專利名稱：電發(fā)熱管自動復合制造方法
電發(fā)熱管自動復合制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種電發(fā)熱管自動復合制造方法。
背景技術(shù)：
現(xiàn)有市場上有各種各樣的電發(fā)熱管，其大部分電發(fā)熱管的加工方法都是人工采用 加工設(shè)備分別將電發(fā)熱管的原料加工成成品及對該成品的品質(zhì)測試完成整個生產(chǎn)制造工 序。在加工過程中，因由于人工參與及未有統(tǒng)一的中央處理器控制其加工過程，使得不能如 實的反饋各個制造工序中的技術(shù)參數(shù)偏差的大小，導致降低整個加工制造過程的生產(chǎn)效率 以及浪費人力資源。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的技術(shù)目的是為了解決上述現(xiàn)有技術(shù)存在的問題而提供一種可以提高整 個加工制造過程的生產(chǎn)效率及節(jié)約人力資源全自動化的電發(fā)熱管自動復合制造方法。
為了實現(xiàn)上述技術(shù)問題，本發(fā)明所提供一種電發(fā)熱管自動復合制造方法，其工藝 流程為 自動繞線工序利用電阻測量法實現(xiàn)電阻絲的切斷位置，再結(jié)合幾何原理使切斷 機構(gòu)切斷電阻絲后無毛剌；具體工作流程為先在中央控制臺模塊的觸摸屏上設(shè)置米電 阻、所需的電阻值、電阻絲的直徑、電阻補償值的相關(guān)參數(shù)，再將電阻絲放置于放料架上，利 用張緊裝置及編碼器外輪將電阻絲拉至到設(shè)定的芯棒處，再將靠輪抵靠于電阻絲上，然后 自動啟動中央控制臺模塊，通過設(shè)置于芯棒上的主電機和設(shè)置于靠輪上的靠輪電機旋轉(zhuǎn)， 將所述的電阻絲旋轉(zhuǎn)成螺旋狀； 自動填粉工序利用電磁震蕩法振動管材原理，在振動頻率50HZ至300HZ范圍 內(nèi)調(diào)節(jié)，根據(jù)被填的粉料數(shù)目、管材直徑以及材質(zhì)不同的條件下，精確控制被填的粉料密 度的一致性以及全長范圍內(nèi)粉料的均勻性；具體工作流程為先將按照設(shè)定要求排列好管 材，自動啟動填粉機，設(shè)置于填粉機上的止動氣缸退回，設(shè)置于填粉機上的鋼模合攏，彈夾 退回，夾緊氣缸夾緊，固定氣缸打開，使芯棒氣缸下降、導管馬達以慢速下降，當?shù)綄Ч芏?時的導管快速下降到設(shè)定時間后停止，開始掛電阻絲，按自動啟動按鈕，芯棒氣缸上升開始 拉絲，芯棒氣缸上升到位時，再按自動啟動按鈕，固定氣缸返回、夾緊氣缸松開、落粉氣缸打 開、振蕩馬達開始振蕩、導管開始以慢速上升，導管下降二段的感應(yīng)燈亮，即馬達停止，延時 振蕩開始計時，到設(shè)定時間后落粉氣缸關(guān)閉、振蕩馬達停止，導管馬達上升到原點后停止， 彈夾返回、鋼模打開、止動前進，即完成自動填粉流程； 縮管工序?qū)⒈惶畛浣^緣粉后的電熱管整體直徑縮小到5% _10%，保證電熱管內(nèi) 密度達到或超過3. 1克/立方厘米的標準； 退火工序利用局部瞬間大電流短路的原理，使管材內(nèi)材料在局部的組織晶格產(chǎn) 生變化，消除應(yīng)力；在電流控制方面采用可控硅調(diào)壓方式，并根據(jù)一般工業(yè)條件增加了穩(wěn)壓 反饋電路，通過數(shù)控手段精確控制退火時間、輸入功率、紅外溫度測試、電流大小的相關(guān)參
4數(shù)，達到精確完全退火改變工件局部物理特性的功能；具體工作流程為自動下料，若夾具 位置處感應(yīng)有管材后，夾具夾緊，夾具夾緊到位后，開始退火，當?shù)竭_退火的時間或者設(shè)定 的溫度后，夾具松開，加熱翻料動作，退火后的料將被送到指定的冷卻位置，水泵馬達動作 開始澆水冷卻，到達冷卻設(shè)定時間后，冷卻翻料氣缸動作，即完成整個退火工序；
彎管工序利用成型模和靠模之間對管材進行滾動擠壓成型，再利用PLC發(fā)脈沖 來控制伺服馬達、精確控制壓力、進給量以及均勻性，并預置彎管角度補償；具體工作流程 為在中央控制臺模塊的觸摸屏上設(shè)置好彎曲角的參數(shù)后，轉(zhuǎn)到自動狀態(tài)下，所述的自動 指示燈將以相同的頻率燈光閃爍時，即可自動啟動，自動放置電熱管到定位處，靠模氣缸夾 緊，定位氣缸下沉，先判斷模具到定位的距離與實際要求的距離的關(guān)系；若模具到定位的距 離大于實際要求的距離時，送料氣缸夾緊、靠模氣缸松開，送料電機后退，后退到位，靠模氣 缸夾緊、送料氣缸松開，送料電機前進到原點；若模具到定位的距離小于實際要求距離時， 送料電機后退到位，送料氣缸夾緊、靠模氣缸松開，送料電機前進到原點；彎角電機開始向 右轉(zhuǎn)到位后，彎角電機左轉(zhuǎn)回到原點，彎角升縮氣缸下沉，彎角方向根據(jù)管形來判斷；若當 前彎角半徑R與上一個彎角半徑R的彎曲方向相同時，彎角升縮氣缸下沉不動，靠模氣缸夾 緊、送料氣缸松開，送料電機后退到設(shè)定距離，送料氣缸夾緊、靠模氣缸松開，送料前進到原 點，靠模氣缸夾緊、送料氣缸松開、彎角升縮氣缸上升，彎角電機右轉(zhuǎn)；若當前彎角半徑R與 上一個彎角半徑R的彎曲方向不相同時，彎角升縮氣缸下沉后，彎角電機向右轉(zhuǎn)180度、靠
模氣缸夾緊、送料氣缸松開，送料電機后退設(shè)定距離，送料氣缸夾緊、靠模氣缸松開，送料前 進到原點，靠模氣缸夾緊、送料氣缸松開、彎角升縮氣缸上升，彎角電機左轉(zhuǎn)，即完成整個彎 管工序動作； 檢測工序完成上述的整個彎管工序動作之后，再返回到模具到定位的距離與實 際要求的距離的關(guān)系處進行判斷，往返上述動作。 依據(jù)上述主要技術(shù)特征，所述自動電阻絲所走的長度是PCL根據(jù)接收到編碼器旋
轉(zhuǎn)所達計數(shù)的次數(shù)計算出的，所述的電阻絲所走長度X米電阻等于當前電阻值。 依據(jù)上述主要技術(shù)特征，所述縮管工序主要是采用差速全自動縮管機，根據(jù)工藝
要求、每段的實際轉(zhuǎn)速以及相同規(guī)格的馬達通過齒輪與齒輪傳動的原理，算出其傳動比來
復合實際轉(zhuǎn)速即可。 依據(jù)上述主要技術(shù)特征，所述彎角的角度大小為設(shè)定彎轉(zhuǎn)角度及彎轉(zhuǎn)補償角度之 和。 依據(jù)上述主要技術(shù)特征，所述的中央控制臺模塊包括控制整個系統(tǒng)的中央控制
臺、分別連接于及受控于中央控制臺上的自動繞線機、自動穿線機、全自動填粉機、自動膠
塞機、差速自動縮管機、自動測試機、自動電熱管兩端加工機、全自動局部退火機、數(shù)控平面
彎管機、自動螺旋彎管成型機、全自動雙向彎管機。 依據(jù)上述主要技術(shù)特征，所述的電阻絲是由鎳鉻絲構(gòu)成的。 依據(jù)上述主要技術(shù)特征，所述的芯棒是由弓|棒或膠塞棒構(gòu)成的。 依據(jù)上述主要技術(shù)特征，所述的芯棒是由根據(jù)管材長度、管材直徑以及壁厚設(shè)定
要求的空管構(gòu)成。 依據(jù)上述主要技術(shù)特征，所述被填的粉料主要是為氧化鎂粉。 本發(fā)明的有益技術(shù)效果因采用上述技術(shù)方案加工后得到電發(fā)熱管，與現(xiàn)有的未有統(tǒng)一的中央處理器控制以及人工參與的加工方法相互比較，本發(fā)明具有提高整個加工制 造過程的生產(chǎn)效率以及可以節(jié)約人力資源。另外，上述道工序全部由中央控制臺模塊統(tǒng)一 控制，使得其達到整個加工制造過程減少人工參與，全自動化實現(xiàn)整個過程，即具有全自動 化的目的。 下面結(jié)合附圖和實施例，對本發(fā)明的技術(shù)方案做進一步的詳細描述。

圖1是本發(fā)明中中央控制臺模塊的方框原理示意圖；
圖2是本發(fā)明中電發(fā)熱管自動復合制造方法的示意圖；
圖3是本發(fā)明中成品電發(fā)熱管局部截面的示意圖。
具體實施方式

請參考圖1至圖3所示，下面結(jié)合具體一種電發(fā)熱管自動復合制造方法，其工藝流 程為 自動繞線工序利用電阻測量法實現(xiàn)電阻絲的切斷位置，再結(jié)合幾何原理使切斷 機構(gòu)切斷電阻絲1后無毛剌；具體工作流程為先在中央控制臺模塊的觸摸屏上設(shè)置米電 阻、所需的電阻值、電阻絲1的直徑、電阻補償值的相關(guān)參數(shù)，再將電阻絲1放置于放料架 上，利用張緊裝置及編碼器外輪將電阻絲1拉至到設(shè)定的芯棒2處，再將靠輪抵靠于電阻絲 l上，然后自動啟動中央控制臺模塊，通過設(shè)置于芯棒2上的主電機和設(shè)置于靠輪上的靠輪 電機旋轉(zhuǎn)，將所述的電阻絲1旋轉(zhuǎn)成螺旋狀的。 自動填粉工序利用電磁震蕩法振動管材原理，在振動頻率50至300HZ范圍內(nèi) 調(diào)節(jié)，根據(jù)被填的粉料數(shù)目、管材3直徑以及材質(zhì)不同的條件下，精確控制被填的粉料密度 的一致性以及全長范圍內(nèi)粉料的均勻性；具體工作流程為先將按照設(shè)定要求排列好管材 3，自動啟動填粉機，設(shè)置于填粉機上的止動氣缸退回，設(shè)置于填粉機上的鋼模合攏，彈夾退 回，夾緊氣缸夾緊，固定氣缸打開，使芯棒氣缸下降、導管馬達以慢速下降，當?shù)綄Ч芏螘r 的導管快速下降到設(shè)定時間后停止，開始掛電阻絲l，按自動啟動按鈕，芯棒氣缸上升開始 拉絲，芯棒氣缸上升到位時，再按自動啟動按鈕，固定氣缸返回、夾緊氣缸松開、落粉氣缸打 開、振蕩馬達開始振蕩、導管開始以慢速上升，導管下降二段感應(yīng)燈亮，即馬達停止，延時振 蕩開始計時，到設(shè)定時間后落粉氣缸關(guān)閉、振蕩馬達停止，導管馬達上升到原點后停止，彈 夾返回、鋼模打開、止動前進，即完成自動填粉流程。 縮管工序?qū)⒈惶畛浣^緣粉后電熱管的整體直徑縮小到5%至10%，保證電熱管 內(nèi)密度達到或超過3. 1克/立方厘米的標準。 退火工序利用局部瞬間大電流短路的原理，使管材3內(nèi)材料在局部的組織晶格 產(chǎn)生變化，消除應(yīng)力；在電流控制方面采用可控硅調(diào)壓方式，并根據(jù)一般工業(yè)條件增加了穩(wěn) 壓反饋電路，通過數(shù)控手段精確控制退火時間、輸入功率、紅外溫度測試、電流大小的相關(guān) 參數(shù)，達到精確完全退火改變工件局部物理特性的功能；具體工作流程為自動下料，若夾 具位置處感應(yīng)有管材3后，夾具夾緊，夾具夾緊到位后，開始退火，當?shù)竭_退火的時間或者 設(shè)定的溫度后，夾具松開，加熱翻料動作，退火后的料將被送到指定的冷卻位置，水泵馬達 動作開始澆水冷卻，到達冷卻設(shè)定時間后，冷卻翻料氣缸動作，即完成整個退火工序。
6
彎管工序利用成型模和靠模之間對管材3進行滾動擠壓成型，再利用PLC發(fā)脈沖 來控制伺服馬達、精確控制壓力、進給量以及均勻性，并預置彎管角度補償；具體工作流程 為在中央控制臺模塊的觸摸屏上設(shè)置好彎曲角的參數(shù)后，轉(zhuǎn)到自動狀態(tài)下，所述的自動指 示燈將以相同的頻率燈光閃爍時即可自動啟動，手動放置電熱管到定位處，踩腳踏開關(guān)，靠 模氣缸夾緊，定位氣缸下沉，先判斷模具到定位的距離與實際要求的距離的關(guān)系；若模具到 定位的距離大于實際要求的距離時，送料氣缸夾緊、靠模氣缸松開，送料電機后退，后退到 位，靠模氣缸夾緊、送料氣缸松開，送料電機前進到原點；若模具到定位的距離小于實際要 求距離時，送料電機后退到位，送料氣缸夾緊、靠模氣缸松開，送料電機前進到原點；彎角電 機開始向右轉(zhuǎn)到位后，彎角電機左轉(zhuǎn)回到原點，彎角升縮氣缸下沉，彎角方向根據(jù)管形來判 斷；若當前彎角半徑R與上一個彎角半徑R的彎曲方向相同時，彎角升縮氣缸下沉不動，靠 模氣缸夾緊、送料氣缸松開，送料電機后退到設(shè)定距離，送料氣缸夾緊、靠模氣缸松開，送料 前進到原點，靠模氣缸夾緊、送料氣缸松開、彎角升縮氣缸上升，彎角電機右轉(zhuǎn)；若當前彎角 半徑R與上一個彎角半徑R的彎曲方向不相同時，彎角升縮氣缸下沉后，彎角電機右轉(zhuǎn)180 度、靠模氣缸夾緊、送料氣缸松開，送料電機后退設(shè)定距離，送料氣缸夾緊、靠模氣缸松開， 送料前進到原點，靠模氣缸夾緊、送料氣缸松開、彎角升縮氣缸上升，彎角電機左轉(zhuǎn)，即完成 整個彎管工序動作。 檢測工序完成上述的整個彎管工序動作之后，再返回到模具到定位的距離與實 際要求的距離的關(guān)系處進行判斷，往返上述動作。 在本實施例中，所述自動電阻絲1所走的長度是PCL根據(jù)接收到編碼器旋轉(zhuǎn)所達 計數(shù)的次數(shù)計算出的，所述的電阻絲1所走長度X米電阻等于當前電阻值。所述縮管工序 主要是采用差速全自動縮管機，根據(jù)工藝要求、每段的實際轉(zhuǎn)速以及相同規(guī)格的馬達通過 齒輪與齒輪傳動的原理，算出其傳動比來復合實際轉(zhuǎn)速即可。所述彎角的角度大小為設(shè)定 彎轉(zhuǎn)角度及彎轉(zhuǎn)補償角度之和。所述的電阻絲l是由鎳鉻絲構(gòu)成的。所述的芯棒2是由引 棒或膠塞構(gòu)成的。所述的芯棒2是由根據(jù)已經(jīng)設(shè)定好的管材3長、管材3直徑以及壁厚的 空管構(gòu)成。所述被填的粉料主要是為氧化鎂粉4。所述成品的電發(fā)熱管首末兩端分別設(shè)置 用于密封作用的瓷粒5。 所述的中央控制臺模塊包括控制整個系統(tǒng)的中央控制臺、分別連接于及受控于中 央控制臺上的自動繞線機、自動穿線機、全自動填粉機、自動膠塞機、差速自動縮管機、自動 測試機、自動電熱管兩端加工機、全自動局部退火機、數(shù)控平面彎管機、自動螺旋彎管成型 機、全自動雙向彎管機。 在整體生產(chǎn)線全程數(shù)據(jù)共享的條件下，由中央控制臺模塊優(yōu)化運算工序設(shè)定參 數(shù)，適合各種不同的材料、產(chǎn)品形狀。每個工序均會利用上個工序的傳感器來檢測相關(guān)的情 況并及時做出相應(yīng)的調(diào)配。 綜上所述，因采用上述技術(shù)方案加工以后得到電發(fā)熱管，與現(xiàn)有的未有統(tǒng)一的中 央處理器控制以及人工參與的加工方法相互比較，本發(fā)明具有提高整個加工制造過程的生 產(chǎn)效率以及可以節(jié)約人力資源。另外，上述道工序全部由中央控制臺模塊統(tǒng)一控制，使得其 達到整個加工制造過程減少人工參與，全自動化實現(xiàn)整個過程，即具有全自動化的目的。
權(quán)利要求
一種電發(fā)熱管自動復合制造方法，其工藝流程為自動繞線工序利用電阻測量法實現(xiàn)電阻絲的切斷位置，再結(jié)合幾何原理使切斷機構(gòu)切斷電阻絲后無毛刺；具體工作流程為先在中央控制臺模塊的觸摸屏上設(shè)置米電阻、所需的電阻值、電阻絲的直徑、電阻補償值的相關(guān)參數(shù)，再將電阻絲放置于放料架上，利用張緊裝置及編碼器外輪將電阻絲拉至到設(shè)定的芯棒處，再將靠輪抵靠于電阻絲上，然后自動啟動中央控制臺模塊，通過設(shè)置于芯棒上的主電機和設(shè)置于靠輪上的靠輪電機旋轉(zhuǎn)，將所述的電阻絲旋轉(zhuǎn)成螺旋狀；自動填粉工序利用電磁震蕩法振動管材原理，在振動頻率50HZ至300HZ范圍內(nèi)調(diào)節(jié)，根據(jù)被填的粉料數(shù)目、管材直徑以及材質(zhì)不同的條件下，精確控制被填的粉料密度的一致性以及全長范圍內(nèi)粉料的均勻性；具體工作流程為先將按照設(shè)定要求排列好管材，自動啟動填粉機，設(shè)置于填粉機上的止動氣缸退回，設(shè)置于填粉機上的鋼模合攏，彈夾退回，夾緊氣缸夾緊，固定氣缸打開，使芯棒氣缸下降、導管馬達以慢速下降，當?shù)綄Ч芏螘r的導管快速下降到設(shè)定時間后停止，開始掛電阻絲，按自動啟動按鈕，芯棒氣缸上升開始拉絲，芯棒氣缸上升到位時，再按自動啟動按鈕，固定氣缸返回、夾緊氣缸松開、落粉氣缸打開、振蕩馬達開始振蕩、導管開始以慢速上升，導管下降二段的感應(yīng)燈亮，即馬達停止，延時振蕩開始計時，到設(shè)定時間后落粉氣缸關(guān)閉、振蕩馬達停止，導管馬達上升到原點后停止，彈夾返回、鋼模打開、止動前進，即完成自動填粉流程；縮管工序?qū)⒈惶畛浣^緣粉后的電熱管整體直徑縮小到5％-10％，保證電熱管內(nèi)密度達到或超過3.1克/立方厘米的標準；退火工序利用局部瞬間大電流短路的原理，使管材內(nèi)材料在局部的組織晶格產(chǎn)生變化，消除應(yīng)力；在電流控制方面采用可控硅調(diào)壓方式，并根據(jù)一般工業(yè)條件增加了穩(wěn)壓反饋電路，通過數(shù)控手段精確控制退火時間、輸入功率、紅外溫度測試、電流大小的相關(guān)參數(shù)，達到精確完全退火改變工件局部物理特性的功能；具體工作流程為自動下料，若夾具位置處感應(yīng)有管材后，夾具夾緊，夾具夾緊到位后，開始退火，當?shù)竭_退火的時間或者設(shè)定的溫度后，夾具松開，加熱翻料動作，退火后的料將被送到指定的冷卻位置，水泵馬達動作開始澆水冷卻，到達冷卻設(shè)定時間后，冷卻翻料氣缸動作，即完成整個退火工序；彎管工序利用成型模和靠模之間對管材進行滾動擠壓成型，再利用PLC發(fā)脈沖來控制伺服馬達、精確控制壓力、進給量以及均勻性，并預置彎管角度補償；具體工作流程為在中央控制臺模塊的觸摸屏上設(shè)置好彎曲角的參數(shù)后，轉(zhuǎn)到自動狀態(tài)下，所述的自動指示燈將以相同的頻率燈光閃爍時，即可自動啟動，自動放置電熱管到定位處，靠模氣缸夾緊，定位氣缸下沉，先判斷模具到定位的距離與實際要求的距離的關(guān)系；若模具到定位的距離大于實際要求的距離時，送料氣缸夾緊、靠模氣缸松開，送料電機后退，后退到位，靠模氣缸夾緊、送料氣缸松開，送料電機前進到原點；若模具到定位的距離小于實際要求距離時，送料電機后退到位，送料氣缸夾緊、靠模氣缸松開，送料電機前進到原點；彎角電機開始向右轉(zhuǎn)到位后，彎角電機左轉(zhuǎn)回到原點，彎角升縮氣缸下沉，彎角方向根據(jù)管形來判斷；若當前彎角半徑R與上一個彎角半徑R的彎曲方向相同時，彎角升縮氣缸下沉不動，靠模氣缸夾緊、送料氣缸松開，送料電機后退到設(shè)定距離，送料氣缸夾緊、靠模氣缸松開，送料前進到原點，靠模氣缸夾緊、送料氣缸松開、彎角升縮氣缸上升，彎角電機右轉(zhuǎn)；若當前彎角半徑R與上一個彎角半徑R的彎曲方向不相同時，彎角升縮氣缸下沉后，彎角電機向右轉(zhuǎn)180度、靠模氣缸夾緊、送料氣缸松開，送料電機后退設(shè)定距離，送料氣缸夾緊、靠模氣缸松開，送料前進到原點，靠模氣缸夾緊、送料氣缸松開、彎角升縮氣缸上升，彎角電機左轉(zhuǎn)，即完成整個彎管工序動作；檢測工序完成上述的整個彎管工序動作之后，再返回到模具到定位的距離與實際要求的距離的關(guān)系處進行判斷，往返上述動作。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的電發(fā)熱管自動復合制造方法，其特征在于所述電阻絲所走的長度是PCL根據(jù)接收到編碼器旋轉(zhuǎn)所達計數(shù)的次數(shù)計算出的，所述的電阻絲所走長度X米電阻等于當前電阻值。
3. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的電發(fā)熱管自動復合制造方法，其特征在于所述縮管工序主 要是采用差速全自動縮管機，根據(jù)工藝要求、每段的實際轉(zhuǎn)速以及相同規(guī)格的馬達通過齒 輪與齒輪傳動的原理，算出其傳動比來復合實際轉(zhuǎn)速即可。
4 . 根據(jù)權(quán)利要求1所述的電發(fā)熱管自動復合制造方法，其特征在于所述彎角的角度 大小為設(shè)定彎轉(zhuǎn)角度及彎轉(zhuǎn)補償角度之和。
5. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的電發(fā)熱管自動復合制造方法，其特征在于所述的中央控制 臺模塊包括控制整個系統(tǒng)的中央控制臺、分別連接于及受控于中央控制臺上的自動繞線 機、自動穿線機、全自動填粉機、自動膠塞機、差速自動縮管機、自動測試機、自動電熱管兩 端加工機、全自動局部退火機、數(shù)控平面彎管機、自動螺旋彎管成型機、全自動雙向彎管機。
6. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的電發(fā)熱管自動復合制造方法，其特征在于所述的電阻絲是 由鎳鉻絲構(gòu)成的。
7. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的電發(fā)熱管自動復合制造方法，其特征在于所述的芯棒是由 引棒或膠塞棒構(gòu)成的。
8. 根據(jù)權(quán)利要求1或6所述的電發(fā)熱管自動復合制造方法，其特征在于所述的芯棒 是由根據(jù)管材長度、管材直徑以及壁厚設(shè)定要求的空管構(gòu)成。
9. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的電發(fā)熱管自動復合制造方法，其特征在于所述被填的粉料 主要是為氧化鎂粉。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種電發(fā)熱管自動復合制造方法，其工藝流程為自動繞線工序、自動填粉工序、縮管工序、退火工序、彎管工序以及檢測工序，完成上述的整個彎管工序動作之后，再返回到模具到定位的距離與實際要求的距離的關(guān)系處進行判斷，往返上述動作。因采用上述技術(shù)方案加工以后得到電發(fā)熱管，與現(xiàn)有的未有統(tǒng)一的中央處理器控制以及人工參與的加工方法相互比較，本發(fā)明具有提高整個加工制造過程的生產(chǎn)效率以及可以節(jié)約人力資源。另外，上述道工序全部由中央控制臺模塊統(tǒng)一控制，使得其達到整個加工制造過程減少人工參與，全自動化實現(xiàn)整個過程，即具有全自動化的目的。
文檔編號B21D7/00GK101695203SQ20091019078
公開日2010年4月14日 申請日期2009年9月30日 優(yōu)先權(quán)日2009年9月30日
發(fā)明者張明放 申請人:張明放;