻以及基于進給裝置3對鋼管1的進給的狀態(tài)。在圖18(d)所示的時刻，結(jié)束對鋼管1的彎曲加工。圖18(e)是表示進行了圖18(a)～圖18(d)所示的彎曲加工之后的鋼管1的硬度(縱軸)與鋼管1上的位置(橫軸)之間的關系的圖表。另外，圖18(e)的橫軸的原點是鋼管1上的任意位置。圖18(e)所示的距離J表示鋼管1的后端部1d附近的、從硬度降低位置到最高達到溫度為500℃的位置的距離。為了使對鋼管1的后端部1d進行把持的卡盤10的爪10b的加熱溫度成為500℃以下，而由卡盤10的爪10b把持的鋼管1的后端部1d的加熱溫度為500℃以下即可。此外，為了提高與彎曲部件的制造相關的生產(chǎn)率以及經(jīng)濟性，優(yōu)選硬度降低位置接近鋼管1的后端部1d。根據(jù)上述理由，為了防止對鋼管1的后端部1d進行把持的卡盤10的疲勞破壞，并且提高與彎曲部件的制造相關的生產(chǎn)率以及經(jīng)濟性，而優(yōu)選縮短距離J。在本實施方式中，使在后端部1d形成加熱部1a時賦予的加熱量，大于在與后端部1d的下游側(cè)鄰接的部位(以下，稱作下游側(cè)鄰接部位)形成加熱部1a時賦予的加熱量。作為使在后端部1d形成加熱部1a時賦予的加熱量大于在后端部1d的下游側(cè)鄰接部位形成加熱部1a時賦予的加熱量的方法，能夠列舉如下的方法：從在鋼管1的后端部1d進行感應加熱、冷卻以及進給的狀態(tài)起，僅停止進給，并在經(jīng)過規(guī)定時間之后停止向感應加熱裝置5供給高頻電力，由此停止鋼管1的感應加熱。此外，作為其他方法，能夠列舉如下的方法：從在鋼管1的后端部1d進行感應加熱、冷卻以及進給的狀態(tài)起，對鋼管1的進給速度進行減速，并在經(jīng)過規(guī)定時間之后停止向感應加熱裝置5供給高頻電力，由此停止鋼管1的感應加熱。并且，作為其他方法，能夠列舉如下的方法：從在鋼管1的后端部1d進行感應加熱、冷卻以及進給的狀態(tài)起，增加朝感應加熱裝置5供給的高頻電量，并在經(jīng)過規(guī)定時間之后停止向感應加熱裝置5供給高頻電力，由此停止鋼管1的感應加熱。圖19(a)～19(d)是相對于鋼管1上的位置(橫軸)表示通過本實施方式對鋼管1的后端部1d進行了彎曲加工的情況下的最高達到溫度以及當前時刻的溫度分布(縱軸)的圖表。另外，圖19(a)～19(d)的橫軸的原點是鋼管1上的任意位置。在圖19(a)所示的時刻，進行基于感應加熱裝置5對鋼管1的感應加熱、基于從冷卻裝置6噴射冷卻介質(zhì)對鋼管1的冷卻、以及基于進給裝置3對鋼管1的進給。在圖19(b)中表示從圖19(a)所示的狀態(tài)起，繼續(xù)進行了基于感應加熱裝置5對鋼管1的感應加熱、基于從冷卻裝置6噴射冷卻介質(zhì)對鋼管1的冷卻、以及基于進給裝置3對鋼管1的進給的狀態(tài)。在圖19(b)所示的時刻，停止基于進給裝置3對鋼管1的進給，而繼續(xù)進行基于感應加熱裝置5對鋼管1的感應加熱、以及基于從冷卻裝置6噴射冷卻介質(zhì)對鋼管1的冷卻。在圖19(c)中表示從圖19(b)所示的狀態(tài)起，繼續(xù)進行了基于感應加熱裝置5對鋼管1的感應加熱、以及基于從冷卻裝置6噴射冷卻介質(zhì)對鋼管1的冷卻的狀態(tài)。在圖19(c)所示的時刻，重新開始停止了的基于進給裝置3對鋼管1的進給，并且停止基于感應加熱裝置5對鋼管1的感應加熱。另外，繼續(xù)進行基于從冷卻裝置6噴射冷卻介質(zhì)對鋼管1的冷卻。在圖19(d)中表示從圖19(c)所示的狀態(tài)起，進行了基于進給裝置3對鋼管1的進給、以及基于從冷卻裝置6噴射冷卻介質(zhì)對鋼管1的冷卻的狀態(tài)。如圖19(d)所示，在通過本實施方式對鋼管1的后端部1d進行了彎曲加工的情況下，產(chǎn)生最高達到溫度比其他部位更高的部位(最高達到溫度為T1的部位)。圖19(e)是表示進行了圖19(a)～19(d)所示的彎曲加工之后的鋼管1的硬度(縱軸)與鋼管1上的位置(橫軸)之間的關系的圖表。另外，圖19(e)的橫軸的原點是鋼管1上的任意位置。當將通過現(xiàn)有技術(shù)對鋼管1的后端部1d進行了彎曲加工的情況下的從硬度降低位置到最高達到溫度為500℃的位置的距離J(參照圖18(e))、與通過本實施方式的彎曲部件的制造方法對鋼管1的后端部1d進行了彎曲加工的情況下的距離J(參照圖19(e))進行比較時，可知通過本實施方式的彎曲部件的制造方法對鋼管1的后端部1d進行了彎曲加工的情況下的距離J更短。如上所述，在通過本實施方式的彎曲部件的制造方法對鋼管1的后端部1d進行了彎曲加工的情況下，與現(xiàn)有技術(shù)相比能夠縮短距離J，因此能夠防止對鋼管1的后端部1d進行把持的卡盤10的疲勞破壞，并且能夠提高與彎曲部件的制造相關的生產(chǎn)率以及經(jīng)濟性。[第3實施方式]第3實施方式的彎曲部件的制造方法為如下的方法：在鋼管的前端部以及后端部以外的部分形成第1加熱部，在比第1加熱部靠上游側(cè)的位置形成第2加熱部，在第1加熱部與第2加熱部之間形成未淬火部。根據(jù)第3實施方式的彎曲部件的制造方法，在沿長度方向切斷所制造的彎曲部件的未淬火部而獲得多個彎曲部件的情況下，切斷部位即未淬火部的硬度較低，因此能夠容易地切斷彎曲部件。另外，為了更容易地對切斷部位進行切斷，切斷部位的硬度優(yōu)選為與母材相同的硬度。此外，根據(jù)第3實施方式的彎曲部件的制造方法，能夠進行彎曲加工直至切斷部位即未淬火部的附近，因此不會產(chǎn)生無用部位，能夠提高經(jīng)濟性。在切斷彎曲部件而獲得多個彎曲部件的情況下，在將切斷后的彎曲部件的端部用作為汽車構(gòu)件等的情況下，通過焊接等與其他部件接合的情況較多。在將切斷后的彎曲部件與其他部件進行焊接的情況下，切斷后的彎曲部件的端部優(yōu)選未被淬火。在通過第3實施方式制造的彎曲部件的切斷部形成有未淬火部，因此在與其他部件進行焊接時較為適合。為了在第1加熱部與第2加熱部之間形成具有與母材相同的硬度且寬度尺寸盡量短的未淬火部，可以認為只要從正進行鋼管1的進給以及感應加熱的狀態(tài)起，為了暫時停止鋼管1的感應加熱而暫時停止向感應加熱裝置5供給高頻電力，之后再次開始向感應加熱裝置5供給高頻電力即可。但是，本發(fā)明人發(fā)現(xiàn)通過上述方法難以形成具有與母材相同的硬度且寬度尺寸盡量短的未淬火部。圖29(a)～29(e)是相對于鋼管1上的位置(橫軸)表示使用現(xiàn)有技術(shù)對鋼管1的前端部1b以及后端部1d以外的部位進行了彎曲加工的情況下的最高達到溫度以及當前時刻的溫度分布(縱軸)的圖表。圖29(a)表示通過在將鋼管1沿長度方向進給的同時向感應加熱裝置5供給高頻電力，由此在鋼管1的與前端部1b和后端部1d不同的位置形成了第1加熱部的狀態(tài)。另外，將形成第1加熱部的工序稱作第1加熱工序。圖29(b)是表示從圖29(a)所示的狀態(tài)起進行了鋼管1的感應加熱、冷卻以及進給的狀態(tài)。在圖29(b)所示的時刻，保持進行鋼管1的冷卻以及進給的狀態(tài)不變，而僅停止鋼管1的感應加熱。由此，在第1加熱部與第2加熱部之間形成未淬火部。另外，將在第1加熱部與第2加熱部之間形成未淬火部的工序稱作加熱停止工序。圖29(c)是表示從圖29(b)所示的狀態(tài)起進行了鋼管1的冷卻以及進給的狀態(tài)。在圖29(c)所示的時刻，重新開始鋼管1的感應加熱，在比第1加熱部靠上游側(cè)的位置形成第2加熱部。另外，將形成第2加熱部的工序稱作第2加熱工序。如圖29(c)所示，產(chǎn)生在第1加熱工序以及第2加熱工序的雙方中被加熱的部位。圖29(d)是表示從圖29(c)所示的狀態(tài)起進行了鋼管1的感應加熱、冷卻以及進給的狀態(tài)。圖29(e)是表示從圖29(d)所示的狀態(tài)起進行了鋼管1的感應加熱、冷卻以及進給的狀態(tài)。如圖29(e)所示，在使用現(xiàn)有技術(shù)的情況下，在第1加熱工序、加熱停止工序以及第2加熱工序的結(jié)束之后，不存在最高達到溫度為Ac1點以下的部位。因此，未形成具有與母材相同的硬度的部位(以下，稱作母材硬度部)。另外，如上所述，在使用現(xiàn)有技術(shù)的情況下未形成母材硬度部，但是由于最高達到溫度超過Ac1點且不足Ac3點的部位即便進行冷卻也不會進行淬火，因此形成未淬火部。與上述方法不同，為了在第1加熱部與第2加熱部之間形成母材硬度部，可以考慮加長加熱停止工序的方法。但是，在加長加熱停止工序的情況下，未淬火部的寬度尺寸變大，因此有時會產(chǎn)生無用部位，彎曲部件的經(jīng)濟性降低。另外，本發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，在使用現(xiàn)有技術(shù)的情況下，無法在第1加熱部與第2加熱部之間形成感應加熱裝置5的加熱寬度的1.40倍以下的母材硬度部。本發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，在第2加熱工序的開始時，對第2加熱部賦予比對第1加熱部賦予的加熱量大的加熱量，由此能夠減小在第1加熱部與第2加熱部之間形成的未淬火部的寬度尺寸，并且能夠使在第1加熱部與第2加熱部之間形成的未淬火部的硬度成為與母材的硬度相同。圖23(a)～23(e)是相對于鋼管1上的位置(橫軸)表示通過本實施方式對鋼管1的前端部1b以及后端部1d以外的部位進行了彎曲加工的情況下的最高達到溫度以及當前時刻的溫度分布(縱軸)的圖表。圖23(a)表示通過在將鋼管1沿長度方向進給的同時向感應加熱裝置5供給高頻電力，由此在鋼管1的與前端部1b和后端部1d不同的位置形成了第1加熱部的狀態(tài)(第1加熱工序)。圖23(b)是表示從圖23(a)所示的狀態(tài)起進行了鋼管1的感應加熱、冷卻以及進給的狀態(tài)。在圖23(b)所示的時刻，保持進行鋼管1的冷卻以及進給的狀態(tài)不變，而僅停止鋼管1的感應加熱。由此，在第1加熱部與第2加熱部之間形成未淬火部(加熱停止工序)。圖23(c)是表示從圖23(b)所示的狀態(tài)起進行了鋼管1的冷卻以及進給的狀態(tài)。在圖23(c)所示的時刻，重新開始鋼管1的感應加熱，形成第2加熱部(第2加熱工序)，并且停止鋼管1的進給。圖23(d)是表示從圖23(c)所示的狀態(tài)起進行了鋼管1的感應加熱以及冷卻的狀態(tài)。在圖23(d)所示的時刻，重新開始鋼管1的進給。圖23(e)是表示從圖23(d)所示的狀態(tài)起進行了鋼管1的感應加熱、冷卻以及進給的狀態(tài)。在本實施方式中，如上所述，在第2加熱工序的開始時在停止鋼管1的進給的狀態(tài)下進行感應加熱，因此使在形成第2加熱部時賦予的加熱量大于在形成第1加熱部時賦予的加熱量。由此，如圖23(e)所示，產(chǎn)生最高達到溫度為Ac1點以下的部位。因此，根據(jù)本實施方式的彎曲部件的制造方法，能夠在第1加熱部與第2加熱部之間形成母材硬度部。另外，作為在第2加熱工序的開始時，使在形成第2加熱部時賦予的加熱量大于在形成第1加熱部時賦予的加熱量的方法，能夠列舉如下方法：在第2加熱工序的開始時，不停止鋼管1的進給，而在使進給速度減速的狀態(tài)下進行感應加熱。此外，作為在第2加熱工序的開始時，使在形成第2加熱部時賦予的加熱量大于在形成第1加熱部時賦予的加熱量的方法，還能夠列舉如下方法：在第2加熱工序的開始時，不使鋼管1的進給速度變化，而使朝感應加熱裝置5供給的高頻電量增加。如上所述，通過在第2加熱工序的開始時，使在形成第2加熱部時賦予的加熱量大于在形成第1加熱部時賦予的加熱量，由此能夠在第1加熱部與第2加熱部之間形成母材硬度部。由此，能夠容易地切斷彎曲部件。此外，通過在第2加熱工序的開始時，使在形成第2加熱部時賦予的加熱量大于在形成第1加熱部時賦予的加熱量，由此能夠減小在第1加熱部與第2加熱部之間形成的未淬火部的寬度尺寸。具體而言，能夠使在第1加熱部與第2加熱部之間形成的未淬火部的寬度尺寸成為感應加熱裝置5的加熱寬度的0.15倍以上且1.40倍以下。由此，在切斷彎曲部件時不會產(chǎn)生無用部位，因此能夠提高與彎曲部件的制造相關的經(jīng)濟性。[鋼材的熱彎曲加工裝置]接著，對本實施方式的鋼材的熱彎曲加工裝置進行說明。圖7是表示本實施方式的鋼材的熱彎曲加工裝置的構(gòu)成例的說明圖。如圖7所示，熱彎曲加工裝置0具備支承裝置(支承機構(gòu))2、進給裝置(進給機構(gòu))3、感應加熱裝置(感應加熱機構(gòu))5、冷卻裝置(冷卻機構(gòu))6、驅(qū)動裝置(驅(qū)動機構(gòu))9、卡盤10、第1溫度測定裝置(第1溫度測定機構(gòu))26、形狀測定裝置(形狀測定機構(gòu))27、第2溫度測定裝置(第2溫度測定機構(gòu))28以及控制部29。進給裝置3將鋼管1沿長度方向進給。在基于進給裝置3對鋼管1的進給中，進給速度可以恒定、也可以變化。此外，基于進給裝置3對鋼管1的進給可以是連續(xù)的、也可以是斷續(xù)的。支承裝置22對通過進給裝置3進給的鋼管1進行支承。感應加熱裝置5對鋼管1局部地進行感應加熱。在基于感應加熱裝置5對鋼管1的感應加熱中，朝感應加熱裝置5供給的高頻電量可以恒定、也可以變化。此外，基于感應加熱裝置5對鋼管1的感應加熱可以是連續(xù)的、也可以是斷續(xù)的。冷卻裝置6通過噴射冷卻介質(zhì)，來對鋼管1局部地進行冷卻。作為冷卻介質(zhì)的例子，能夠列舉水。驅(qū)動裝置9使對鋼管1的前端部1b進行把持的卡盤10三維地移動，由此對鋼管1的加熱部1a賦予彎曲力矩?？ūP10對鋼管1的前端部1b以及后端部1d進行把持。進給裝置3、支承裝置22、感應加熱裝置5、冷卻裝置6以及卡盤10沿著鋼管1的長度方向配置。控制部29對進給裝置3、感應加熱機構(gòu)5、冷卻機構(gòu)6、驅(qū)動裝置9以及卡盤10進行控制?？刂撇?9進行控制，以使通過感應加熱裝置5在鋼管1的前端部1b形成加熱部1a時的加熱量大于在上游側(cè)鄰接部位形成加熱部1a時的加熱量。此外，控制部29進行控制，以便在通過感應加熱裝置5在鋼管1的前端部1b形成加熱部1a時，通過冷卻裝置6利用冷卻介質(zhì)對卡盤10進行冷卻?？刂撇?9也可以進行控制，以使通過感應加熱裝置5在鋼管1的后端部1d形成加熱部1a時施加的加熱量大于在下游側(cè)鄰接部位形成加熱部1a時施加的加熱量。控制部29也可以進行控制，以便通過感應加熱裝置5在鋼管1的前端部1b與后端部1d之間形成第1加熱部，在比第1加熱部靠上游側(cè)的位置形成第2加熱部，并在第1加熱部與第2加熱部之間的位置形成未淬火部。第1溫度測定裝置26測定鋼管1的前端部1b的溫度。作為第1溫度測定裝置26的例子，能夠使用埋入卡盤10的爪10b的熱電偶、對卡盤10與鋼管1之間的熱電動勢進行測定的熱電偶、或者接觸式或非接觸式的溫度計等。形狀測定裝置27測定鋼管1的前端部1b的外形變形量。作為形狀測定裝置27，能夠使用接觸式或者非接觸式的位移儀或者卡盤10的爪10b的移動量的檢測裝置等。第2溫度測定裝置28測定形成于鋼管1的加熱部1a的溫度。作為第2溫度測定裝置28，能夠使用組入到感應加熱裝置5的非接觸式的溫度計等?？刂撇?9也可以對進給裝置3以及感應加熱裝置5中的至少一方進行控制，以使由第1溫度測定裝置26測定的鋼管1的前端部1b的溫度、由形狀測定裝置27測定的鋼管1的前端部1b的外形變形量以及由第2溫度測定裝置28測定的鋼管1的加熱部1a的溫度中的至少一個成為預先確定的范圍內(nèi)?？刂撇?9也可以在開始基于進給裝置3對鋼管1的進給以及基于感應加熱裝置5對鋼管1的感應加熱之后，變更基于進給裝置3對鋼管1的進給速度以及朝感應加熱裝置5供給的高頻電力中的至少一個，以使由第1溫度測定裝置26測定的鋼管1的前端部1b的溫度、由形狀測定裝置27測定的鋼管1的前端部1b的外形變形量以及由第2溫度測定裝置28測定的鋼管1的加熱部1a的溫度中的至少一個成為預先確定的范圍內(nèi)。此外，控制部29也可以先開始基于進給裝置3對鋼管1的進給以及基于感應加熱裝置5對鋼管1的感應加熱中的基于感應加熱裝置5對鋼管1的感應加熱，并在經(jīng)過了規(guī)定時間之后開始基于進給裝置3對鋼管1的進給，以使由第1溫度測定裝置26測定的鋼管1的前端部1b的溫度、由形狀測定裝置27測定的鋼管1的前端部1b的外形變形量以及由第2溫度測定裝置28測定的鋼管1的加熱部1a的溫度中的至少一個成為預先確定的范圍內(nèi)。實施例參照實施例以及比較例對本發(fā)明進行更具體的說明。[實施例1]對外徑31.8mm、壁厚2.0mm的具有開口端的鋼管進行基于3DQ的彎曲加工，在鋼管的長度方向中央部形成S字形狀的彎曲部。進行了彎曲加工之后的鋼管的長度方向中央部的硬度為520Hv。作為鋼管的代表性的化學組成，C的含有量為0.22質(zhì)量％，Mn的含有量為1.25質(zhì)量％。另外，實施例1是與第1實施方式對應的實施例。圖8(a)是表示實施例1的鋼管、感應加熱裝置以及冷卻裝置的位置關系的模式圖。圖8(b)是相對于鋼管上的位置(橫軸)表示實施例1的鋼管的硬度(縱軸)的圖表。作為感應加熱裝置，使用了兩匝線圈。鋼管的進給速度為恒定速度、且為80mm/秒。朝感應加熱裝置供給恒定的高頻電量(142kW)，以使鋼管的最高達到溫度超過1000℃。在圖8(a)以及圖8(b)中，圖8(a)所示的β是卡盤10的爪10b與鋼管的內(nèi)表面接觸的距離，為20mm。圖8(a)所示的γ是從鋼管的前端部到感應加熱開始時的加熱部的長度方向中心部(以下，稱作加熱開始位置)的距離。圖8(a)所示的δ是從加熱開始位置到冷卻部的上游端的距離，為27mm。圖8(b)所示的α是從前端部到硬度為500Hv的位置(以下，稱作硬度上升位置)的距離。圖9(a)是用于說明位置A以及B的鋼管的側(cè)視圖。圖9(b)是相對于鋼管上的位置(橫軸)表示位置A以及B處的最高達到溫度(縱軸)的圖表。圖9(c)是相對于鋼管上的位置(橫軸)表示位置A以及B處的鋼管的硬度(縱軸)的圖表。(實施例1-1)實施例1-1是與方式例1-1相當?shù)膶嵤├?，在從開始朝感應加熱裝置供給高頻電力起的0.15秒后開始鋼管的進給。在圖10(a)中表示朝實施例1-1的感應加熱裝置供給的高頻電量(縱軸)與時間(橫軸)之間的關系，在圖10(b)中表示實施例1-1的進給速度(縱軸)與時間(橫軸)之間的關系。(實施例1-2)實施例1-2是與方式例1-2相當?shù)膶嵤├?，在開始朝感應加熱裝置供給高頻電力的同時以26.7mm/秒的進給速度開始鋼管的進給，并在0.06秒后使鋼管的進給速度變化為80mm/秒。在圖10(c)中表示朝實施例1-2的感應加熱裝置供給的高頻電量(縱軸)與時間(橫軸)之間的關系，在圖10(d)中表示實施例1-2的進給速度(縱軸)與時間(橫軸)之間的關系。(實施例1-3)實施例1-3是與方式例1-3相當?shù)膶嵤├陂_始朝感應加熱裝置供給高頻電力的同時開始鋼管的進給。開始朝感應加熱裝置供給高頻電力時朝感應加熱裝置供給的高頻電力的供給量，為實施例1-1以及實施例1-2的朝感應加熱裝置供給的高頻電力的供給量的2倍。接著，在從開始朝感應加熱裝置供給高頻電力以及開始鋼管的進給起的0.1秒后使朝感應加熱裝置供給的高頻電量變化為0.5倍。在圖10(e)中表示朝實施例1-3的感應加熱裝置供給的高頻電量(縱軸)與時間(橫軸)之間的關系，在圖10(f)中表示實施例1-3的進給速度(縱軸)與時間(橫軸)之間的關系。(比較例1-1)比較例1-1為，在從開始鋼管的進給起經(jīng)過規(guī)定時間之后開始朝感應加熱裝置供給高頻電力，朝感應加熱裝置供給的高頻電量以及鋼管的進給速度，從各自的開始時起為恒定值。在圖11(a)中表示朝比較例1-1的感應加熱裝置供給的高頻電量(縱軸)與時間(橫軸)之間的關系，在圖11(b)中表示比較例1-1的進給速度(縱軸)與時間(橫軸)之間的關系。在表1中表示實施例1-1～1-3以及比較例1-1的卡盤的爪的最高溫度、鋼管的最高達到溫度、從鋼管的前端部到加熱開始位置的距離、從鋼管的前端部到硬度上升位置的距離、從鋼管的前端部到彎曲開始位置的距離以及位置A的硬度上升位置與位置B的硬度上升位置之間的距離。[表1]在比較例1-1中，雖然從離鋼管的前端部為21mm的位置開始加熱，從前端部到硬度上升位置的距離也為35mm，從前端部到彎曲開始位置的距離也為54mm。與此相對，在實施例1-1～1-3中，能夠?qū)⒖ūP的爪以及鋼管的最高達到溫度抑制為規(guī)定的溫度以下，與比較例1-1相比能夠縮短從鋼管的前端部到硬度上升位置的距離以及從鋼管的前端部到彎曲開始位置的距離。另一方面，在實施例1-1～1-3中，與比較例1-1相比能夠增長從鋼管的前端部到加熱開始位置的距離。此外，在實施例1-1～1-3中，與比較例1-1相比能夠縮短位置A的硬度上升位置與位置B的硬度上升位置之間的距離。[實施例2]對外徑31.8mm、壁厚2.0mm的具有開口端的鋼管進行基于3DQ的彎曲加工，在鋼管的長度方向中央部形成S字形狀的彎曲部。進行了彎曲加工之后的鋼管的長度方向中央部的硬度為520Hv。作為鋼管的代表性的化學組成，C的含有量為0.22質(zhì)量％，Mn的含有量為1.25質(zhì)量％。另外，實施例2是與第2實施方式對應的實施例。作為感應加熱裝置，使用了兩匝線圈。鋼管的進給速度為恒定速度、且為80mm/秒。朝感應加熱裝置供給恒定的高頻電量(142kW)，以使鋼管的最高達到溫度成為1000℃。調(diào)查了當在上述條件下對鋼管的后端部附近進行彎曲加工時，用于使對鋼管的后端部進行把持的卡盤的爪不被加熱至超過500℃、鋼管不被加熱至超過1100℃、并且盡量減小在鋼管的后端部形成的未淬火部的寬度尺寸的條件。具體而言，在實施例以及比較例中，求出對鋼管的后端部進行把持的卡盤的爪的最高達到溫度、鋼管的最高達到溫度、從鋼管的加熱結(jié)束位置到后端部的距離(距離G)、從鋼管的硬度降低位置到后端部的距離(距離H)、從鋼管的彎曲結(jié)束位置到后端部的距離、以及位置A的硬度降低位置與位置B的硬度降低位置之間的距離。(實施例2-1)在實施例2-1中，從正進行鋼管的感應加熱、冷卻以及進給的狀態(tài)起僅停止進給，在從停止進給起的0.15秒后停止朝感應加熱裝置供給高頻電力。在圖20(a)中相對于時間(橫軸)表示朝實施例2-1的感應加熱裝置供給的高頻電量(縱軸)。在圖20(b)中相對于時間(橫軸)表示實施例2-1的鋼管的進給速度(縱軸)。(實施例2-2)在實施例2-2中，從正進行鋼管的感應加熱、冷卻以及進給的狀態(tài)起，將進給速度減速至三分之一，在從進給速度的減速起的0.06秒后停止朝感應加熱裝置供給高頻電力。在圖20(c)中相對于時間(橫軸)表示朝實施例2-2的感應加熱裝置供給的高頻電量(縱軸)。在圖20(d)中相對于時間(橫軸)表示實施例2-2的鋼管的進給速度(縱軸)。(實施例2-3)在實施例2-3中，從正進行鋼管的感應加熱、冷卻以及進給的狀態(tài)起，將朝感應加熱裝置供給的高頻電力增加至2倍，在從朝感應加熱裝置供給的高頻電力的增加起的0.1秒后停止朝感應加熱裝置供給高頻電力。另外，在實施例2-3中，以恒定的進給速度進行鋼管的進給。在圖20(e)中相對于時間(橫軸)表示朝實施例2-3的感應加熱裝置供給的高頻電量(縱軸)。在圖20(f)中相對于時間(橫軸)表示實施例2-3的鋼管的進給速度(縱軸)。(比較例2-1)在比較例2-1中，從正進行鋼管的感應加熱、冷卻以及進給的狀態(tài)起，停止朝感應加熱裝置供給高頻電力。另外，在比較例2-1中，以恒定的進給速度進行鋼管的進給。在圖21(a)中相對于時間(橫軸)表示朝比較例2-1的感應加熱裝置供給的高頻電量(縱軸)。在圖21(b)中相對于時間(橫軸)表示比較例2-1的鋼管的進給速度(縱軸)。在表2中表示實施例2-1～2-3以及比較例2-1的結(jié)果。[表2]如表2所示，在實施例2-1～2-3中，卡盤的爪的最高達到溫度為500℃以下，鋼管的最高達到溫度為1100℃以下。此外，在實施例2-1～2-3中，與比較例2-1相比，從鋼管的硬度降低位置到后端部的距離(距離H)以及從鋼管的彎曲結(jié)束位置到后端部的距離變短，彎曲部件的制造的生產(chǎn)率以及經(jīng)濟性提高。此外，在實施例2-1～2-3中，與比較例2-1相比，能夠增長從鋼管的加熱結(jié)束位置到后端部的距離(距離G)。并且，可知在實施例2-1～2-3中，與比較例2-1相比，位置A的硬度降低位置與位置B的硬度降低位置之間的距離變短，在實施鋼管的彎曲加工時，在鋼管的周向上均勻地淬火。[實施例3]對外徑31.8mm、壁厚2.6mm的具有開口端的鋼管進行了基于3DQ的彎曲加工。作為感應加熱裝置，使用了兩匝線圈。另外，實施例3是與第3實施方式對應的實施例。在上述條件下，在實施例以及比較例中，在鋼管的前端部以及后端部以外的位置形成第1加熱部，在比第1加熱部靠上游側(cè)的位置形成第2加熱部，在第1加熱部與第2加熱部之間形成未淬火部，并調(diào)查了未淬火部的寬度尺寸以及母材硬度部的形成狀況。(實施例3-1)在實施例3-1中，從對鋼管正進行感應加熱、冷卻以及進給的狀態(tài)起，僅停止感應加熱(圖26(b)的(1))。另外，在實施例3-1～3-3中，使朝感應加熱裝置供給的高頻電量為154kW。此外，在實施例3-1中對鋼管進行進給時的進給速度為80mm/秒。在從停止對鋼管的感應加熱起鋼管被進給至15mm下游的時刻，重新開始對鋼管的感應加熱，并且停止鋼管的進給(圖26(b)的(3))。在從停止鋼管的進給起的0.15秒后，重新開始鋼管的進給(圖26(b)的(4))。(實施例3-2)在實施例3-2中，在從對鋼管正進行感應加熱、冷卻以及進給的狀態(tài)起，僅停止感應加熱(圖27(b)的(1))。該時刻的鋼管的進給速度為80mm/秒。在從停止對鋼管的感應加熱起鋼管被進給至13mm下游的時刻，重新開始對鋼管的感應加熱，并且使鋼管的進給速度從80mm/秒減速至10mm/秒(圖27(b)的(3))。在從鋼管的進給速度的減速起的0.15秒后，使鋼管的進給速度從10mm/秒加速至80mm/秒(圖27(b)的(5))。(實施例3-3)在實施例3-3中，從對鋼管正進行感應加熱(朝感應加熱裝置供給的高頻電量為154kW)、冷卻以及進給的狀態(tài)起，僅停止感應加熱(圖28(b)的(1))。另外，實施例3-3的鋼管的進給速度始終為80mm/秒。在從停止對鋼管的感應加熱起鋼管被進給至13mm下游的時刻，開始使朝感應加熱裝置供給的高頻電量為308kW的感應加熱(圖28(b)的(3))。在從開始使朝感應加熱裝置供給的高頻電量為308kW的感應加熱起的0.15秒后，將朝感應加熱裝置供給的高頻電量降低至154kW(圖28(b)的(4))。(比較例3-1～3-4)在比較例3-1～3-4中，從對鋼管正進行感應加熱(朝感應加熱裝置供給的高頻電量為200kW)、冷卻以及進給的狀態(tài)起，僅停止感應加熱。在從停止對鋼管的感應加熱后鋼管被朝下游方向進給了規(guī)定距離的時刻，重新開始對鋼管的感應加熱。將在從停止感應加熱起到重新開始為止的期間鋼管被朝下游方向進給的距離稱作加熱停止區(qū)間。在比較例3-1～3-4中，加熱停止區(qū)間的距離不同。各比較例的加熱停止區(qū)間的距離為，比較例3-1：25mm，比較例3-2：10mm，比較例3-3：5mm，比較例3-4：2mm。在圖24中表示比較例3-1～3-4的硬度分布。另外，比較例3-1～3-4的鋼管的進給速度始終為70mm/秒。在表3中表示通過實施例3-1～3-3以及比較例3-1～3-4的彎曲部件的制造方法形成的未淬火部的寬度以及母材硬度部的形成狀況。[表3]未淬火部的寬度尺寸母材硬度部的形成狀況實施例3-122mm有實施例3-224mm有實施例3-324mm有比較例3-147mm有比較例3-232mm無比較例3-313mm無比較例3-40mm無如表3所示，在實施例3-1～3-3中，與比較例3-1～3-4相比，能夠減小所形成的未淬火部的寬度。此外，在實施例3-1～3-3中能夠形成母材硬度部，而在比較例3-2～3-4中無法形成母材硬度部。產(chǎn)業(yè)上的可利用性根據(jù)上述各實施方式，能夠提供能夠防止對鋼材的前端部進行把持的卡盤的疲勞破壞并且生產(chǎn)率以及經(jīng)濟性優(yōu)良的彎曲部件的制造方法以及鋼材的熱彎曲加工裝置。符號的說明0：熱彎曲加工裝置；1：鋼管；1a加熱部；1b：前端部；1c：彎曲部；1d：后端部；2：支承裝置(支承機構(gòu))；3：進給裝置(進給機構(gòu))；4：可動輥輪拉絲模；4a：輥對；5：感應加熱裝置(感應加熱機構(gòu))；6：冷卻裝置(冷卻機構(gòu))；9：驅(qū)動裝置(驅(qū)動機構(gòu))；10：卡盤；10a：大徑部；10b：小徑部(爪)；11：卡盤；11a：大徑部；11b：小徑部(爪)；26：第1溫度測定機構(gòu)；27：形狀測定機構(gòu)；28：第2溫度測定機構(gòu)；29：控制部。當前第1頁1 2 3