專利名稱：一種鋼軌的生產(chǎn)方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種鋼軌的生產(chǎn)方法。
背景技術(shù)：
隨著社會(huì)進(jìn)步及科學(xué)技術(shù)的不斷發(fā)展，列車向高速、重載、舒適、安全方向不斷發(fā) 展，高速鐵路對(duì)鋼軌的尺寸精度提出了更高要求。因?yàn)樵诹熊嚫咚傩旭倳r(shí)，在機(jī)車車輪作用 下，鋼軌和軌枕之間會(huì)產(chǎn)生振動(dòng)，這種振動(dòng)往往會(huì)造成行車事故，因此高速鐵路用的鋼軌需 要具有很高的平直度。如對(duì)于焊接軌，焊縫處軌高尺寸公差要求控制在0. 1-0. 2mm，同時(shí)，軌 高的變化還將影響鋼軌的平直度，而鋼軌平直度是決定其使用壽命和列車運(yùn)行速度的重要 參數(shù)。通常要求鋼軌兩端部的平直度為，垂直方向《0. 4mm/2m，水平方向《0. 5mm/2m。
鐵路用鋼軌的生產(chǎn)工序?yàn)?，煉鋼——鑄錠(連鑄或模鑄)——軋制——冷卻—— 矯直——鋸切定尺。影響鋼軌外觀幾何尺寸的工序是軋制工序和矯直工序。鋼軌坯件的軋 制工序通常采用萬能法和孔型法來進(jìn)行，矯直工序通常采用輥式矯直機(jī)來進(jìn)行。
鋼軌坯件在輥式矯直機(jī)中進(jìn)行矯直時(shí)通常會(huì)發(fā)生塑性變形，引起鋼軌軌身部分的 斷面尺寸尤其是頭寬、頂寬和軌高尺寸在不同的區(qū)段有不同的變化。對(duì)鋼軌坯件進(jìn)行矯直 后引起鋼軌斷面尺寸變化的這種不均勻性，不但造成矯直后鋼軌頭部和尾部尺寸超差，而 且影響了鋼軌的平直度。 因此，為了生產(chǎn)出滿足尺寸精度要求尤其是平直度要求的鋼軌，通常的作法是，將 尺寸超差的鋼軌頭部和尾部分別切除1. 5m左右。這樣，雖然提高了鋼軌矯直幾何尺寸的精 度，但對(duì)于100米長的鋼軌，則造成了 3%左右的成材率損失，而對(duì)于25米長的鋼軌，則造成 的成材率損失高達(dá)12%。因此，現(xiàn)有的工藝方法造成了鋼軌的成材率較低。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于克服上述現(xiàn)有技術(shù)中存在的鋼軌成材率受到損失的缺陷，提供 一種鋼軌成材率基本不受損失的鋼軌的生產(chǎn)方法。 本發(fā)明提供了一種鋼軌的生產(chǎn)方法，該方法包括對(duì)鋼軌坯件依次進(jìn)行軋制、冷卻 和矯直，其中，獲取所述鋼軌坯件在矯直前與矯直后斷面尺寸的差值，軋制的條件包括設(shè)定 待軋制的鋼軌坯件的斷面尺寸等于鋼軌的斷面尺寸與所述差值之和。 根據(jù)本發(fā)明的鋼軌的生產(chǎn)方法，在不增加設(shè)備投入的前提下，針對(duì)矯直過程前后 造成的鋼軌坯件頭、尾部矯直過渡區(qū)與正常矯直區(qū)斷面幾何尺寸的差異，通過優(yōu)化鋼軌坯 件在軋制工序的工藝設(shè)定，實(shí)現(xiàn)軋制工序?qū)ΤC直工序鋼軌坯件頭尾幾何尺寸變化的補(bǔ)償控 制，從而保證了鋼軌、特別是高速鐵路用鋼軌頭尾幾何尺寸的精度，解決了矯直工序造成鋼 軌頭尾幾何尺寸超差帶來的成材率受損失的問題。


圖1為鋼軌的橫截面示意 圖2A、2B分別為采用現(xiàn)有技術(shù)生產(chǎn)的60kg/m鋼軌頭部和尾部軌高分布圖； 圖3A、3B分別為采用本發(fā)明方法生產(chǎn)的60kg/m鋼軌頭部和尾部軌高分布圖； 圖4A、4B分別為采用本發(fā)明方法生產(chǎn)的60kg/m鋼軌頭部和尾部頭寬分布圖； 圖5A、5B分別為采用本發(fā)明方法生產(chǎn)的60kg/m鋼軌頭部和尾部頂寬分布圖。
具體實(shí)施例方式
如圖1所示，鋼軌在橫截面上分為鋼軌頭部1、鋼軌腰部2和鋼軌底部3，在鋼軌的 橫截面上，鋼軌的最高點(diǎn)至鋼軌最低點(diǎn)的距離為軌道高度，即軌高H;在該橫截面上，鋼軌 頭部1的頂部輪廓線包括一條頂部直線4、兩條側(cè)部直線6和兩條連接頂部直線與側(cè)部直線 的曲線5，兩條側(cè)部直線6與中心對(duì)稱線m有夾角，即相對(duì)于中心對(duì)稱線m是傾斜的，兩條側(cè) 部直線6上端之間的距離為鋼軌頭部的頂部寬度，即頂寬b，兩條側(cè)部直線6下端之間的距 離為鋼軌的頭部寬度，即頭寬B。 通常情況下，鋼軌的類型以每米的質(zhì)量kg表示，鐵路的鋼軌類型主要有75kg/m、 60kg/m、50kg/m及43kg/m等。 鐵路用鋼軌的生產(chǎn)工序通常為，煉鋼——鑄錠(連鑄或模鑄)——軋制——冷 卻——矯直——鋸切定尺。影響鋼軌斷面幾何尺寸的工序是軋制工序和矯直工序。鋼軌坯 件的軋制工序通常采用萬能法和孔型法來進(jìn)行，矯直工序通常采用輥式矯直機(jī)來進(jìn)行。
鋼軌坯件在輥式矯直機(jī)中進(jìn)行矯直時(shí)通常會(huì)發(fā)生塑性變形，引起鋼軌軌身部分的 斷面尺寸尤其是頭寬、頂寬和軌高尺寸在不同的區(qū)段有不同的變化。將鋼軌坯件進(jìn)行矯直 后引起鋼軌斷面尺寸變化的這種不均勻性，不但造成矯直后鋼軌頭部和尾部尺寸超差，而 且影響了鋼軌的平直度。 矯直后鋼軌的斷面尺寸的變化在鋼軌的整體長度上是分區(qū)段的，從而可以分別從 頭部和尾部分為矯直盲區(qū)、矯直過渡區(qū)及正常矯直區(qū)。從圖2A、2B所示的60kg/m鋼軌在矯 直后通常的軌高變化曲線可以看出上述區(qū)段。 如圖2A、2B所示，對(duì)于頭部和尾部的矯直盲區(qū)，矯直前后的軌高尺寸幾乎沒有變 化，矯直盲區(qū)的長度約為600-675mm ;對(duì)于鋼軌的正常矯直區(qū)，矯直前后的軌高尺寸發(fā)生了 較大的變化；而對(duì)于鋼軌頭部和尾部的矯直過渡區(qū)，矯直前后的軌高尺寸變化介于前述兩 者之間，鋼軌的該矯直過渡區(qū)的長度約為825-900mm。 鋼軌坯件矯直前與矯直后引起鋼軌坯件斷面尺寸變化的這種不均勻性，不但造成 矯直后鋼軌頭尾斷面幾何尺寸尤其是頭寬、頂寬和軌高超差，而且影響了鋼軌的平直度。如 經(jīng)過矯直后的60kg/m的鋼軌，造成鋼軌正常矯直區(qū)的頭寬增加約0. 15-0. 2mm，頂寬增加約 0. 3-0. 35mm，軌高降低約0. 4_0. 5mm。 因此，為了避免現(xiàn)有技術(shù)中需要將鋼軌的頭部和尾部截去而造成鋼軌成材率受損 的問題，本發(fā)明的發(fā)明人提供了可以補(bǔ)償由于矯直工序使鋼軌發(fā)生塑性變形而使斷面尺寸 超差的鋼軌的生產(chǎn)方法。 本發(fā)明提供的鋼軌的生產(chǎn)方法包括，對(duì)鋼軌坯件依次進(jìn)行軋制、冷卻和矯直，其 中，獲取所述鋼軌坯件在矯直前與矯直后斷面尺寸的差值，軋制的條件包括設(shè)定待軋制的 鋼軌坯件的斷面尺寸等于鋼軌的斷面尺寸與所述差值之和。 根據(jù)本發(fā)明提供的鋼軌的生產(chǎn)方法，所述鋼軌按照矯直前后斷面尺寸變化的不同分為依次排列的頭部矯直盲區(qū)、頭部矯直過渡區(qū)、正常矯直區(qū)、尾部矯直過渡區(qū)和尾部矯直 盲區(qū)。 所述頭部、尾部矯直盲區(qū)為分別位于所述鋼軌坯件的頭部和尾部的、在矯直前后 的斷面尺寸基本沒有變化的區(qū)段，所述正常矯直區(qū)為位于所述鋼軌坯件中央的、在矯直前 后斷面尺寸變化量最大的區(qū)段，所述頭部、尾部矯直過渡區(qū)為分別位于頭部矯直盲區(qū)與正 常矯直區(qū)之間和尾部矯直區(qū)與正常矯直區(qū)之間的、且在矯直前后斷面尺寸變化量介于頭 部、尾部矯直盲區(qū)和正常矯直區(qū)之間的區(qū)段。 由于矯直前后發(fā)生變化的斷面尺寸主要體現(xiàn)在軌高、頂寬和頭寬上，因此，在本發(fā) 明的方法中需要補(bǔ)償?shù)匿撥壟骷嗝娉叽鐑?yōu)選包括所述鋼軌坯件的軌高、頂寬和頭寬。因 此，為了精確補(bǔ)償矯直前后所發(fā)生的鋼軌坯件斷面尺寸的變化，在優(yōu)選情況下，軋制的條件 包括設(shè)定待軋制的鋼軌坯件的軌高、頂寬和頭寬分別等于鋼軌的軌高、頂寬和頭寬與所述 矯直前與矯直后軌高、頂寬和頭寬的差值之和。 鋼軌坯件在輥式矯直機(jī)中進(jìn)行矯直時(shí)通常會(huì)發(fā)生塑性變形，引起鋼軌斷面幾何尺 寸的變化。為了克服鋼軌坯件在輥式矯直機(jī)中進(jìn)行矯直后的塑性變形，本發(fā)明通過在軋制 工序按補(bǔ)償鋼軌坯件在矯直前后塑性變形的斷面幾何尺寸的變化來設(shè)定并控制軋機(jī)的輥 縫尺寸，以實(shí)現(xiàn)在軋制工序?qū)ΤC直后鋼軌斷面尺寸產(chǎn)生變化的補(bǔ)償控制，從而在矯直工序 使鋼軌發(fā)生塑性變形后可以獲得符合鋼軌要求的成品鋼軌。而且，也不需切除鋼軌的頭部 和尾部區(qū)域，鋼軌的成材率提高，基本不受損失。 因此，在優(yōu)選情況下，設(shè)定待軋制的鋼軌坯件的軌高包括，設(shè)定鋼軌坯件頭部、尾 部矯直盲區(qū)的軌高為H，頭部、尾部矯直過渡區(qū)的軌高為H+Ah2，以及正常矯直區(qū)的軌高為 H+ A h丄； 其中，H為鋼軌的軌高，為矯直前與矯直后鋼軌坯件正常矯直區(qū)的軌高差值， 當(dāng)矯直前鋼軌坯件正常矯直區(qū)的軌高大于矯直后鋼軌坯件正常矯直區(qū)的軌高時(shí)，為正 值，當(dāng)矯直前鋼軌坯件正常矯直區(qū)的軌高小于矯直后鋼軌坯件正常矯直區(qū)的軌高時(shí)， 為負(fù)值，通常情況下，該為正值；Ah2為矯直前與矯直后鋼軌坯件頭部、尾部矯直過渡 區(qū)的軌高差值，當(dāng)矯直前鋼軌坯件頭部、尾部矯直過渡區(qū)的軌高大于矯直后鋼軌坯件頭部、 尾部矯直過渡區(qū)的軌高時(shí)，Ah2為正值，當(dāng)矯直前鋼軌坯件頭部、尾部矯直過渡區(qū)的軌高小 于矯直后鋼軌坯件頭部、尾部矯直過渡區(qū)的軌高時(shí)，A&為負(fù)值，通常情況下，該A&為正 值。 設(shè)定待軋制的鋼軌坯件的頭寬包括，設(shè)定鋼軌坯件頭部、尾部矯直盲區(qū)的頭寬為 B，頭部、尾部矯直過渡區(qū)的頭寬為B+AB2，以及正常矯直區(qū)的頭寬為B+AB工；
其中，B為鋼軌的頭寬，AB工為矯直前與矯直后鋼軌坯件正常矯直區(qū)的頭寬差值， 當(dāng)矯直前鋼軌坯件正常矯直區(qū)的頭寬大于矯直后鋼軌坯件正常矯直區(qū)的頭寬時(shí)，AB工為正 值，當(dāng)矯直前鋼軌坯件正常矯直區(qū)的頭寬小于矯直后鋼軌坯件正常矯直區(qū)的頭寬時(shí)，AB工 為負(fù)值，通常情況下，該AB工為負(fù)值；AB2為矯直前與矯直后鋼軌坯件頭部、尾部矯直過渡 區(qū)的頭寬差值，當(dāng)矯直前鋼軌坯件頭部、尾部矯直過渡區(qū)的頭寬大于矯直后鋼軌坯件頭部、 尾部矯直過渡區(qū)的頭寬時(shí)，AB2為正值，當(dāng)矯直前鋼軌坯件頭部、尾部矯直過渡區(qū)的頭寬小 于矯直后鋼軌坯件頭部、尾部矯直過渡區(qū)的頭寬時(shí)，AB2為負(fù)值，通常情況下，該AB2為負(fù) 值。
設(shè)定待軋制的鋼軌坯件的頂寬包括，設(shè)定鋼軌坯件頭部、尾部矯直盲區(qū)的頂寬為
b，頭部、尾部矯直過渡區(qū)的頂寬為b+Ab2，以及正常矯直區(qū)的頂寬為b+Al^ ; 其中，b為鋼軌的頂寬，A、為矯直前與矯直后鋼軌坯件正常矯直區(qū)的頂寬的差
值，當(dāng)矯直前鋼軌坯件正常矯直區(qū)的頂寬大于矯直后鋼軌坯件正常矯直區(qū)的頂寬時(shí)，Al^
為正值，當(dāng)矯直前鋼軌坯件正常矯直區(qū)的頂寬小于矯直后鋼軌坯件正常矯直區(qū)的頂寬時(shí)，
Al^為負(fù)值，通常情況下，該Al^為負(fù)值；Ab2為矯直前與矯直后鋼軌坯件頭部、尾部矯直
過渡區(qū)的頂寬的差值，當(dāng)矯直前鋼軌坯件頭部、尾部矯直過渡區(qū)的頂寬大于矯直后鋼軌坯
件頭部、尾部矯直過渡區(qū)的頂寬時(shí)，Ab2為正值，當(dāng)矯直前鋼軌坯件頭部、尾部矯直過渡區(qū)
的頂寬小于矯直后鋼軌坯件頭部、尾部矯直過渡區(qū)的頂寬時(shí)，Ab2為負(fù)值，通常情況下，該
A、為負(fù)值。 上述鋼軌的軌高H、頭寬B和頂寬b由鋼軌的產(chǎn)品要求確定，矯直過程造成的軌高 變化量A^和A&、頭寬變化量AB工和AB^以及頂寬變化量Al^和Ah可根據(jù)在相同矯 直條件下的實(shí)際矯直過程實(shí)測數(shù)據(jù)確定，也可采用MARC、 ANSYS等有限元軟件對(duì)矯直過程 進(jìn)行分析確定。 根據(jù)本發(fā)明提供的鋼軌的生產(chǎn)方法，鋼軌坯件的軋制條件除了包括設(shè)定上述設(shè)定 鋼軌坯件的斷面尺寸，還包括軋制工序的操作條件，如軋制溫度、軋制壓力、軋制的道次等， 這些軋制的條件均采用本領(lǐng)域技術(shù)人員公知的軋制條件，例如初軋溫度為1050-1200°C， 精軋溫度為950-1050°C ，終軋溫度為800-950°C ，軋制的道次為9_15道次，軋制的壓力為 100-600噸。 根據(jù)本發(fā)明提供的鋼軌的生產(chǎn)方法，鋼軌坯件冷卻工序的冷卻條件為本領(lǐng)域技術(shù) 人員公知的常規(guī)的冷卻條件，例如將溫度從終軋后的800-950°C自然冷卻到常溫20-50°C。
根據(jù)本發(fā)明提供的鋼軌的生產(chǎn)方法，鋼軌坯件矯直工序的矯直條件包括矯直溫度 及矯直壓下量，其中矯直溫度為20-5(TC，矯直壓下量為l-20mm。
下面通過實(shí)施例的方式對(duì)本發(fā)明進(jìn)行進(jìn)一步詳細(xì)描述。
實(shí)施例 所生產(chǎn)的鋼軌為60kg/m的鋼軌，該種鋼軌的長度為lOOm，軌高為176. Omm，頭寬為 73. Omm，頂寬為70. 8mm。 根據(jù)在相同矯直條件下的實(shí)際矯直過程進(jìn)行測量得到，鋼軌頭部、尾部的矯直盲 區(qū)的長度分別為650-675mm，頭部、尾部的矯直過渡區(qū)的長度分別為825-900mm ;并測得，經(jīng) 過矯直工序后，該鋼軌的頭部、尾部矯直過渡區(qū)的軌高減小量為0. 3mm，正常矯直區(qū)的軌高 減小量為0. 45mm ;該鋼軌的頭部、尾部矯直過渡區(qū)的頭寬增加量為0. lmm，正常矯直區(qū)的頭 寬增加量為0. 2mm ;該鋼軌的頭部、尾部矯直過渡區(qū)的頂寬增加量為0. 15mm，正常矯直區(qū)的 頂寬增加量為0. 3mm。 在軋制工序中，使用萬能軋機(jī)來軋制鋼軌坯件，軋制溫度為90(TC，軋制壓力300 噸，軋制道次為11道次，并將軋機(jī)的輥縫尺寸分別按照以下尺寸來設(shè)定
鋼軌坯件頭部、尾部矯直盲區(qū)的軌高為176mm，頭部、尾部矯直過渡區(qū)的軌高為 176mm+0. 3mm，正常矯直區(qū)的軌高為176mm+0. 45mm ; 鋼軌坯件頭部、尾部矯直盲區(qū)的頭寬為73.0mm，頭部、尾部矯直過渡區(qū)的頭寬為73. Omm-0. lmm，正常矯直區(qū)的頭寬為73. Omm-O. 2mm ; 鋼軌坯件頭部、尾部矯直盲區(qū)的頂寬為70. 8mm，頭部、尾部矯直過渡區(qū)的頂寬為 70. 8mm-0. 15mm，正常矯直區(qū)的頂寬為70. 8mm_0. 3mm。 軋制后的鋼軌坯件在90(TC條件下進(jìn)入冷床進(jìn)行自然冷卻，經(jīng)3小時(shí)后冷卻至常 溫30°C ，得到冷卻后的鋼軌坯件。測量車L制后鋼軌坯件頭部、尾部矯直盲區(qū)，頭部、尾部矯直 過渡區(qū)和正常矯直區(qū)的軌高、頭寬和頂寬。 然后使用八輥矯直機(jī)，在常溫3(TC下，在矯直機(jī)上部四個(gè)輥?zhàn)拥膲合铝糠謩e為 14mm、 12mm、5mm、3mm的條件下，對(duì)鋼軌坯件進(jìn)行矯直，得到矯直后的鋼軌。測量矯直后鋼軌 頭部、尾部矯直盲區(qū)，頭部、尾部矯直過渡區(qū)和正常矯直區(qū)的軌高、頭寬和頂寬。
按照對(duì)軋制后和矯直后的鋼軌各區(qū)段所測量的軌高、頭寬和頂寬與鋼軌坯件離頭 部和離尾部的距離進(jìn)行繪圖，所得到的結(jié)果如圖3A、3B，圖4A、4B，和圖5A、5B所示，圖3A的 橫軸為離頭部的距離mm，圖3B的橫軸為離尾部的距離mm，圖4A的橫軸為離頭部的距離mm， 圖4B的橫軸為離尾部的距離mm，圖5A的橫軸為離頭部的距離mm，圖5B的橫軸為離尾部的 距離mm。 從圖3A和3B可以看出，采用本發(fā)明的方法生產(chǎn)60kg/m鋼軌，鋼軌的整體軌高尺 寸與成品鋼軌的軌高尺寸基本一致。 從圖4A、4B可以看出，采用本發(fā)明的方法生產(chǎn)60kg/m鋼軌，鋼軌的整體頭寬尺寸 與成品鋼軌的頭寬尺寸基本一致。 從圖5A、5B可以看出，采用本發(fā)明的方法生產(chǎn)60kg/m鋼軌，鋼軌的整體頂寬尺寸 與成品鋼軌的頂寬尺寸基本一致。 因此，采用本發(fā)明的方法來生產(chǎn)鋼軌，鋼軌的尺寸基本符合成品鋼軌尺寸的要求， 而不需進(jìn)行裁截，鋼軌的成材率不受損失。
權(quán)利要求
一種鋼軌的生產(chǎn)方法，該方法包括對(duì)鋼軌坯件依次進(jìn)行軋制、冷卻和矯直，其特征在于，該方法還包括獲取所述鋼軌坯件在矯直前與矯直后斷面尺寸的差值，軋制的條件包括設(shè)定待軋制的鋼軌坯件的斷面尺寸等于鋼軌的斷面尺寸與所述差值之和。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的鋼軌的生產(chǎn)方法，其中，所述鋼軌按照矯直后斷面尺寸變化 的不同分為依次排列的頭部矯直盲區(qū)、頭部矯直過渡區(qū)、正常矯直區(qū)、尾部矯直過渡區(qū)和尾 部矯直盲區(qū)；所述斷面尺寸包括軌高、頂寬和頭寬；軋制的條件包括設(shè)定待軋制的鋼軌坯 件的軌高、頂寬和頭寬分別等于鋼軌的軌高、頂寬和頭寬與所述矯直前與矯直后軌高、頂寬 和頭寬的差值之和。
3. 根據(jù)權(quán)利要求2所述的鋼軌的生產(chǎn)方法，其中，設(shè)定待軋制的鋼軌坯件的軌高包括， 設(shè)定鋼軌坯件頭部、尾部矯直盲區(qū)的軌高為H，頭部、尾部矯直過渡區(qū)的軌高為H+Atv以及 正常矯直區(qū)的軌高為H+;其中，H為鋼軌的軌高，A^為矯直前與矯直后鋼軌坯件正常矯直區(qū)的軌高差值，Ah2 為矯直前與矯直后鋼軌坯件頭部、尾部矯直過渡區(qū)的軌高差值。
4. 根據(jù)權(quán)利要求2所述的鋼軌的生產(chǎn)方法，其中，設(shè)定待軋制的鋼軌坯件的頭寬包括， 設(shè)定鋼軌坯件頭部、尾部矯直盲區(qū)的頭寬為B，頭部、尾部矯直過渡區(qū)的頭寬為B+AB2，以及 正常矯直區(qū)的頭寬為B+AB工；其中，B為鋼軌的頭寬，AB工為矯直前與矯直后鋼軌坯件正常矯直區(qū)的頭寬差值，AB2 為矯直前與矯直后鋼軌坯件頭部、尾部矯直過渡區(qū)的頭寬差值。
5. 根據(jù)權(quán)利要求2所述的鋼軌的生產(chǎn)方法，其中，設(shè)定待軋制的鋼軌坯件的頂寬包括， 設(shè)定鋼軌坯件頭部、尾部矯直盲區(qū)的頂寬為b，頭部、尾部矯直過渡區(qū)的頂寬為b+Alv以及 正常矯直區(qū)的頂寬為b+Al^ ;其中，b為鋼軌的頂寬，A^為矯直前與矯直后鋼軌坯件正常矯直區(qū)的頂寬差值，Ab2 為矯直前與矯直后鋼軌坯件頭部、尾部矯直過渡區(qū)的頂寬差值。
全文摘要
本發(fā)明提供了一種鋼軌的生產(chǎn)方法，該方法包括對(duì)鋼軌坯件依次進(jìn)行軋制、冷卻和矯直，其中，獲取所述鋼軌坯件在矯直前與矯直后斷面尺寸的差值，軋制的條件包括設(shè)定待軋制的鋼軌坯件的斷面尺寸等于鋼軌的斷面尺寸與所述差值之和。根據(jù)本發(fā)明的鋼軌的生產(chǎn)方法，在不增加設(shè)備投入的前提下，通過優(yōu)化鋼軌軋制工序的工藝設(shè)定，實(shí)現(xiàn)軋制工序?qū)ΤC直工序鋼軌頭尾幾何尺寸變化的補(bǔ)償控制，從而保證了鋼軌、特別是高速鐵路用鋼軌頭尾幾何尺寸的精度，解決了矯直工序造成鋼軌頭尾幾何尺寸超差帶來的成材率受損失的問題。
文檔編號(hào)B23P15/00GK101774106SQ200910160068
公開日2010年7月14日 申請(qǐng)日期2009年7月22日 優(yōu)先權(quán)日2009年7月22日
發(fā)明者李俊洪, 王彥忠, 王飛龍, 羅許, 范建華, 鄧澄, 郭華, 陳小龍, 陶功明 申請(qǐng)人:攀鋼集團(tuán)攀枝花鋼鐵研究院有限公司;攀枝花新鋼釩股份有限公司;攀鋼集團(tuán)研究院有限公司