鋼結(jié)構(gòu)體系圓管壓桿的制作方法
【專利摘要】本實用新型涉及一種鋼結(jié)構(gòu)體系圓管壓桿，屬于建筑鋼結(jié)構(gòu)【技術(shù)領(lǐng)域】。包括一體結(jié)構(gòu)的端管一、中管和端管二，端管一和端管二的截面為橢圓形，中管為圓形；端管一和/或端管二上成對設(shè)置有螺栓孔。本實用新型技術(shù)方案減少了圓管壓桿制作工藝流程，大幅提高加工制作效率，節(jié)省人工；避免了常規(guī)圓管壓桿制作過程中因開槽、焊接等造成的人為產(chǎn)品缺陷，加工過程中，無需端板等其他輔件，圓管自身一次壓制開孔成形，產(chǎn)品外表美觀，安裝方便。
【專利說明】鋼結(jié)構(gòu)體系圓管壓桿

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本實用新型涉及鋼結(jié)構(gòu)體系中用作支撐、系桿的圓管壓桿，屬于建筑鋼結(jié)構(gòu)領(lǐng)域。

【背景技術(shù)】
[0002]支撐、系桿作為主要的受力、傳力構(gòu)件成為鋼結(jié)構(gòu)體系的重要組成部分，目前鋼結(jié)構(gòu)設(shè)計過程中常用的支撐有角鋼、圓鋼、H型鋼、圓管等截面形式，圓管型截面支撐因其側(cè)向剛度大、形狀美觀，加工、制作、安裝方便而得到廣泛使用。目前各鋼結(jié)構(gòu)制造加工企業(yè)對于圓管剛性系桿端部連接構(gòu)造的處理方法為:在圓管端部開槽，插入鋼板焊接形成連接板，連接板上開螺栓孔，通過螺栓孔與主體結(jié)構(gòu)構(gòu)件連接，圓管端部用鋼板焊接封口，這種圓管壓桿端部焊接成型連接端的做法制作工藝較為復雜，需要歷經(jīng)開槽、焊接、開孔三道工序，且操作復雜，制作效率不高，制作前準備工作較多，各個輔件制作及焊接人為產(chǎn)生的質(zhì)量問題較多。
實用新型內(nèi)容
[0003]為了改善現(xiàn)有圓管截面剛性系桿制作工藝復雜、生產(chǎn)效率低下的現(xiàn)狀，本實用新型提供了一種端部新的型連接圓管壓桿及該圓管壓桿端部加工裝置，該加工裝置在保證圓管剛性系桿力學性能的基礎(chǔ)上，提高了生產(chǎn)效率，節(jié)約板材。
[0004]一種鋼結(jié)構(gòu)體系圓管壓桿的加工裝置，包括支架、電機、進料臺和壓扁模具，所述的進料臺由電機驅(qū)動，帶動圓管壓桿在支架上左右移動，壓扁模具位于支架的一側(cè)，壓扁模具朝向進料臺的一端設(shè)置有錐形進料口。
[0005]為實現(xiàn)更好地使用效果，上述技術(shù)方案的進一步設(shè)置如下:
[0006]所述的進料臺上遠離壓扁模具的一端上設(shè)置有調(diào)平板，調(diào)平板的高度與進料口最小處高度相同，用于校平待加工桿件。
[0007]所述的壓扁模具上設(shè)置有打孔裝置，打孔裝置位于錐形進料口的最短底邊處。
[0008]所述的錐形進料口的斜率為1:4，以避免漸變段長度較短造成的圓管承載力降低。
[0009]一種采用上述加工裝置制造的圓管壓桿，所述的圓管壓桿包括一體結(jié)構(gòu)的端管一、中管和端管二，端管一和端管二的截面為橢圓形，中管為圓形。
[0010]進一步的，作為優(yōu)選，
[0011]所述的端管一和/或端管二的斜率為1:4。
[0012]所述的端管一和/或端管二上分別成對設(shè)置有螺栓孔。
[0013]所述的圓管壓桿的總長度B彡5m時，螺栓孔6距離邊緣的距離a為35mm，兩個螺栓孔6之間的間距b為55mm，圓管壓桿的總長度5 < B彡6m時，螺栓孔6距離邊緣的距離a為40mm,兩個螺栓孔6之間的間距b為70mm ;圓管壓桿的總長度6 < B < 7m時,螺栓孔6距離邊緣的距離a為40mm，兩個螺栓孔6之間的間距b為80mm，圓管壓桿的總長度7< B彡8m時，螺栓孔6距離邊緣的距離a為40mm，兩個螺栓孔6之間的間距b為100mm，圓管壓桿的總長度8 < B彡9m時，螺栓孔6距離邊緣的距離a為45mm，兩個螺栓孔6之間的間距b為110mm。
[0014]具有上述特征的鋼結(jié)構(gòu)體系圓管壓桿的加工方法具有如下特征:
[0015]本實用新型中圓管壓桿的加工裝置中，壓扁模具的錐形進料口設(shè)計可避免構(gòu)件壓制過程中棱角對于圓管的剪切效果致使接觸部位產(chǎn)生裂紋，該錐形進料口呈一定角度，通?？刂棋F形漸變段處的表面斜率為1: 4，避免漸變段長度較短造成的圓管承載力降低，進料口的長度7可以根據(jù)實際需求更換模具。
[0016]加工過程中，首先將整齊截斷的圓管排放在支架上的進料臺上，加工開始時電機驅(qū)動下，將圓管帶至圓管壓桿的加工裝置所在位置，根據(jù)設(shè)計要求的螺栓端距預留壓扁長度，由壓扁模具進行壓扁成形，并同時沖孔做出螺栓孔位，電機驅(qū)動下帶出一端壓制成型的圓管壓桿，待一批次圓管一端壓制成型結(jié)束，圓管整體調(diào)換端頭，將未壓扁沖孔的另一端進行同樣的壓扁處理，并將已壓扁端的扁平面放置于調(diào)平板上，以此確保壓扁過程中兩邊壓扁平面共面。本實用新型所得的圓管壓桿在工程中采用螺栓連接，兩端分別與剛架上焊接伸出的連接板進行螺栓連接，進而形成于主構(gòu)件整體受力體系。采用本實用新型技術(shù)方案，減少了圓管壓桿制作工藝流程，大幅提高加工制作效率，節(jié)省人工；同時，避免常規(guī)圓管壓桿制作過程中因開槽、焊接等造成的人為產(chǎn)品缺陷，加工過程中，無需端板等其他輔件，圓管自身一次壓制開孔成形，產(chǎn)品外表美觀，安裝方便。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0017]圖1為本實用新型中所用加工裝置的立體結(jié)構(gòu)示意圖；
[0018]圖2為本實用新型的加工過程示意圖；
[0019]圖3為本實用新型所得產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0020]圖4為圖3中A-A截面結(jié)構(gòu)示意圖。
[0021]圖中標號:1.支架；11.支檔；2.進料臺；3.壓扁模具；31.進料口 ；4.調(diào)平板；
5.圓管壓桿；51.端管一 ；52.中管；53.端管二 ；6.螺栓孔。

【具體實施方式】
[0022]本實施例鋼結(jié)構(gòu)體系圓管壓桿的加工裝置，結(jié)合圖1，包括支架1、電機、進料臺2和壓扁模具3，進料臺2位于支架I上，進料臺2由電機驅(qū)動，帶動圓管壓桿在支架I上左右移動，壓扁模具3位于支架I的一側(cè)，壓扁模具3朝向進料臺2的一端設(shè)置有錐形進料口31。其中，進料臺2上遠離壓扁模具3的一端上設(shè)置有調(diào)平板4，調(diào)平板4的高度與進料口31最小處高度相同，用于校平待加工桿件。
[0023]采用該裝置進行鋼結(jié)構(gòu)體系圓管壓桿的加工，將待加工管件放置在進料臺2上，啟動電機，電機驅(qū)動下進料臺2向壓扁模具3方向移動；待加工管件進入錐形進料口 31內(nèi)，控制進料臺2的進料速度，在壓扁模具3中擠壓成型；成型結(jié)束后，電機驅(qū)動進料口，帶動壓制成型的管件出進料口 31，旋轉(zhuǎn)后未壓扁成型的一端移至進料口 31處，進行二次成型，成型完畢后退出并堆積在支架I尾端的支檔11處。
[0024]其中，制備所得的圓管壓桿包括包括一體結(jié)構(gòu)的端管一 51、中管52和端管二 53，結(jié)合圖4,端管一 51和端管二 53的截面為橢圓形，中管52為圓形,端管一 51和端管二 53上分別成對設(shè)置有螺栓孔6。
[0025]采用上述裝置加工圓管壓桿時，結(jié)合圖3，圓管壓桿的總長度B < 5m時，螺栓孔6距離邊緣的距離a為35mm，兩個螺栓孔6之間的間距b為55mm，圓管壓桿的總長度5< B < 6m時,螺栓孔6距離邊緣的距離a為40mm,兩個螺栓孔6之間的間距b為70mm ；圓管壓桿的總長度6 < B < 7m時，螺栓孔6距離邊緣的距離a為40mm，兩個螺栓孔6之間的間距b為80mm，圓管壓桿的總長度7 < B彡8m時，螺栓孔6距離邊緣的距離a為40mm，兩個螺栓孔6之間的間距b為100mm，圓管壓桿的總長度8 < B彡9m時，螺栓孔6距離邊緣的距離a為45mm,兩個螺栓孔6之間的間距b為110mm。
[0026]采用本實用新型技術(shù)方案，減少了圓管壓桿制作工藝流程，大幅提高加工制作效率，節(jié)省人工；同時，避免常規(guī)圓管壓桿制作過程中因開槽、焊接等造成的人為產(chǎn)品缺陷，力口工過程中，無需端板等其他輔件，圓管自身一次壓制開孔成形，產(chǎn)品外表美觀，安裝方便。
【權(quán)利要求】
1.鋼結(jié)構(gòu)體系圓管壓桿，其特征在于:所述的圓管壓桿包括一體結(jié)構(gòu)的端管一、中管和端管二，端管一和端管二的截面為橢圓形，中管為圓形；所述的端管一和/或端管二上成對設(shè)置有螺栓孔；所述的圓管壓桿的總長度B < 5m時，螺栓孔距離邊緣的距離a為35mm，兩個螺栓孔之間的間距b為55mm ;圓管壓桿的總長度5 < B彡6m時，螺栓孔距離邊緣的距離a為40mm,兩個螺栓孔之間的間距b為70mm ;圓管壓桿的總長度6 < B < 7m時,螺栓孔距離邊緣的距離a為40mm，兩個螺栓孔之間的間距b為80mm ;圓管壓桿的總長度7 < B彡Sm時，螺栓孔距離邊緣的距離a為40mm，兩個螺栓孔之間的間距b為10mm ;圓管壓桿的總長度8 < B彡9m時,螺栓孔距離邊緣的距離a為45mm,兩個螺栓孔之間的間距b為110mm。
【文檔編號】B21D43/02GK203947572SQ201320782676
【公開日】2014年11月19日 申請日期:2013年12月3日 優(yōu)先權(quán)日:2013年12月3日
【發(fā)明者】杜兆宇, 張宜健, 丁毅, 張友來 申請人:精工工業(yè)建筑系統(tǒng)有限公司