專利名稱：一種減速起動機(jī)內(nèi)齒輪的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于減速起動機(jī)技術(shù)領(lǐng)域，涉及一種減速起動機(jī)內(nèi)齒輪，特別是一種減速起動機(jī)內(nèi)齒輪的制作方法。
背景技術(shù)：
減速起動機(jī)為在起動機(jī)的電樞軸與驅(qū)動齒輪之間裝有齒輪減速器的起動機(jī)。它是 汽車啟動系統(tǒng)中將蓄電池的電能轉(zhuǎn)換成機(jī)械能，進(jìn)而啟動發(fā)動機(jī)運轉(zhuǎn)。減速起動機(jī)的齒輪 減速器有外嚙合式、內(nèi)嚙合式、行星齒輪式等三種不同形式。內(nèi)齒輪是行星齒輪式減速起動 機(jī)中的一個零件。目前，減速起動機(jī)內(nèi)齒輪是通過以下步驟制作的首先在略大于內(nèi)齒輪外徑的棒 料上截取適當(dāng)長度的塊料，然后在塊料軸芯處鉆一與內(nèi)齒輪內(nèi)徑相當(dāng)?shù)耐?，最后采用齒 輪加工機(jī)床加工出所需的齒。采用上述的制作方法生產(chǎn)內(nèi)齒輪存在著以下缺陷1、生產(chǎn)所 需的棒料直徑較大，即生產(chǎn)所需原材料的要求較高，這必然提高了所需原材料的成本；2、棒 料中部被切削成為廢料，顯然存在著原材料利用率低，這也造成了資源的浪費；3、采用齒輪 加工機(jī)床加工生產(chǎn)效率低，即所需的生產(chǎn)成本較高；4、采用該方法加工出的內(nèi)齒輪還存在 機(jī)械性能差、使用壽命低的問題。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是針對現(xiàn)有的技術(shù)存在上述問題，提出了一種生產(chǎn)效率高且節(jié)約原 材料的減速起動機(jī)內(nèi)齒輪的制作方法。本發(fā)明的目的可通過下列技術(shù)方案來實現(xiàn)一種減速起動機(jī)內(nèi)齒輪的制作方法， 其特征在于，它包括如下步驟A、下料先在采用金屬材料制成的棒料上截取與內(nèi)齒輪長度相適應(yīng)的塊料；然后 在塊料的軸心鉆一通孔，得到坯料；B、擴(kuò)孔將坯料放置在模具上，采用液壓機(jī)擠壓坯料的通孔內(nèi)側(cè)使坯料的外徑和 通孔的直徑增大，得到過程品；C、加工內(nèi)齒將過程品放置在模具上，模具上具有凸頭，凸頭的外側(cè)具有與內(nèi)齒輪 兩相鄰齒牙間隙一一對應(yīng)的凸條，凸頭與過程品的通孔相對，采用液壓機(jī)驅(qū)動凸頭移動使 凸頭擠壓過程品通孔的內(nèi)側(cè)；在過程品內(nèi)側(cè)形成齒牙，得到半成品；D、表面處理采用機(jī)床切削半成品的兩端面，使半成品的長度符合要求，得到成
P
ΡΠ O在步驟A中將棒料固定在鋸床上進(jìn)而將棒料鋸成所需長的塊料，采用鋸床下料具 有操作方便和效率高的優(yōu)點。在步驟B中的過程品采用冷擠壓擴(kuò)孔，采用該方法具有具有 生產(chǎn)效率高的優(yōu)點。在在步驟B中半成品內(nèi)壁上的齒牙通過冷擠壓成型，由此本內(nèi)齒輪的 強(qiáng)度較高和齒牙表面粗糙度低的優(yōu)點，同時還具有生產(chǎn)效率高的優(yōu)點。在上述的減速起動機(jī)內(nèi)齒輪的制作方法中，所述的步驟A中的金屬為合金結(jié)構(gòu)鋼。合金結(jié)構(gòu)鋼用作機(jī)械零件和各種工程構(gòu)件并含有一種或數(shù)種一定量的合金元素的鋼； 如 20CrMo 和 20Cr。 在上述的減速起動機(jī)內(nèi)齒輪的制作方法中，所述的步驟A中的棒料直徑為內(nèi)齒輪 直徑的0. 5 0. 7倍；塊料的長度比減速起動機(jī)內(nèi)齒輪的長度略長。在上述的減速起動機(jī)內(nèi)齒輪的制作方法中，所述的步驟A中坯料還需依次經(jīng)過退 火、拋丸、磷化和皂化。本步驟中的退火為球化退火，它是將金屬緩慢加熱到一定溫度，保持 足夠時間，然后以適宜速度冷卻。目的是降低硬度，改善切削加工性；消除殘余應(yīng)力，穩(wěn)定尺 寸，減少變形與裂紋傾向；細(xì)化晶粒，調(diào)整組織，消除組織缺陷，提高塑性，金屬延伸性。本步驟中的拋丸是將坯料放置在拋丸機(jī)內(nèi)，利用拋丸器拋出的高速彈丸清理工件 表面氧化皮的設(shè)備，其目的在于清除工件表面氧化皮，避免氧化皮損壞冷擠壓中的模具。本步驟中的磷化是一種化學(xué)與電化學(xué)反應(yīng)形成磷酸鹽化學(xué)轉(zhuǎn)化膜的過程，皂化是 酯在堿的作用下水解生成羧酸鹽和醇的反應(yīng)，其目的在于提高金屬的流動性，減少零件與 模具的摩擦力。在上述的減速起動機(jī)內(nèi)齒輪的制作方法中，所述的退火的具體步驟為首先將坯 料加熱到750°C 770°C，保溫7. 8 8. 2小時；然后隨爐緩慢冷卻690°C 710°C，保溫 5. 8 6. 2小時；最后隨爐緩慢冷卻后出爐。在上述的減速起動機(jī)內(nèi)齒輪的制作方法中，所述的步驟B中得到過程品更具體的 步驟為a、將坯料放置在對應(yīng)的模具上，采用液壓機(jī)擠壓坯料的通孔內(nèi)側(cè)使坯料的外徑和通 孔的直徑均增大，得到初級過程品；b、將初級過程品放置在對應(yīng)的模具上，采用液壓機(jī)擠壓 初級過程品的通孔內(nèi)側(cè)使初級過程品的外徑和通孔的直徑均增大，得到中級過程品；C、將 中級過程品放置在對應(yīng)的模具上，采用液壓機(jī)擠壓中級過程品的通孔內(nèi)側(cè)使中級過程品通 孔的直徑增大，最終得到過程品。在上述的減速起動機(jī)內(nèi)齒輪的制作方法中，所述的步驟B中過程品還需經(jīng)過將過 程品加熱至150°C 170°C，保溫2小時的應(yīng)力退火。在上述的減速起動機(jī)內(nèi)齒輪的制作方法中，所述的步驟B中液壓機(jī)施加的壓力為 15 20Mpa。在上述的減速起動機(jī)內(nèi)齒輪的制作方法中，所述的步驟C中液壓機(jī)施加的壓力為 15 20Mpa。在上述的減速起動機(jī)內(nèi)齒輪的制作方法中，所述的步驟D中成品還需依次經(jīng)過滲 碳、淬火、回火和拋丸。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本減速起動機(jī)內(nèi)齒輪的制作方法具有以下優(yōu)點1、采用本方法制作內(nèi)齒輪降低了所需棒料的直徑，即降低了生產(chǎn)所需原材料的要 求和成本。2、坯料上的通孔與現(xiàn)有技術(shù)相比，其直徑大大的縮小，即減少了廢料的產(chǎn)生及提 高原材料的利用率。3、過程品和半成品均采用冷擠壓成型，由此本內(nèi)齒輪的強(qiáng)度和現(xiàn)有技術(shù)有較大提 高。同時，采用冷擠壓還具有生產(chǎn)效率高和得到的內(nèi)齒輪表面粗糙度低的優(yōu)點。4、坯料經(jīng)過退火、拋丸、磷化和皂化后提高了金屬的延伸性，降低了坯料和模具之 間的摩擦力，進(jìn)而提高了模具的使用壽命。


圖1是發(fā)明中塊料的立體結(jié)構(gòu)示意圖。圖2是發(fā)明中坯料的立體結(jié)構(gòu)示意圖。圖3是發(fā)明中初級過程品的立體結(jié)構(gòu)示意圖。圖4是發(fā)明中用于制作內(nèi)齒輪初級過程品模具的結(jié)構(gòu)示意圖。圖5是發(fā)明中中級過程品的立體結(jié)構(gòu)示意圖。圖6是發(fā)明中用于制作內(nèi)齒輪中級過程品模具的結(jié)構(gòu)示意圖。圖7是發(fā)明中過程品的立體結(jié)構(gòu)示意圖。圖8是發(fā)明中用于制作內(nèi)齒輪過程品模具的結(jié)構(gòu)示意圖。圖9是發(fā)明中半成品的立體結(jié)構(gòu)示意圖。圖10是發(fā)明中用于制作內(nèi)齒輪半成品模具的結(jié)構(gòu)示意圖。圖中，1、塊料；2、坯料；3、初級過程品；4、中級過程品；5、過程品；6、半成品；7、通 孔；8、凸臺；9、模具；91、下模；911、凹槽；92、上模；921、凸頭；922、凸條；10、齒牙；11、液壓 機(jī)；111、工作臺；112、主軸。
具體實施例方式以下是本發(fā)明的具體實施例并結(jié)合附圖，對本發(fā)明的技術(shù)方案作進(jìn)一步的描述， 但本發(fā)明并不限于這些實施例。實施例一本減速起動機(jī)內(nèi)齒輪制作方法中，選用制作本減速起動機(jī)內(nèi)齒輪的金屬棒料為 20CrMo棒料，進(jìn)而確定在冷擠壓步驟中應(yīng)控制斷面收縮率83% 90%，該斷面收縮率優(yōu)選 數(shù)值為86% 87%。按照減速起動機(jī)內(nèi)齒輪的尺寸選用所需直徑的棒料并用鋸床將上述 的棒料切割成所需長度的塊料1 ；棒料的直徑為內(nèi)齒輪直徑的0. 5 0. 7倍，塊料1的長度 比減速起動機(jī)內(nèi)齒輪的長度略長，其結(jié)構(gòu)如圖1所示。選用鉆床在塊料1的軸心處鉆一通孔7，進(jìn)而得到坯料2，坯料2的體積略大于內(nèi) 齒輪的體積，如圖2所示。將坯料2放置在合適的退火爐內(nèi)進(jìn)行球化退火加工，其具體步驟和條件為首先 將坯料2加熱到750V 770。C，保溫7. 8 8. 2小時，該時間優(yōu)選為8小時；然后隨爐緩慢 冷卻690°C 710°C，保溫5. 8 6. 2小時，該時間優(yōu)選為6小時；最后隨爐緩慢冷卻后出 爐。坯料2經(jīng)過球化退火后降低了金屬的硬度，特別是采用二段退火進(jìn)一步降低金屬的硬 度，即提高坯料2的塑性，金屬延伸性，使金屬達(dá)到設(shè)計時金屬應(yīng)達(dá)到的斷面收縮率要求， 進(jìn)而保證金屬在接下來的連續(xù)三道冷擠壓步驟中的質(zhì)量。坯料2經(jīng)球化退火后在表面會形成氧化皮，于是將該坯料2放置在拋丸機(jī)內(nèi)進(jìn)行 拋丸加工，直至去凈除氧化皮。氧化皮的硬度較高，拋丸是為了避免氧化皮影響冷擠壓步驟 中金屬的延伸及損傷模具9。 取出去氧化皮的坯料2，對工件依次進(jìn)行磷化和皂化加工，進(jìn)而使零件的表面形成 磷化膜和皂化膜，該磷化膜給坯料2提供保護(hù)；在金屬冷加工工藝中起減摩潤滑的作用。該 皂化膜在金屬冷加工工藝中也起減摩潤滑的作用，上述的磷化膜還提高了皂化膜附著在坯料2上的粘附力。坯料2經(jīng)過磷化和皂化后在接下來的冷擠壓步驟中可降低坯料2與模具 9之間的摩擦力，即可提高模具9的使用壽命。根據(jù)斷面收縮率選擇合適的制作內(nèi)齒輪過程品5的模具9。如圖4所示，用于制作 內(nèi)齒輪初級過程品3模具9包括具有圓柱狀模腔的下模91和具有圓柱狀凸頭921的上模 92。本模具9的下 模91固定在液壓機(jī)11的工作臺111上，上模92與液壓機(jī)11的主軸112 相固連。將坯料2放置在下模91模腔中心處，上模92凸頭921與坯料2的通孔7相對，操 縱液壓機(jī)11其主軸112帶動上模92移動，液壓機(jī)11施加的壓力為15 20Mpa，該壓力優(yōu) 選數(shù)值為17 18Mpa。上模92凸頭921擠壓坯料2的內(nèi)側(cè)，進(jìn)而坯料2的外徑和通過的直 徑均逐漸增大，得到初級過程品3，如圖3所示。如圖6所示，用于制作內(nèi)齒輪中級過程品4模具9與用于制作內(nèi)齒輪初級過程品 3模具9的結(jié)構(gòu)和原理基本相同，不一樣的地方在于，模腔的側(cè)壁上還具有四條軸向均勻分 布的條形凹槽911。將初級過程品3放置在下模91模腔中心處，上模92凸頭921與初級過 程品3的通孔7相對，操縱液壓機(jī)11其主軸112帶動上模92移動，液壓機(jī)11施加的壓力 為15 20Mpa，該壓力優(yōu)選數(shù)值為17 18Mpa。上模92凸頭921擠壓初級過程品3的內(nèi) 側(cè)，進(jìn)而初級過程品3的外徑和通過的直徑均逐漸增大，初級過程品3的外壁逐漸形成與條 形凹槽911相對應(yīng)的凸臺8，由此得到中級過程品4，如圖5所示。如圖8所示，用于制作內(nèi)齒輪過程品5模具9與用于制作內(nèi)齒輪中級過程品4模 具9的結(jié)構(gòu)和原理基本相同。將中級過程品4放置在下模91模腔中心處，上模92凸頭921 與中級過程品4的通孔7相對，操縱液壓機(jī)11其主軸112帶動上模92移動，液壓機(jī)11施 加的壓力為15 20Mpa，該壓力優(yōu)選數(shù)值為16 17Mpa。上模92凸頭921擠壓中級過程 品4的內(nèi)側(cè)，進(jìn)而中級過程品4的通過的直徑逐漸增大，最后得到過程品5，如圖7所示。采用連續(xù)三道冷擠壓進(jìn)行擴(kuò)孔即可保證每到冷擠壓金屬的斷面收縮率均控制在 設(shè)計值內(nèi)，又可保證產(chǎn)品的合格率。同時采用連續(xù)三道冷擠壓進(jìn)行擴(kuò)孔即可保證最節(jié)約原 材料，又可保證生產(chǎn)成本最低。將過程品5放置在退火爐內(nèi)進(jìn)行去應(yīng)力退火加工，其具體步驟為將過程品5加熱 至150°C 170°C，保溫2小時。去應(yīng)力退火是目的為降低金屬硬度，改善切削加工性；消除 殘余應(yīng)力，穩(wěn)定尺寸，減少變形與裂紋傾向；細(xì)化晶粒，調(diào)整組織，消除組織缺陷。該步驟即 有效的消除上述連續(xù)三道冷擠壓成型后內(nèi)齒輪存在的殘余應(yīng)力。根據(jù)斷面收縮率選擇合適的制作內(nèi)齒輪半成品6模具9。如圖10所示，用于制 作內(nèi)齒輪半成品6模具9與用于制作內(nèi)齒輪過程品5模具9的結(jié)構(gòu)和原理基本相同，凸頭 921與上模92分體但通過螺栓固定連接，凸頭921的外側(cè)具有與內(nèi)齒輪兩相鄰齒牙10間 隙一一對應(yīng)的凸條922，凸頭921采用合金工具鋼材料制成。將過程品5放置在下模91模 腔中心處，上模92凸頭921與過程品5的通孔7相對，操縱液壓機(jī)11其主軸112帶動上模 92移動，液壓機(jī)11施加的壓力為15 20Mpa，該壓力優(yōu)選數(shù)值為17 18Mpa。上模92凸 頭921擠壓過程品5的內(nèi)側(cè)，進(jìn)而在過程品5內(nèi)側(cè)形成齒牙10，得到半成品6，如圖9所示。由于冷擠壓采用金屬材料冷變形的冷作強(qiáng)化特性，即擠壓過程中金屬毛坯處于三 向壓應(yīng)力狀態(tài)，變形后材料組織致密、且具有連續(xù)的纖維流向，因而本內(nèi)齒輪的強(qiáng)度和現(xiàn)有 技術(shù)有較大提高。同時，采用冷擠壓還具有生產(chǎn)效率高和得到的內(nèi)齒輪表面粗糙度低的特 點ο
采用機(jī)床切削半成品6的兩端面，使半成品6的長度達(dá)到內(nèi)齒輪的標(biāo)準(zhǔn)長度，進(jìn)而 得到成品。 將成品放置在熱處理爐內(nèi)依次進(jìn)行滲碳、淬火和回火加工。滲碳使內(nèi)齒輪表面獲 得很高的硬度，提高工件耐磨性。淬火提高內(nèi)齒輪的強(qiáng)度、硬度、耐磨性、疲勞強(qiáng)度以及韌性 等性能?；鼗鹣齼?nèi)齒輪淬火時產(chǎn)生的殘留應(yīng)力，防止變形和開裂；調(diào)整工件的硬度、強(qiáng)度、 塑性和韌性，達(dá)到使用性能要求；穩(wěn)定組織與尺寸，保證精度；改善和提高加工性能。將經(jīng)過滲碳、淬火和回火加工的成品放置在拋丸機(jī)內(nèi)進(jìn)行拋丸加工，進(jìn)而改善內(nèi) 齒輪表面的粗糙度，提高內(nèi)齒輪的美觀性和機(jī)械性。最后，對經(jīng)過拋丸加工的成品依次進(jìn)行 清洗、質(zhì)檢和包裝，進(jìn)而得到合格品。實施例二本實施例同實施例一的結(jié)構(gòu)及原理基本相同，不一樣的地方在于選用制作本減 速起動機(jī)內(nèi)齒輪的金屬棒料為20Cr棒料。本文中所描述的具體實施例僅僅是對本發(fā)明精神作舉例說明。本發(fā)明所屬技術(shù)領(lǐng) 域的技術(shù)人員可以對所描述的具體實施例做各種各樣的修改或補(bǔ)充或采用類似的方式替 代，但并不會偏離本發(fā)明的精神或者超越所附權(quán)利要求書所定義的范圍。盡管本文較多地使用了塊料1 ；坯料2 ；初級過程品3 ；中級過程品4 ；過程品5 ；半 成品6 ；通孔7 ；凸臺8 ；模具9 ；下模91 ；凹槽911 ；上模92 ；凸頭921 ；凸條922 ；齒牙10 ；液 壓機(jī)11 ；工作臺111 ；主軸112等術(shù)語，但并不排除使用其它術(shù)語的可能性。使用這些術(shù)語 僅僅是為了更方便地描述和解釋本發(fā)明的本質(zhì)；把它們解釋成任何一種附加的限制都是與 本發(fā)明精神相違背的。
權(quán)利要求
1.一種減速起動機(jī)內(nèi)齒輪的制作方法，其特征在于，它包括如下步驟A、下料先在采用金屬材料制成的棒料上截取與內(nèi)齒輪長度相適應(yīng)的塊料(1)；然后 在塊料⑴的軸心鉆一通孔(7)，得到坯料⑵；B、擴(kuò)孔將坯料(2)放置在模具(9)上，采用液壓機(jī)(11)擠壓坯料(2)的通孔(7)內(nèi) 壁使坯料⑵的外徑和通孔(7)的直徑增大，得到過程品(5)；C、加工內(nèi)齒將過程品(5)放置在模具(9)上，模具(9)上具有凸頭(921)，凸頭(921) 的外側(cè)具有與內(nèi)齒輪兩相鄰齒牙(10)間隙一一對應(yīng)的凸條(922)，凸頭(921)與過程品 (5)的通孔(7)相對，采用液壓機(jī)(11)驅(qū)動凸頭(921)移動使凸頭(921)擠壓過程品(5) 通孔(7)的內(nèi)壁；在過程品(5)內(nèi)側(cè)形成齒牙(10)，得到半成品(6)；D、表面處理采用機(jī)床切削半成品(6)的兩端面，使半成品(6)的長度符合要求，得到 成品。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的減速起動機(jī)內(nèi)齒輪的制作方法，其特征在于，所述的步驟A中 的金屬為合金結(jié)構(gòu)鋼。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的減速起動機(jī)內(nèi)齒輪的制作方法，其特征在于，所述的步驟A中 的棒料直徑為內(nèi)齒輪直徑的0. 5 0. 7倍；塊料(1)的長度比減速起動機(jī)內(nèi)齒輪的長度略長。
4.根據(jù)權(quán)利要求1或2或3所述的減速起動機(jī)內(nèi)齒輪的制作方法，其特征在于，所述的 步驟A中坯料(2)還需依次經(jīng)過退火、拋丸、磷化和皂化。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的減速起動機(jī)內(nèi)齒輪的制作方法，其特征在于，所述的退火的 具體步驟為首先將坯料(2)加熱到7501 7701，保溫7.8 8.2小時；然后隨爐緩慢冷 卻690710°C，保溫5. 8 6. 2小時；最后隨爐緩慢冷卻后出爐。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的減速起動機(jī)內(nèi)齒輪的制作方法，其特征在于，所述的步驟B中 得到過程品(5)更具體的步驟為a、將坯料(2)放置在對應(yīng)的模具(9)上，采用液壓機(jī)(11) 擠壓坯料(2)的通孔(7)內(nèi)側(cè)使坯料(2)的外徑和通孔(7)的直徑均增大，得到初級過程 品⑶；b、將初級過程品(3)放置在對應(yīng)的模具(9)上，采用液壓機(jī)(11)擠壓初級過程品(3)的通孔(7)內(nèi)側(cè)使初級過程品(3)的外徑和通孔(7)的直徑均增大，得到中級過程品(4)；C、將中級過程品(4)放置在對應(yīng)的模具(9)上，采用液壓機(jī)(11)擠壓中級過程品(4) 的通孔(7)內(nèi)側(cè)使中級過程品⑷通孔(7)的直徑增大，最終得到過程品(5)。
7.根據(jù)權(quán)利要求1或2或3或6所述的減速起動機(jī)內(nèi)齒輪的制作方法，其特征在于，所 述的步驟B中過程品(5)還需經(jīng)過將過程品(5)加熱至150°C 170°C，保溫2小時的應(yīng)力 退火。
8.根據(jù)權(quán)利要求1或2或3或6所述的減速起動機(jī)內(nèi)齒輪的制作方法，其特征在于，所 述的步驟B中液壓機(jī)(11)施加的壓力為15 20Mpa。
9.根據(jù)權(quán)利要求1或2或3或6所述的減速起動機(jī)內(nèi)齒輪的制作方法，其特征在于，所 述的步驟C中液壓機(jī)(11)施加的壓力為15 20Mpa。
10.根據(jù)權(quán)利要求1或2或3或6所述的減速起動機(jī)內(nèi)齒輪的制作方法，其特征在于， 所述的步驟D中成品還需依次經(jīng)過滲碳、淬火、回火和拋丸。
全文摘要
本發(fā)明提供了一種減速起動機(jī)內(nèi)齒輪的制作方法，屬于減速起動機(jī)技術(shù)領(lǐng)域。它解決了現(xiàn)有的內(nèi)齒輪采用機(jī)加工生產(chǎn)存在對原材料要求高、利用率低、生產(chǎn)成本較高、機(jī)械性能差和使用壽命低的問題。本減速起動機(jī)內(nèi)齒輪的制作方法，包括如下步驟下料先在棒料上截取塊料；在塊料上鉆一通孔，得到坯料；冷擠壓擴(kuò)孔采用液壓機(jī)擠壓坯料的通孔內(nèi)側(cè)使坯料的外徑和通孔的直徑增大，得到過程品；加工內(nèi)齒采用液壓機(jī)驅(qū)動凸頭移動使凸頭擠壓過程品通孔的內(nèi)側(cè)；在過程品內(nèi)側(cè)形成齒牙，得到半成品；表面處理，得到成品。采用本制作方法制作內(nèi)齒輪具有降低了生產(chǎn)所需原材料的要求和成本、提高原材料的利用率、機(jī)械性能的優(yōu)點。
文檔編號B21C23/02GK102107227SQ20101058207
公開日2011年6月29日 申請日期2010年12月10日 優(yōu)先權(quán)日2010年12月10日
發(fā)明者黃秀平 申請人:玉環(huán)普天單向器有限公司