專利名稱：鋼板剪料自動送料機構的制作方法
技術領域：
本實用新型涉及一種送料機構，特別是一種鋼板剪料自動送料機構。
背景技術：
剪床是一種對金屬板料進行剪切以得到所需要形狀坯料的設備，在向剪床送料時，目前還沒有全自動送料機構，需要人工用手或手持工具將金屬板料送入工作區(qū)，如果工人操作不當或者注意力未集中就會出現(xiàn)安全隱患，同時由于人工因素的影響，會對送料的速度以及剪切所得坯料長度大小的均勻性都有相當大的影響，其生產(chǎn)效率和坯料合格率均較低，因此，實現(xiàn)送料機構的自動化是產(chǎn)業(yè)轉型升級的必然趨勢。
發(fā)明內(nèi)容本實用新型要解決的技術問題是提供一種全自動化的鋼板剪料自動送料機構，以提高生產(chǎn)效率和坯料合格率。解決上述技術問題的技術方案是一種鋼板剪料自動送料機構，包括機架、送料裝置、打料裝置以及用于控制送料裝置、打料裝置的PLC控制集成系統(tǒng)，所述的送料裝置安裝在機架的頂部，打料裝置安裝在機架一端的中部，并且該打料裝置與剪床的進料口相連接；所述的機架另一端下方放置有鋼板，所述的送料裝置、打料裝置分別通過控制線路與PLC控制集成系統(tǒng)連接。本實用新型的進一步技術方案是所述的送料裝置包括真空吸盤、吸料架、臺車架、升降機構以及水平輸送機構，所述的真空吸盤固定在吸料架的下方，所述的升降機構固定在臺車架上，并且升降機構的伸縮端與吸料架固定連接，所述的臺車架與水平輸送機構相連接。本實用新型的進一步技術方案是所述的升降機構包括伸縮氣缸、升降導柱，所述的伸縮氣缸固定在臺車架上，伸縮氣缸的活塞端穿過臺車架與吸料架固定連接；所述的升降導柱位于伸縮氣缸周圍，該升降導柱的底部穿過臺車架與吸料架固定連接。本實用新型的進一步技術方案是所述的水平輸送機構包括導向直行齒條、直行導柱、伺服電機、齒輪以及用于安裝伺服電機電源線的電源線導軌，所述的導向直行齒條固定在機架的頂部，直行導柱分別安裝在導向直行齒條的兩側，所述的伺服電機固定在臺車架上，伺服電機的輸出軸穿過臺車架與位于臺車架底部的齒輪連接，該齒輪與導向直行齒條相配合以帶動臺車架沿導向直行齒條作橫向移動；所述的臺車架底部還分別與導向直行齒條兩側的直行導柱滑動配合；所述的電源線導軌平行安裝在導向直行齒條的一側。本實用新型的進一步技術方案是所述的打料裝置包括多個托輪、打料氣缸、夾料氣缸、氣缸安裝架、氣缸移動裝置，所述的多個托輪通過托輪安裝架呈多列固定在機架的中部，所述夾料氣缸的活塞伸出端固定有用于壓緊鋼板的壓料塊，該夾料氣缸、打料氣缸分別固定在位于托輪安裝架下方的氣缸安裝架上，且打料氣缸、夾料氣缸位于兩列托輪安裝架之間的間隙中；所述的氣缸移動裝置安裝在機架的底部，該氣缸移動裝置與氣缸安裝架相連接。本實用新型的再進一步技術方案是所述的氣缸移動裝置包括導向直行齒條A、直行導柱A、伺服電機A、齒輪A以及用于安裝伺服電機A電源線的電源線導軌A，所述的導向直行齒條A固定在機架的底部，直行導柱A分別安裝在導向直行齒條A的兩側，伺服電機A固定在氣缸安裝架上，伺服電機A的輸出軸穿過氣缸安裝架與位于氣缸安裝架底部的齒輪A連接，該齒輪A與導向直行齒條A相配合以帶動氣缸安裝架沿導向直行齒條A作橫向移動，所述的氣缸安裝架底部還分別與導向直行齒條A兩側的直行導柱A滑動配合；所述的電源線導軌A平行安裝在導向直行齒條A的一側。所述的機架在連接剪床進料口的一端還傾斜安裝有用于引導鋼板進入剪床進料口的指引料支架，該指引料支架的上端固定在機架的頂部，下端傾斜固定在位于剪床進料口的機架中部。所述的機架頂部還在靠近剪床的側部安裝有鋼板定位機構，該鋼板定位機構包括伸縮定位氣缸、用于定位鋼板進入剪床進料口前位置的導向架，所述的伸縮定位氣缸固定在機架上，伸縮定位氣缸的伸出端與導向架的頂部連接，導向架的兩側上部與固定在機架頂部的導柱滑動配合。所述的PLC控制集成系統(tǒng)包括具有人機界面操作菜單的控制面板、用于檢測臺車架以及氣缸安裝架行程的行程開關、用于數(shù)據(jù)處理及發(fā)出工作指令的PLC中央處理器、接受工作指令的執(zhí)行機構，所述的行程開關分別安裝在導向直行齒條、導向直行齒條A上，該行程開關和控制面板分別與PLC中央處理器的輸入端連接，PLC中央處理器的輸出端與執(zhí)行機構連接，所述的執(zhí)行機構包括伺服驅(qū)動器、電磁閥以及報警器，所述的伺服驅(qū)動器分別與送料裝置的伺服電機、打料裝置的伺服電機A、以及剪床驅(qū)動裝置的輸入端連接；所述的電磁閥分別通過線路與送料裝置的伸縮氣缸、打料裝置的打料氣缸、夾料氣缸以及伸縮定位氣缸連接。所述的機架一側還安裝有用于計算鋼板數(shù)量的計數(shù)器，該計數(shù)器與PLC控制集成系統(tǒng)的PLC中央處理器連接；所述的機架在與剪床相對的另一端還設置有用于堆放鋼板的板料臺車。由于采用上述結構，本實用新型之鋼板剪料自動送料機構與現(xiàn)有技術相比，具有以下有益效果1.可實現(xiàn)全自動化送料由于本實用新型包括機架、送料裝置、打料裝置以及用于控制送料裝置、打料裝置的PLC控制集成系統(tǒng)，工作時，只需要預先設定好PLC控制集成系統(tǒng)的控制面板上的相關參數(shù)，即可通過PLC控制集成系統(tǒng)對送料裝置的伸縮氣缸及伺服電機的控制，可自動連續(xù)地將鋼板平穩(wěn)地從堆放點送到剪床的進料口邊，再通過PLC控制集成系統(tǒng)對打料裝置的伺服電機A、打料氣缸、夾料氣缸的控制，可實現(xiàn)自動連續(xù)地將鋼板按定長逐步推入剪床的進料口，整個過程無需要人工操作，因此，本實用新型可實現(xiàn)全自動化送料。2.可提高坯料的合格由于本實用新型在推料過程中，是通過預先對PLC控制集成系統(tǒng)控制面板上的相關參數(shù)設定好，即可通過PLC控制集成系統(tǒng)對打料裝置的伺服電機A、打料氣缸、夾料氣缸的控制，實現(xiàn)自動連續(xù)地將鋼板按定長逐步推入剪床的進料口，因此，本實用新型可使剪床所剪切出來的坯料長度尺寸非常均勻，從而大幅度提高了坯料的合格率。3.生產(chǎn)效率較高由于本實用新型可實現(xiàn)全自動化送料、推料，無需人工操作，因而其生產(chǎn)效率較高，并且在裁剪不同規(guī)格材料長度時只需改變PLC栽剪長度參數(shù)就可以實現(xiàn)產(chǎn)品換線，可取代人工手動調(diào)整剪床定位機構從而提升生產(chǎn)效率。4.安全性能較高由于本實用新型可實現(xiàn)全自動化送料、推料，無需人工操作，可避免人工操作時所帶來的安全隱患，其安全性能較高。下面，結合附圖和實施例對本實用新型之鋼板剪料自動送料機構的技術特征作進一步的說明。


圖1:本實用新型之鋼板剪料自動送料機構的立體結構示意圖(未含夾料氣缸、打料氣缸、計數(shù)器及控制面板)，圖2 :本實用新型之鋼板剪料自動送料機構的平面結構示意圖(俯視狀態(tài)，含有剪床，未含有送料裝置)，圖3 =PLC控制集成系統(tǒng)的結構框圖。在上述附圖中，各元件的標號如下
1-機架，2-送料裝置，201-真空吸盤，202-吸料架，203-臺車架，204-升降機構，2041-伸縮氣缸，2042-升降導柱，205-水平輸送機構，2051-導向直行齒條，2052-直行導柱，2053-伺服電機,2054-電源線導軌，3-打料裝置，301-托輪，302-托輪安裝架，303-打料氣缸，304-夾料氣缸，3041-壓料塊，305-氣缸安裝架，306-氣缸移動裝置，3061-導向直行齒條A, 3062-直行導柱A, 3063-伺服電機A,3064-電源線導軌A，4-板料臺車， 5-指引料支架，6-鋼板定位機構，601-伸縮定位氣缸，602-導向架，603-導柱，7-剪床，8-計數(shù)器，9-PLC控制集成系統(tǒng)，901-控制面板，902-行程開關，903-PLC中央處理器，904-執(zhí)行機構，9041-伺服驅(qū)動器，9042-電磁閥。
具體實施方式
實施例一圖1-圖2中公開的是一種鋼板剪料自動送料機構，包括機架1、送料裝置2、打料裝置3以及用于控制送料裝置2、打料裝置3的PLC控制集成系統(tǒng)9，所述的送料裝置2安裝在機架I的頂部，打料裝置3安裝在機架I 一端的中部，并且該打料裝置3與剪床7的進料口相連接；所述的機架4另一端下方設置有用于堆放鋼板的板料臺車4。[0048]所述的送料裝置2包括真空吸盤201、吸料架202、臺車架203、升降機構204以及水平輸送機構205，所述的真空吸盤201固定在吸料架202的下方，所述的升降機構204包括伸縮氣缸2041、升降導柱2042，所述的伸縮氣缸2041固定在臺車架203上，伸縮氣缸2041的活塞端穿過臺車架203與吸料架202固定連接；所述的升降導柱2042位于伸縮氣缸2041周圍，該升降導柱2042的底部穿過臺車架203與吸料架202固定連接。所述的水平輸送機構205包括導向直行齒條2051、直行導柱2052、伺服電機2053、齒輪以及用于安裝伺服電機電源線的電源線導軌2054，所述的導向直行齒條2051固定在機架I的頂部，直行導柱2052分別安裝在導向直行齒條2051的兩側，所述的伺服電機2053固定在臺車架203上，伺服電機2053的輸出軸穿過臺車架203與位于臺車架203底部的齒輪連接，該齒輪與導向直行齒條2051相配合以帶動臺車架203沿導向直行齒條2051作橫向移動；所述的臺車架203底部還分別與導向直行齒條2051兩側的直行導柱2052滑動配合；所述的電源線導軌2054平行安裝在導向直行齒條2051的一側。所述的打料裝置3包括多個托輪301、打料氣缸303、夾料氣缸304、氣缸安裝架305、氣缸移動裝置306，所述的多個托輪301通過托輪安裝架302呈多列固定在機架I的中部，所述夾料氣缸304的活塞伸出端固定有用于壓緊鋼板的壓料塊3041，該夾料氣缸304、打料氣缸303分別固定在位于托輪安裝架302下方的氣缸安裝架305上，且打料氣缸303、夾料氣缸304位于兩列托輪安裝架之間的間隙中；所述的氣缸移動裝置306包括導向直行齒條A3061、直行導柱A3062、伺服電機A3063、齒輪A以及用于安裝伺服電機A電源線的電源線導軌A3064，所述的導向直行齒條A3061固定在機架I的底部，直行導柱A3062分別安裝在導向直行齒條A3061的兩側，伺服電機A3063固定在氣缸安裝架305上，伺服電機A3063的輸出軸穿過氣缸安裝架305與位于氣缸安裝架305底部的齒輪A連接，該齒輪A與導向直行齒條A3061相配合以帶動氣缸安裝架305沿導向直行齒條A3061作橫向移動，所述的氣缸安裝架305底部還分別與導向直行齒條A3061兩側的直行導柱A3062滑動配合；所述的電源線導軌A3064平行安裝在導向直行齒條A3061的一側。所述的機架I在連接剪床進料口的一端還傾斜安裝有用于引導鋼板進入剪床進料口的指引料支架5,該指引料支架5的上端固定在機架的頂部,下端傾斜固定在位于剪床進料口的機架中部。所述的機架I頂部還在靠近剪床的側部安裝有鋼板定位機構6，該鋼板定位機構6包括伸縮定位氣缸601、用于定位鋼板進入剪床進料口前位置的導向架602，所述的伸縮定位氣缸601固定在機架上，伸縮定位氣缸601的伸出端與導向架602的頂部連接，該導向架602的兩側上部與固定在機架I頂部的導柱603滑動配合。所述的PLC控制集成系統(tǒng)9包括具有人機界面操作菜單的控制面板901、用于檢測臺車架以及氣缸安裝架行程的行程開關902、用于數(shù)據(jù)處理及發(fā)出工作指令的PLC中央處理器903、接受工作指令的執(zhí)行機構904 (參見圖3)，所述的行程開關902分別安裝在導向直行齒條、導向直行齒條A上，該行程開關902和控制面板901分別與PLC中央處理器903的輸入端連接，PLC中央處理器903的輸出端與執(zhí)行機構904連接，所述的執(zhí)行機構904包括伺服驅(qū)動器9041、電磁閥9042以及報警器9043，所述的伺服驅(qū)動器9041分別與送料裝置2的伺服電機2053、打料裝置3的伺服電機A3063、以及剪床驅(qū)動裝置(剪床驅(qū)動裝置為現(xiàn)有技術)的輸入端連接；所述的電磁閥9042分別通過線路與送料裝置2的伸縮氣缸2041、打料裝置3的打料氣缸303、夾料氣缸304以及伸縮定位氣缸601連接。所述的機架I 一側還安裝有用于計算鋼板數(shù)量的計數(shù)器8，該計數(shù)器8與PLC控制集成系統(tǒng)9的PLC中央處理器903連接。本實用新型之鋼板剪料自動送料機構的工作過程如下(I)預先設定好PLC控制集成系統(tǒng)9的控制面板901上的相關參數(shù)；(2)控制送料裝置2之升降機構的伸縮氣缸2041活塞伸出，帶動吸料架202及真空吸盤201下行，吸住鋼板后，再控制伸縮氣缸2041活塞回縮，帶動吸料架202、真空吸盤201以及鋼板上行；(3)控制送料裝置2之水平輸送機構的伺服電機2053，驅(qū)動臺車架203沿著導向直行齒條2051直行，從而帶動吸料架202、真空吸盤201以及鋼板向剪床方向直行；(4)行程開關檢測到臺車架到達指定位置后，PLC控制集成系統(tǒng)9控制水平輸送機構的伺服電機2053停止，然后控制升降機構的伸縮氣缸2041活塞伸出，帶動吸料架202、真空吸盤201以及鋼板下行，真空吸盤201放下鋼板后，再控制伸縮氣缸2041活塞回縮，帶動吸料架202、真空吸盤201上升；(5) PLC控制集成系統(tǒng)9控制打料裝置3的打料氣缸303伸出，將鋼板向剪床的進料口推進，再控制夾料氣缸夾住鋼板，剪床的剪切設備動作，將鋼板按一定的長度剪切下來；(6) PLC控制集成系統(tǒng)9控制打料裝置3之氣缸移動裝置的伺服電機A3063，帶動氣缸安裝架305及打料氣缸303、夾料氣缸304往前行；然后再控制打料氣缸303伸出，再次將余下的鋼板向剪床的進料口推進，再控制夾料氣缸夾住鋼板，剪床的剪切設備動作，將余下的鋼板按一定的長度剪切下來，如此重復，直至該塊鋼板被剪切完畢；(7)重復上述步驟(I) (6)，將下一塊鋼板剪切完。
權利要求1.一種鋼板剪料自動送料機構，其特征在于包括機架、送料裝置、打料裝置以及用于控制送料裝置、打料裝置的PLC控制集成系統(tǒng)，所述的送料裝置安裝在機架的頂部，打料裝置安裝在機架一端的中部，并且該打料裝置與剪床的進料口相連接；所述的機架另一端下方放置有鋼板，所述的送料裝置、打料裝置分別通過控制線路與PLC控制集成系統(tǒng)連接。
2.根據(jù)權利要求1所述的鋼板剪料自動送料機構，其特征在于所述的送料裝置包括真空吸盤、吸料架、臺車架、升降機構以及水平輸送機構，所述的真空吸盤固定在吸料架的下方，所述的升降機構固定在臺車架上，并且升降機構的伸縮端與吸料架固定連接，所述的臺車架與水平輸送機構相連接。
3.根據(jù)權利要求2所述的鋼板剪料自動送料機構，其特征在于所述的升降機構包括伸縮氣缸、升降導柱，所述的伸縮氣缸固定在臺車架上，伸縮氣缸的活塞端穿過臺車架與吸料架固定連接；所述的升降導柱位于伸縮氣缸周圍，該升降導柱的底部穿過臺車架與吸料架固定連接。
4.根據(jù)權利要求3所述的鋼板剪料自動送料機構，其特征在于所述的水平輸送機構包括導向直行齒條、直行導柱、伺服電機、齒輪以及用于安裝伺服電機電源線的電源線導軌，所述的導向直行齒條固定在機架的頂部，直行導柱分別安裝在導向直行齒條的兩側，所述的伺服電機固定在臺車架上，伺服電機的輸出軸穿過臺車架與位于臺車架底部的齒輪連接，該齒輪與導向直行齒條相配合以帶動臺車架沿導向直行齒條作橫向移動；所述的臺車架底部還分別與導向直行齒條兩側的直行導柱滑動配合；所述的電源線導軌平行安裝在導向直行齒條的一側。
5.根據(jù)權利要求1所述的鋼板剪料自動送料機構，其特征在于所述的打料裝置包括多個托輪、打料氣缸、夾料氣缸、氣缸安裝架、氣缸移動裝置，所述的多個托輪通過托輪安裝架呈多列固定在機架的中部，所述夾料氣缸的活塞伸出端固定有用于壓緊鋼板的壓料塊，該夾料氣缸、打料氣缸分別固定在位于托輪安裝架下方的氣缸安裝架上，且打料氣缸、夾料氣缸位于兩列托輪安裝架之間的間隙中；所述的氣缸移動裝置安裝在機架的底部，該氣缸移動裝置與氣缸安裝架相連接。
6.根據(jù)權利要求5所述的鋼板剪料自動送料機構，其特征在于所述的氣缸移動裝置包括導向直行齒條A、直行導柱A、伺服電機A、齒輪A以及用于安裝伺服電機A電源線的電源線導軌A，所述的導向直行齒條A固定在機架的底部，直行導柱A分別安裝在導向直行齒條A的兩側，伺服電機A固定在氣缸安裝架上，伺服電機A的輸出軸穿過氣缸安裝架與位于氣缸安裝架底部的齒輪A連接，該齒輪A與導向直行齒條A相配合以帶動氣缸安裝架沿導向直行齒條A作橫向移動,所述的氣缸安裝架底部還分別與導向直行齒條A兩側的直行導柱A滑動配合；所述的電源線導軌A平行安裝在導向直行齒條A的一側。
7.根據(jù)權利要求1所述的鋼板剪料自動送料機構，其特征在于所述的機架在連接剪床進料口的一端還傾斜安裝有用于引導鋼板進入剪床進料口的指引料支架，該指引料支架的上端固定在機架的頂部，下端傾斜固定在位于剪床進料口的機架中部。
8.根據(jù)權利要求1所述的鋼板剪料自動送料機構，其特征在于所述的機架頂部還在靠近剪床的側部安裝有鋼板定位機構，該鋼板定位機構包括伸縮定位氣缸、用于定位鋼板進入剪床進料口前位置的導向架，所述的伸縮定位氣缸固定在機架上，伸縮定位氣缸的伸出端與導向架的頂部連接，導向架的兩側上部與固定在機架頂部的導柱滑動配合。
9.根據(jù)權利要求1至權利要求8任一權利要求所述的鋼板剪料自動送料機構，其特征在于所述的PLC控制集成系統(tǒng)包括具有人機界面操作菜單的控制面板、用于檢測臺車架以及氣缸安裝架行程的行程開關、用于數(shù)據(jù)處理及發(fā)出工作指令的PLC中央處理器、接受工作指令的執(zhí)行機構，所述的行程開關分別安裝在導向直行齒條、導向直行齒條A上，該行程開關和控制面板分別與PLC中央處理器的輸入端連接，PLC中央處理器的輸出端與執(zhí)行機構連接，所述的執(zhí)行機構包括伺服驅(qū)動器、電磁閥以及報警器，所述的伺服驅(qū)動器分別與送料裝置的伺服電機、打料裝置的伺服電機A、以及剪床驅(qū)動裝置的輸入端連接；所述的電磁閥分別通過線路與送料裝置的伸縮氣缸、打料裝置的打料氣缸、夾料氣缸以及伸縮定位氣缸連接。
10.根據(jù)權利要求9所述的鋼板剪料自動送料機構，其特征在于所述的機架一側還安裝有用于計算鋼板數(shù)量的計數(shù)器，該計數(shù)器與PLC控制集成系統(tǒng)的PLC中央處理器連接；所述的機架在與剪床相對的另一端還設置有用于堆放鋼板的板料臺車。
專利摘要一種鋼板剪料自動送料機構，其特征在于包括機架、送料裝置、打料裝置以及用于控制送料裝置、打料裝置的PLC控制集成系統(tǒng)，所述的送料裝置安裝在機架的頂部，打料裝置安裝在機架一端的中部，并且該打料裝置與剪床的進料口相連接；所述的機架另一端下方放置有鋼板，所述的送料裝置、打料裝置分別通過控制線路與PLC控制集成系統(tǒng)連接。本實用新型的整個過程無需要人工操作，可實現(xiàn)全自動化送料，還可提高坯料的合格，大幅度提高了生產(chǎn)效率，也避免了人工操作所帶來的安全隱患，其安全性能較高。
文檔編號B23D33/00GK202894114SQ20122061096
公開日2013年4月24日 申請日期2012年11月17日 優(yōu)先權日2012年11月17日
發(fā)明者李廣榮, 陳同培, 肖承寅 申請人:柳州六和方盛機械有限公司