專利名稱：不銹鋼水槽的成型加工工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種不銹鋼水槽的成型加工工藝。
背景技術(shù)：
作為廚房和生活的洗滌用具——不銹鋼水槽，具有美觀、耐用、不會沾污 的優(yōu)良性能，已得到越來越多的消費者青睞。而不銹鋼水槽的臺面臺階深度一般 都是20mm以下，容易濺濕臺面，已經(jīng)不能滿足市場的需求。現(xiàn)有的傳統(tǒng)的不銹 鋼水槽成型加工工藝很多，例如中國專利公報于2007年2月7日公開的其公開 號為"CN1907593"的"不銹鋼水槽的成型加工工藝"，它首先進行面板壓型， 形成帶臺階狀邊沿的盤狀體，再進行切邊沖孔，將邊沿切削平整，底部沖孔，然 后進行面板翻孔，形成底部通孔內(nèi)壁夾角為a的不銹鋼面板；進行槽體加工 按與之配套的面板進行槽體落料，之后采用壓力設(shè)備進行一次拉深，形成帶邊沿 的配槽，然后再進行二次槽體拉深，形成槽體外壁夾角為P的配槽，再進行切邊 沖孔，使它形成帶邊沿，底部有落水孔的不銹鋼槽體，最后，在不銹鋼面板底部 臺階放置密封膠條，將不銹鋼槽體放入，使之二者壓緊固定形成帶有雙槽的不銹 鋼水槽。但這種辦法加工工藝也較復(fù)雜。所以，人們往往想通過采取輪焊工藝來 增加臺階的深度，而輪焊是將面板和配槽分別加工成型后，然后沿配槽和面板軌 跡邊緣焊接制成，這樣焊縫是沿槽邊緣呈環(huán)形狀，此種設(shè)備工藝復(fù)雜，再則面板 與配槽焊接后必須將焊縫打磨光滑，經(jīng)過斜邊打磨焊縫的連接強度降低，嚴重影 響了水槽美觀。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于克服上述現(xiàn)有技術(shù)的缺陷和不足，為社會提供一種結(jié)構(gòu)簡單、使用方便，制造簡單的不銹鋼水槽。
為達到上述目的，本發(fā)明所采取的技術(shù)方案為該不銹鋼水槽的成型加工工 藝，選定不銹鋼板材，將兩塊不銹鋼板材按設(shè)計型號規(guī)格采用壓力設(shè)備、進行槽 體加工，形成帶邊沿的盤狀體,再進行切邊及底部沖孔，使它形成底部帶有落水孔 的兩個不銹鋼坯槽，然后將該兩個不銹鋼坯槽進行二次拉深，形成帶邊沿，邊沿 有向上突起的加強筋，槽體四周倒角的R角為20咖-25mm的配槽，再將二次拉深 后的配槽，采用相應(yīng)模具，進行沖壓成型，然后將邊沿帶加強筋部分切掉，形成 槽體其中心沖有落水孔A的槽體1的不銹鋼槽體和其中心沖有落水孔A的槽體 2的不銹鋼槽體，再將兩個中心沖有落水孔A的槽體1和槽體2的不銹鋼槽體沿 兩邊線A線進行焊接成不銹鋼槽體；焊接完成后進行不銹鋼面板的加工選用 對應(yīng)的壓型模具、采用壓力設(shè)備進行面板成型，形成邊沿呈臺階狀的盤狀體，也 可以是連體盤狀體，在邊沿上有向上突起的加強筋，其臺階高度a為 25mm-35mm。
最后，將面板切邊翻邊將上述壓型后的面板初坯再進行切邊及面板翻邊，
然后采用沖壓設(shè)備把壓型后的面板初坯與不銹鋼槽體壓緊相連形成不銹鋼水槽，
面板邊沿呈臺階狀的盤狀體，臺階深度為a為25ram-35mm。
所述的不銹鋼槽體內(nèi)壁之間的倒角R為20mm-25mm。 所述的不銹鋼槽體可以是二個，也可以是二個以上。
所述槽體在落料、 一次拉深后進行退火處理，其退火溫度在101(TC 1060
x:之間。
用本發(fā)明成型加工工藝制造的不銹鋼水槽能使臺面上的臺階深度達到 25mm-35mm，改善了水槽因淺容易濺水的缺陷，避免了輪焊須將焊縫打磨光滑， 降低了連接強度，提高水槽美觀，且從根本上改善了超深臺階水槽制造工藝難的 缺點，大大節(jié)約了成本，縮短了產(chǎn)品開發(fā)周期，節(jié)約了材料的費用，同時可減輕 勞動強度。


圖l是配槽落料后的示意圖。
圖2是配槽一次拉深后示意圖。
圖3是圖2的俯視圖。
圖4是配槽二次拉深后示意圖。
圖5是圖4的俯視圖。
圖6是配槽切邊沖孔后示意圖。
圖7是圖6的俯視圖。
圖8是兩配槽沿邊線A線緊密焊接后示意圖。
圖9是圖8的俯視圖。
圖IO是兩配槽焊接后面板壓型示意圖。
圖ll是圖IO的俯視圖。
圖12是壓型后切邊沖孔翻邊后示意圖。
圖13是圖12的B-B的剖視圖。
圖14是圖12的C-C的剖視圖。
具體實施例方式
選擇合適的不銹鋼板材，進行不銹鋼水槽的面板加工 一、進行不銹鋼槽體的加工
(1) 槽體落料，按與面板配套的設(shè)計型號規(guī)格進行落料沖角，如圖1所示 形狀，可用公稱壓力3000KN以上的油壓機或其它沖壓設(shè)備如沖床成型，也可用 通用的沖角模在公稱壓力1000KN以上的沖床多次沖切成型。
(2) 槽體拉深，將落料沖角后的槽體板材采用對應(yīng)的拉深成型模具，并在 公稱壓力4000KN以上，液壓墊力2000KN以上的油壓機上成型，形成如圖2所 示帶邊沿配槽。
為了保證產(chǎn)品的合格率，以及保證拉深質(zhì)量和提高產(chǎn)品的外觀質(zhì)量，可以在 一次拉深后增加退火工序，退火的溫度在101(TC 106(TC之間。
(3) 槽體的二次拉深，將一次拉深后的帶邊沿的配槽，進行第二次拉深，采用相應(yīng)的模具，用4000KN以上的油壓機或沖壓設(shè)備如沖床上成型，形成帶邊 沿，邊沿上有向上突起的加強筋的配槽，槽體四周R角為20ran-25ram，如圖4與 圖5所示的形狀，其面沿有一圈向上突起的中心開有槽體2、槽體四周的倒角R 為20mm-25nim的不銹鋼槽體。
(4)槽體的切邊沖孔，將二次拉深后的配槽，采用相應(yīng)模具，用公稱壓力 3150KN, 600KN以上的沖床上成型，將邊沿帶加強筋部分切掉，形成如圖6、 7 所示的其中心沖有落水孔a槽體1、槽體1四周的倒角R為20咖-25mm的的不銹
鋼槽體。
用同樣的方法制成其中心沖有落水孔A槽體2、槽體2四周的倒角R為 20mm-25mm的的不銹鋼槽體，其中槽體2的體積可比槽體1小。
二、 將中心沖有落水孔A槽體1的的不銹鋼槽體與中心沖有落水孔A槽體 2的的不銹鋼槽體用對焊機沿邊線A線焊接，如圖8、圖9所示的形狀。
三、 進行不銹鋼面板的加工
(1 )面板壓型，按設(shè)計型號規(guī)格選用對應(yīng)的壓型模具，并用公稱壓力4000KN 以上，液壓墊力2000KN以上液壓機上成型，形成如圖10所示的，邊沿呈臺階 狀的盤狀體，也可以是連體盤狀體，在邊沿上有向上突起的加強筋，其臺階a為 25mm-35mm。
(2)面板切邊翻邊，將上述壓型后的面板初坯用對應(yīng)的模具，采用公稱壓 力3000KN以上的油壓機或沖壓設(shè)備，與不銹鋼槽壓緊相連，其邊沿沖壓成放置 皂液器的孔等，制成美觀耐用的不銹鋼水槽，如圖12所示的形狀。如圖13是圖 12的B-B剖視圖。如圖14是圖12的C-C剖視圖。
權(quán)利要求
1、一種不銹鋼水槽的成型加工工藝，選定不銹鋼板材，其特征在于將兩塊不銹鋼板材按設(shè)計型號規(guī)格采用壓力設(shè)備進行槽體加工，形成帶邊沿的盤狀體，再進行切邊及底部沖孔，使它形成底部帶有落水孔(3)的槽體(1)不銹鋼配槽，將一次拉深后的帶邊沿的配槽，進行第二次拉深，用沖壓成型形成帶邊沿，邊沿上有向上突起的加強筋的配槽，將二次拉深后的配槽，采用相應(yīng)模具，將邊沿帶加強筋部分切掉，形成帶有落水孔(3)的槽體(1)的不銹鋼槽體，然后，用相同方法制得帶有落水孔(3)的槽體(2)的不銹鋼槽體，將兩個帶有落水孔(3)的槽體(1)和另一帶有落水孔(3)的槽體(2)的不銹鋼槽體沿邊線A線進行焊接成不銹鋼槽體；焊接完成后采用壓力設(shè)備進行面板壓型，形成邊沿呈臺階狀的盤狀體，在邊沿上有向上突起的加強筋，其加強筋臺階高度α為25mm-35mm，然后再進行切邊及面板翻邊，采用沖壓設(shè)備把壓型后的面板初坯與不銹鋼槽體壓緊相連形成臺階深度為α為25mm-35mm的不銹鋼水槽。
2、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的不銹鋼水槽的成型加工工藝，其特征在于所述的 不銹鋼槽體內(nèi)壁之間的倒角R為20mm-25mm。
3、 根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的不銹鋼水槽的成型加工工藝，其特征在于所 述的不銹鋼槽體可以是二個，也可以是二個以上。
4、 根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的不銹鋼水槽的成型加工工藝，其特征在于所 述槽體在落料、 一次拉深后進行退火處理，其退火溫度在1010'C 106(TC之間。
5、 根據(jù)權(quán)利要求3所述的不銹鋼水槽的成型加工工藝，其特征在于所述槽 體在落料、 一次拉深后進行退火處理，其退火溫度在101(TC 106(TC之間。
全文摘要
一種不銹鋼水槽的成型加工工藝，選定不銹鋼板材，將兩塊不銹鋼板材按設(shè)計型號規(guī)格采用壓力設(shè)備進行槽體加工，形成帶邊沿的盤狀體，再進行切邊及底部沖孔，使它形成底部帶有落水孔的不銹鋼槽體，將一次拉深后的帶邊沿的配槽，進行第二次拉深，用沖壓成型形成帶邊沿，邊沿上有向上突起的加強筋的配槽，將二次拉深后的配槽，采用相應(yīng)模具，將邊沿帶加強筋部分切掉，形成帶有落水孔的不銹鋼槽體，將兩個帶落水孔的不銹鋼槽體進行焊接，采用壓力設(shè)備進行面板壓型，然后再進行切邊及面板翻邊，面板臺階深度為25mm-35mm，再將制得面板與不銹鋼槽體壓型、切邊，制得臺階深度達25mm-35mm的不銹鋼水槽，大大節(jié)約了成本，縮短了產(chǎn)品開發(fā)周期，減輕了勞動強度，增強了實用性。
文檔編號B21D35/00GK101543871SQ20091009778
公開日2009年9月30日 申請日期2009年4月22日 優(yōu)先權(quán)日2009年4月22日
發(fā)明者徐劍光 申請人:徐劍光;寧波歐琳廚具有限公司