葉輪拉桿加工方法
【專利摘要】本發(fā)明屬于機(jī)械加工技術(shù)，涉及一種葉輪拉桿的加工方法。其特征在于，加工步驟如下：將毛坯進(jìn)行熱處理調(diào)質(zhì)；粗車定位端各外圓及端面；粗車壓緊端各外圓及端面；超聲波探傷；磨各檔外圓及定位外圓兩端面；攻壓緊端內(nèi)螺紋孔、倒角；精車兩端外螺紋；銑扁勢(shì)；鉗工去毛刺、檢查外螺紋特別是銑扁勢(shì)處；表面滲透檢驗(yàn)，綜合檢驗(yàn)。本發(fā)明提出了一種葉輪拉桿的加工方法，保證了葉輪拉桿外圓、螺紋的同軸度，以及外螺紋的螺紋精度要求，使葉輪拉桿的合格率達(dá)到100％。
【專利說(shuō)明】葉輪拉桿加工方法

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明屬于機(jī)械加工【技術(shù)領(lǐng)域】，具體涉及一種葉輪拉桿加工方法。

【背景技術(shù)】
[0002]現(xiàn)有的葉輪拉桿的加工方法一般包括以下步驟:1、將毛坯進(jìn)行熱處理調(diào)質(zhì)；2粗車各端面及外圓；3、超聲波探傷；4、精車各端面及外圓；5、銑扁勢(shì)；6、精車外螺紋及螺紋盲孔、倒角；7、鉗工去毛刺；8、表面滲透檢驗(yàn)；9、綜合檢驗(yàn)?，F(xiàn)有的葉輪拉桿加工方法中，按加工步驟先在步驟5銑扁勢(shì)，再在步驟6中車外螺紋，由于是斷續(xù)切削加工，外螺紋公差達(dá)不到圖紙的螺紋精度等級(jí)要求。另外，步驟6加工外螺紋及螺紋盲孔、倒角，必須分兩個(gè)步驟兩次裝夾校正來(lái)加工兩端外螺紋及螺紋盲孔、倒角，由于校正位置是車削加工，導(dǎo)致重復(fù)定位精度差、不易校正，造成加工的拉桿同軸度容易超差，達(dá)不到圖紙的同軸度要求。同時(shí)，步驟2粗車和步驟4精車均使用普通車床，普通車床設(shè)備精度不高，該葉輪拉桿為1:20細(xì)長(zhǎng)軸類零件，加工難度大、產(chǎn)品合格率和生產(chǎn)效率低，現(xiàn)有的產(chǎn)品合格率僅為60-70%


【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]為了解決現(xiàn)有技術(shù)中，葉輪拉桿的外螺紋精度差以及兩端外螺紋同軸度差的技術(shù)問題，本發(fā)明的目的是提供一種葉輪拉桿加工方法，該方法通過調(diào)整精車兩端外螺紋和銑扁勢(shì)的工藝順序，解決了葉輪拉桿外螺紋精度差的技術(shù)問題；通過增加磨削工序，解決了葉輪拉桿兩端外螺紋同軸度差的技術(shù)問題，使產(chǎn)品合格率大大提高。
[0004]本發(fā)明的目的是通過以下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)的:
[0005]一種葉輪拉桿加工方法:包括以下步驟:
[0006]I)將毛坯進(jìn)行熱處理調(diào)質(zhì)；
[0007]2)粗車定位端各外圓及端面，打中心孔；
[0008]3)粗車壓緊端各外圓及端面，打中心孔；
[0009]4)超聲波探傷；
[0010]5)磨各檔外圓及定位外圓的兩端面；
[0011]6)攻壓緊端的內(nèi)螺紋孔、車倒角；
[0012]7)精車壓緊端和定位端的外螺紋；
[0013]8)壓緊端的外螺紋銑扁勢(shì)；
[0014]9)鉗工去毛刺、檢查外螺紋特別是壓緊端的銑扁勢(shì)處；
[0015]10)表面滲透檢驗(yàn)；
[0016]11)綜合檢驗(yàn)。
[0017]進(jìn)一步，在步驟2)中，粗車定位端螺紋外圓及光軸的外圓，留少量磨削加工余量；在步驟3)中，粗車壓緊端螺紋外圓、定位外圓及定位外圓的兩端面，留少量磨削加工余量；在步驟5)中磨削步驟2)和步驟3)粗車后的各外圓及定位外圓的兩端面。保證了螺紋外圓的同軸度要求，從而提高葉輪拉桿的合格率。
[0018]進(jìn)一步，在步驟6)中采用軟三爪夾步驟5)中已磨定位外圓，靠平已磨靠近光軸的定位外圓端面0，校正已磨壓緊端螺紋外圓及靠近壓緊端的定位外圓端面P跳動(dòng)不大于0.01，攻壓緊端內(nèi)螺紋孔，車倒角。保證了內(nèi)螺紋孔的同軸度要求，進(jìn)一步保證后序外螺紋同軸度要求，從而提高葉輪拉桿的合格率。
[0019]進(jìn)一步，在步驟7)中采用軟三爪夾步驟5)中已磨定位外圓、靠平已磨靠近壓緊端的定位外圓端面P，校正已磨定位端螺紋外圓及靠近光軸的定位外圓端面O跳動(dòng)不大于0.01，車定位端外螺紋；通過軟三爪夾步驟5)中已磨定位外圓、靠平已磨靠近光軸的定位外圓端面0，校正已磨壓緊端螺紋外圓及靠近壓緊端的定位外圓端面P跳動(dòng)不大于0.01，車壓緊端外螺紋。可保證重復(fù)裝夾定位的校正精度，進(jìn)一步保證外螺紋的同軸度要求，從而提高葉輪拉桿的合格率。
[0020]本發(fā)明的有益效果:
[0021]由于在粗車各外圓及端面步驟后、攻壓緊端的內(nèi)螺紋孔、倒角及精車外螺紋步驟前，加入了磨削工序，磨削粗車時(shí)各外圓及端面留有的少量磨削加工余量，從而保證了后序精車內(nèi)螺紋孔及倒角、精車外螺紋的重復(fù)裝夾定位的校正精度，滿足外螺紋的同軸度要求；將銑扁勢(shì)步驟調(diào)至精車外螺紋步驟后，不會(huì)存在斷續(xù)切削問題，同時(shí)后序步驟鉗工可以去除銑扁勢(shì)處的外螺紋毛刺并重新檢查外螺紋，保證了外螺紋精度等級(jí)要求；因此，本發(fā)明所涉及的加工方法極大的提高了葉輪拉桿的合格率，經(jīng)檢驗(yàn)，葉輪拉桿的合格率達(dá)到100% ；另一方面，使用數(shù)控車床車削，降低了加工的難度，提高了生產(chǎn)效率。

【專利附圖】

【附圖說(shuō)明】
[0022]圖1是葉輪拉桿毛坯的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0023]圖2是葉輪拉桿半成品的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0024]圖3是葉輪拉桿成品的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0025]圖4是圖3 H向示意圖。
[0026]附圖標(biāo)記:
[0027]1-壓緊端；2_定位端；3_光軸；4_定位端螺紋外圓；5_壓緊端螺紋外圓；
[0028]6-定位外圓；7_內(nèi)螺紋孔；8_定位端外螺紋；9_壓緊端外螺紋；10_扁勢(shì)

【具體實(shí)施方式】
[0029]下面結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明的【具體實(shí)施方式】做進(jìn)一步詳細(xì)說(shuō)明。
[0030]如圖1、圖2和圖3所圖4所示，本發(fā)明的葉輪拉桿加工方法，包括以下步驟:1)將毛坯進(jìn)行熱處理調(diào)質(zhì)；
[0031]2)粗車定位端2各外圓及端面，打中心孔；
[0032]3)粗車壓緊端I各外圓及端面，打中心孔；
[0033]4)超聲波探傷；
[0034]5)磨各檔外圓及定位外圓6的兩端面；
[0035]6)攻壓緊端I的內(nèi)螺紋孔7、車倒角；
[0036]7)精車壓緊端I和定位端2的外螺紋；
[0037]8)壓緊端I的外螺紋銑扁勢(shì)；
[0038]9)鉗工去毛刺、檢查外螺紋特別是壓緊端I的銑扁勢(shì)處；
[0039]10)表面滲透檢驗(yàn)；
[0040]11)綜合檢驗(yàn)。
[0041]在步驟2)中，采用數(shù)控車床，夾壓緊端I毛坯外圓，找正，光定位端2端面，打中心孔，夾壓緊端I毛坯外圓，頂中心孔，粗車定位端螺紋外圓4及光軸3的外圓，留少量磨削加工余量；
[0042]在步驟3)中，采用數(shù)控車床，夾定位端I的光軸3外圓，找正光軸3外圓圓跳動(dòng)不大于0.02后車光軸3外圓至定位端2，打中心孔，頂中心孔，粗車壓緊端螺紋外圓5以及定位外圓6及定位外圓端面O端面P，留少量磨削加工余量；
[0043]在步驟5)中，頂經(jīng)步驟4)超聲波探傷合格的粗車葉輪拉桿兩端面的中心孔，磨削定位端螺紋外圓4、光軸3外圓以及壓緊端螺紋外圓5、定位外圓6和定位外圓端面O端面P ；
[0044]在步驟6)中采用數(shù)控車床，用軟三爪夾步驟5)中已磨定位外圓6，靠平已磨靠近光軸3的定位外圓端面0，校正已磨壓緊端螺紋外圓5及靠近壓緊端的定位外圓端面P跳動(dòng)不大于0.01，攻壓緊端內(nèi)螺紋孔7，車倒角；
[0045]在步驟7)中采用軟三爪夾步驟5)中已磨定位外圓6、靠平已磨靠近壓緊端的定位外圓端面P，校正已磨定位端螺紋外圓4及靠近光軸3的定位外圓端面O跳動(dòng)不大于0.01，車定位端外螺紋8 ;通過軟三爪夾步驟5)中已磨定位外圓6、靠平已磨靠近光軸3的定位外圓端面0，校正已磨壓緊端螺紋外圓5及靠近壓緊端的定位外圓端面P跳動(dòng)不大于0.01，車壓緊端外螺紋9 ；
[0046]在步驟8)中銑步驟7)已車壓緊端外螺紋9的扁勢(shì)10 ；
[0047]在步驟9)中，鉗工去毛刺、檢查外螺紋特別是壓緊端外螺紋9的銑扁勢(shì)10位置。
【權(quán)利要求】
1.一種葉輪拉桿加工方法，其特征在于，包括以下步驟: 1)將毛坯進(jìn)行熱處理調(diào)質(zhì)； 2)粗車定位端(2)各外圓及端面，打中心孔； 3)粗車壓緊端(I)各外圓及端面，打中心孔； 4)超聲波探傷； 5)磨各檔外圓及定位外圓(6)的兩端面； 6)攻壓緊端⑴的內(nèi)螺紋孔(7)、車倒角； 7)精車壓緊端(I)和定位端(2)的外螺紋； 8)壓緊端(I)的外螺紋銑扁勢(shì)； 9)鉗工去毛刺、檢查外螺紋特別是壓緊端(I)的銑扁勢(shì)處； 10)表面滲透檢驗(yàn)； 11)綜合檢驗(yàn)。
2.如權(quán)利要求1所述的葉輪拉桿加工方法，其特征在于:在步驟2)中，粗車定位端螺紋外圓(4)及光軸(3)的外圓，留少量磨削加工余量；在步驟3)中，粗車壓緊端螺紋外圓(5)、定位外圓(6)及定位外圓的兩端面，留少量磨削加工余量；在步驟5)中磨削步驟2)和步驟3)粗車后的各外圓及定位外圓的兩端面。
3.如權(quán)利要求1所述的葉輪拉桿加工方法，其特征在于:在步驟6)中采用軟三爪夾步驟5)中已磨定位外圓(6)，靠平已磨靠近光軸(3)的定位外圓端面O，校正已磨壓緊端螺紋外圓(5)及靠近壓緊端的定位外圓端面P跳動(dòng)不大于0.01，攻壓緊端內(nèi)螺紋孔(7)，車倒角。
4.如權(quán)利要求1所述的葉輪拉桿加工方法，其特征在于:在步驟7)中采用軟三爪夾步驟5)中已磨定位外圓(6)、靠平已磨靠近壓緊端的定位外圓端面P,校正已磨定位端螺紋外圓(4)及靠近光軸(3)的定位外圓端面O跳動(dòng)不大于0.01，車定位端外螺紋(8);通過軟三爪夾步驟5)中已磨定位外圓(6)、靠平已磨靠近光軸(3)的定位外圓端面O，校正已磨壓緊端螺紋外圓(5)及靠近壓緊端的定位外圓端面P跳動(dòng)不大于0.01，車壓緊端外螺紋(9)。
【文檔編號(hào)】B23P15/00GK104259754SQ201410395933
【公開日】2015年1月7日 申請(qǐng)日期:2014年8月12日 優(yōu)先權(quán)日:2014年8月12日
【發(fā)明者】段昌文, 蔣中亮, 胡亞 申請(qǐng)人:重慶江增船舶重工有限公司