專利名稱：電動燃油泵泵芯裝配生產(chǎn)系統(tǒng)的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
:本實用新型涉及汽車電動燃油泵的配裝領(lǐng)域，尤其涉及一種電動燃油泵泵芯裝配生產(chǎn)系統(tǒng)。
技術(shù)背景:目前，國內(nèi)的汽車燃油泵生產(chǎn)企業(yè)對燃油泵的配裝基本都是采用人工配裝，裝配模式為工作臺手工配裝，帶來許多缺點:人工配裝使得產(chǎn)品的配裝正確性較差，產(chǎn)品的精準度得不到保證；人工參與較多，使得生產(chǎn)線存在安全隱患；產(chǎn)能較低，影響了企業(yè)的生產(chǎn)效率
實用新型內(nèi)容
:本實用新型的目的在于提供一種電動燃油泵泵芯裝配生產(chǎn)系統(tǒng)，以解決目前人工配裝正確性較差、產(chǎn)品精準度得不到保證、生產(chǎn)效率低、安全隱患大的問題，該生產(chǎn)線采用的是全自動配裝模式，能夠保證汽車燃油泵配裝的正確性及精準度；滿足了裝配過程中的各種必要的性能及裝配正確性的檢測，產(chǎn)品的裝配檢測要求；加強了氣動在自動化產(chǎn)業(yè)的應(yīng)用。本實用新型所要解決的技術(shù)問題采用以下技術(shù)方案來實現(xiàn):一種電動燃油泵泵芯裝配生產(chǎn)系統(tǒng)，其特征在于:生產(chǎn)系統(tǒng)是由上位控制計算機系統(tǒng)和各專機獨立的控制系統(tǒng)通過總線的形式組成，主要包括環(huán)形輸送線、數(shù)控液壓壓鉚專機、自動裝配專機、自動檢測專機、不合格品卸料區(qū)組成；生產(chǎn)線采用環(huán)形輸送線輸送隨行工裝板，隨行工裝板上裝載需要裝配的零部件及總成；輸送線旁邊擺放必要的預(yù)裝工作臺，工作臺上配置了相應(yīng)的裝配專機及供料系統(tǒng)；生產(chǎn)系統(tǒng)通過一臺主控PC機，設(shè)置、修改生產(chǎn)線及各設(shè)備參數(shù)和采集、存儲各檢測工位檢測數(shù)據(jù)，并通過一臺LED工業(yè)顯示屏顯示當班以及累計的生產(chǎn)、質(zhì)量、日歷信息。所述的環(huán)形輸送線順時針輸送隨行工裝板。生產(chǎn)系統(tǒng)按工藝流程依次包括:上卸料工位，漏裝、誤裝自動檢測工位，裝泵殼體組件工位，電機殼旋轉(zhuǎn)收邊工位，裝磁瓦和支撐片工位，充磁和磁通檢測工位，裝電樞和檢測旋向工位，壓裝含油軸承和壓裝出油端蓋組件工位，電刷壓力檢測工位，裝葉輪工位，壓裝定位支撐柱及翻轉(zhuǎn)準備工位，裝進油蓋端及支撐柱組件工位，不合格品分流工位。上述的上卸料工位采用人工上卸料，其操作步驟為:人工用條碼掃描槍掃描各重要零部件來料盛具箱上的條碼，條碼信息保存于主控計算機上該生產(chǎn)批泵的質(zhì)量記錄文件中；隨行工裝板進站、到位、等待，人工將已完成的成品從隨行工裝板上取下放入成品箱中，再將物料箱中的零部件(泵殼體組件I個、電機殼I個、磁瓦2個、支撐片I個、電樞I個、配對出油端蓋和葉輪各I個、進油端蓋I個)正確放入隨行工裝板內(nèi)，腳踏阻擋器，隨行工裝板放行，出站；每踏一次放行一個。上述的漏裝、誤裝自動檢測工位完成漏裝、誤裝自動檢測工序，其操作步驟為:隨行工裝板進站、頂升定位、固定；檢測板從上方伸下來進行檢測；(檢測內(nèi)容為:是否漏裝零件；泵殼體蓋組件電樞通斷狀態(tài)；葉輪的正反方向及厚度尺寸；出油端蓋正反向及深度尺寸；進油端蓋正反方向；比較葉輪、出油端蓋裝配間隙是否符合要求；支撐片正反向；電樞正反向；電機殼正反向)檢測不符合時，工位上方指示燈顯示為紅燈，PLC的觸摸顯示屏提示錯誤的部位、零件名稱和狀態(tài)；檢測合格的工裝板復位，自動放行、出站，檢測不合格的工裝板自動進入待處理區(qū)，經(jīng)人工更正后，按下按鈕，隨行工裝板依序再次進入該檢測工位。上述的裝泵殼體組件工位完成裝泵殼體組件工序，其操作步驟為:隨行工裝板進站、頂升定位、固定；機械手把隨行工裝板上的泵殼體蓋組件取出，平移后壓裝入電機殼中，裝好泵殼體蓋組件的電機殼組件；隨行工裝板復位、出站。上述的電機殼旋轉(zhuǎn)收邊工位完成電機殼旋轉(zhuǎn)收邊工序，其操作步驟為:隨行工裝板進站、頂升定位、固定；水平機械手把隨行工裝板上的泵殼體蓋組件取出，平移到壓鉚工裝上的旋轉(zhuǎn)夾緊機構(gòu)夾緊電機外殼，數(shù)控液壓壓鉚專機鉚接一次，旋轉(zhuǎn)機構(gòu)旋轉(zhuǎn)120°再鉚接一次，再旋轉(zhuǎn)120°鉚接一次，松開旋轉(zhuǎn)夾緊機構(gòu)；水平翻轉(zhuǎn)機械手取出放置于氣密檢測工裝，檢測完畢后水平翻轉(zhuǎn)機械手翻轉(zhuǎn)；水平機械手取出鉚接完成殼體后放入隨行工裝板內(nèi)；隨行工裝板復位、出站。上述的裝磁瓦和支撐片工位完成裝磁瓦和支撐片工序，其操作步驟為:隨行工裝板進站、頂升定位、固定；裝磁瓦的機械手從工裝上同時取出兩只磁瓦，運行到電機殼組件上方并放入電機殼中，機械手和裝磁瓦的輔助工裝保持原來位置；支撐片裝配機械手已經(jīng)取出工裝上的支撐片，順裝磁瓦的輔助工裝插入電機殼內(nèi)；內(nèi)腔吸塵裝置對電機殼內(nèi)殼除
/1、土。上述的充磁和磁通檢測工位完成充磁和磁通檢測工序，其操作步驟為:平移翻轉(zhuǎn)機械手從上工位已經(jīng)頂升過來的隨行工裝板上取出電機殼組件(已裝好磁瓦和支撐片);翻轉(zhuǎn)180°，平移后送到充磁工裝；充磁結(jié)束后，充磁工裝將充磁完畢的工件推出，平移翻轉(zhuǎn)機械手取出工件，平移至隨行工裝板上方，翻轉(zhuǎn)180°將電機殼組件放入隨行工裝板內(nèi)；隨行工裝板復位、出站。上述的裝電樞和檢測旋向工位完成裝電樞和檢測旋向工序，其操作步驟為:隨行工裝板進站、頂升定位、固定；機械手從隨行工裝板中取出電樞(換向器端向內(nèi))，緩慢放入電機中，位移傳感器檢測是否放到位；隨行工裝板復位、出站。上述的壓裝含油軸承和壓裝出油端蓋組件工位完成壓裝含油軸承和壓裝出油端蓋組件工序，其操作步驟為:隨行工裝板進站、頂升定位、固定；平移機械手從振動盤的輸送機構(gòu)上抓取一只含油軸承放置于壓合工裝上，平移通過感應(yīng)傳感器；平移機械手從隨行工裝板上吸附出油端蓋，平移到壓合工裝上把含油軸承壓入出油端蓋內(nèi)；壓入后平移機械手平移到電機殼上方并壓入，位移傳感器檢測判斷是否壓到位；隨行工裝板復位、出站。上述的電刷壓力檢測工位完成電刷壓力檢測工序，其操作步驟為:隨行工裝板進站、頂升定位、固定；通過低壓啟動檢測電流，間接檢測裝配后同軸度；同時檢測碳刷彈簧的彈簧力變化，以判斷彈簧是否能靈活伸縮；隨行工裝板復位、出站。上述的裝葉輪工位完成裝葉輪工序，其操作步驟為:隨行工裝板進站、頂升定位、固定；機械手從隨行工裝板中吸取葉輪，平移到出油端蓋組件的位置，緩慢放下，并緩慢旋轉(zhuǎn)沿電樞軸放入電機殼的出油端蓋中；隨行工裝板復位、出站。[0018]上述的壓裝定位支撐柱及翻轉(zhuǎn)準備工位完成壓裝定位支撐柱及翻轉(zhuǎn)準備工序，其操作步驟為:隨行工裝板進站、頂升定位、固定；支撐柱壓入專機從振動盤的輸送機構(gòu)上吸取一只支撐柱(識別支撐柱方向)，平移通過感應(yīng)傳感器檢測到有支撐柱后，壓入進油端蓋內(nèi)，機械手抓取進油端蓋組件翻轉(zhuǎn)180度等待下一工序；隨行工裝板復位、出站。上述的裝進油蓋端及支撐柱組件工位完成裝進油蓋端及支撐柱組件工序，其操作步驟為:隨行工裝板進站、頂升定位、固定；平移機械手從振動盤的輸送機構(gòu)上抓取一只支撐住放置于壓合工裝上，模擬量判斷工件是否放置到位；平移機械手從工裝板夾取進油端蓋，平移到壓合工裝上把支撐住壓入進油油端蓋內(nèi)；壓入后平移機械手平移到電機殼上方并壓入，位移傳感器檢測判斷是否壓到位；隨行工裝板復位、出站。上述的不合格品分流工位完成對不合格品的分流工序，其操作步驟為:工業(yè)讀卡器裝置自動識別隨行工裝板上各工位的檢測結(jié)果；標記為合格工件的隨行工裝板自動放行，標記為不合格工件的隨行工裝板自動進入不合格暫存區(qū)域，等待處理；經(jīng)人工處理完成后，按下按鈕，隨行工裝板自動依序進入生產(chǎn)線上。本實用新型的有益效果是:1.該生產(chǎn)線及各設(shè)備采用環(huán)形生產(chǎn)線形式，需要的工作人員少，操作人員< 3名(其中I人負責生產(chǎn)線巡查、振動盤上料、不合格品分流工位處理，另2人負責上卸料工位及漏序、誤裝檢測工位的處理);2.該生產(chǎn)線采用帶讀卡器的隨行工裝板輸送完成上卸料及各工位裝配，具備合格與不合格自動標記功能；3.該生產(chǎn)線及各設(shè)備運行安全、平穩(wěn)，有足夠的剛度和強度，生產(chǎn)效率高，人員勞動強度低，產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定；設(shè)備運行可靠性高、全自動化生產(chǎn)，具備自動診斷報警、聲光報警以及緊急停止、恢復等功能，設(shè)備高度能實現(xiàn)可調(diào)整(± 30mm)，以實現(xiàn)與生產(chǎn)線線體及機械手的高度對接；4.生產(chǎn)線按站立操作設(shè)計，臺面高度850-900mm,并方便可調(diào)整,設(shè)計符合人機工程學的要求，充分體現(xiàn)操作人員的舒適度和用力的便捷，盡可能減小勞動強度；生產(chǎn)線各工作站限高2m ；5.該生產(chǎn)線配置一臺工業(yè)控制計算機，用于生產(chǎn)線總線的通訊及控制，通過該PC機液晶顯示屏人機操作界面，可實現(xiàn)工藝參數(shù)的設(shè)置、故障診斷、運行狀態(tài)等；配置I臺42寸的LED工業(yè)顯示屏，動態(tài)顯示生產(chǎn)線生產(chǎn)、質(zhì)量、日歷、設(shè)備狀態(tài)等信息；6.生產(chǎn)線及各設(shè)備控制系統(tǒng)具備存儲10種以上工藝、參數(shù)或程序，系統(tǒng)應(yīng)配置RS232數(shù)據(jù)傳輸接口便于數(shù)據(jù)傳輸；7.經(jīng)自動標記為不合格品的隨行工裝板在流經(jīng)生產(chǎn)線各工位時，自動識別，不再參與加工裝配，快速流向“不合格品分流”工位待處理。

:圖1為本實用新型生產(chǎn)線的工位示意圖。
具體實施方式
:為了使本實用新型實現(xiàn)的技術(shù)手段、創(chuàng)作特征、達成目的與功效易于明白了解，下面結(jié)合具體實施例和附圖，進一步闡述本實用新型。請參考圖1，生產(chǎn)線采用環(huán)形輸送線15輸送隨行工裝板14，隨行工裝板14上裝載需要裝配的零部件及總成，該生產(chǎn)線按工藝流程依次包括:上卸料工位1，漏裝、誤裝自動檢測工位2，裝泵殼體組件工位3，電機殼旋轉(zhuǎn)收邊工位4，裝磁瓦和支撐片工位5，充磁和磁通檢測工位6，裝電樞和檢測旋向工位7，壓裝含油軸承和壓裝出油端蓋組件工位8，電刷壓力檢測工位9，裝葉輪工位10，壓裝定位支撐柱及翻轉(zhuǎn)準備工位11，裝進油蓋端及支撐柱組件工位12，不合格品分流工位13。以上顯示和描述了本實用新型的基本原理、主要特征和本實用新型的優(yōu)點。本行業(yè)的技術(shù)人員應(yīng)該了解，本實用新型不受上述實施例的限制，上述實施例和說明書中描述的僅為本實用新型的優(yōu)選例，并不用來限制本實用新型，在不脫離本實用新型精神和范圍的前提下，本實用新型還會有各種變化和改進，這些變化和改進都落入要求保護的本實用新型范圍內(nèi)。本實用新型要求保護范圍由所附的權(quán)利要求書及其等效物界定。
權(quán)利要求1.一種電動燃油泵泵芯裝配生產(chǎn)系統(tǒng)，其特征在于:生產(chǎn)系統(tǒng)是由上位控制計算機系統(tǒng)和各專機獨立的控制系統(tǒng)通過總線的形式組成，主要包括環(huán)形輸送線、數(shù)控液壓壓鉚專機、自動裝配專機、自動檢測專機、不合格品卸料區(qū)組成；生產(chǎn)線采用環(huán)形輸送線輸送隨行工裝板，隨行工裝板上裝載需要裝配的零部件及總成；輸送線旁邊擺放必要的預(yù)裝工作臺，工作臺上配置了相應(yīng)的裝配專機及供料系統(tǒng)；生產(chǎn)系統(tǒng)還包括一臺主控PC機和一臺LED工業(yè)顯示屏。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的電動燃油泵泵芯裝配生產(chǎn)系統(tǒng)，其特征在于:所述的環(huán)形輸送線順時針輸送隨行工裝板。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的電動燃油泵泵芯裝配生產(chǎn)系統(tǒng)，其特征在于:生產(chǎn)系統(tǒng)按工藝流程依次包括:上卸料工位，漏裝、誤裝自動檢測工位，裝泵殼體組件工位，電機殼旋轉(zhuǎn)收邊工位，裝磁瓦和支撐片工位，充磁和磁通檢測工位，裝電樞和檢測旋向工位，壓裝含油軸承和壓裝出油端蓋組件工位，電刷壓力檢測工位，裝葉輪工位，壓裝定位支撐柱及翻轉(zhuǎn)準備工位，裝進油蓋端及支撐柱組件工位，不合格品分流工位。
專利摘要本實用新型提供一種電動燃油泵泵芯裝配生產(chǎn)系統(tǒng)，以解決目前人工配裝正確性較差、產(chǎn)品精準度得不到保證、生產(chǎn)效率低、安全隱患大的問題，涉及汽車電動燃油泵的配裝領(lǐng)域，該生產(chǎn)線是由上位控制計算機系統(tǒng)和各專機獨立的控制系統(tǒng)通過總線的形式組成，主要包括環(huán)形輸送線、數(shù)控液壓壓鉚專機、自動裝配專機、自動檢測專機、不合格品卸料區(qū)組成；生產(chǎn)線采用環(huán)形輸送線輸送隨行工裝板，隨行工裝板上裝載需要裝配的零部件及總成。該生產(chǎn)線采用全自動配裝模式，能夠保證汽車燃油泵配裝的正確性及精準度；滿足裝配過程中的各種必要的性能及裝配正確性的檢測，產(chǎn)品的裝配檢測要求，節(jié)約勞動力，提高生產(chǎn)效率。
文檔編號B23P21/00GK203019016SQ20122065960
公開日2013年6月26日 申請日期2012年12月5日 優(yōu)先權(quán)日2012年12月5日
發(fā)明者孔德著 申請人:合肥天琪機電設(shè)備有限公司