專利名稱：一種徑向剃刀的全封閉錯位制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種徑向剃刀的全封閉錯位制作方法，特別是用徑向剃刀加工齒輪工件的方法。
背景技術(shù)：
目前，人們用徑向剃刀加工齒輪工件，一般采用徑向剃刀刀槽錯位設計的分組法。此種方法布置的剃刀針對性較強，即按某一工件設計剃刀，然后進行刀具制造、刃磨，再對齒輪進行剃齒加工，該徑向剃刀只有加工此工件時粗糙度合格，加工其它齒數(shù)的工件時粗糙度很難合格，嚴重影響了徑向剃刀通用性的實施。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明目的是提供一種徑向剃刀的全封閉錯位制作方法，該方法設計出的剃刀不僅加工一種齒輪時粗糙度合格，而且在齒輪主參數(shù)相同情況下，可剃削齒數(shù)不同的多種工件且粗糙度合格，從而實現(xiàn)徑向剃刀通用，解決背景技術(shù)存在的上述問題。
本發(fā)明的技術(shù)方案是在設計剃刀錯位量時，通過計算使剃刀不同齒的錯位量不同，使每齒在工件齒面上的切痕也互不相同，呈均布狀態(tài)，從而保證齒面粗糙度。
采用本發(fā)明，設計出的剃刀不僅加工一種齒輪時粗糙度合格，而且在齒輪主參數(shù)相同情況下，可剃削齒數(shù)不同的多種工件且粗糙度合格，從而實現(xiàn)徑向剃刀通用。本發(fā)明具有工藝合理、操作方便、通用性好等特點，解決由于剃后工件粗糙度不合格而無法實現(xiàn)剃刀通用性問題。


圖1為本發(fā)明設計徑向剃刀刀槽錯位量示意圖。
圖2為剃刀與工件軸交角為正示意圖。
圖3為剃刀與工件軸交角為正、切削順序為正示意圖。
圖4為剃刀與工件軸交角為正、切削順序為負示意圖。
圖5為剃刀與工件軸交角為負示意圖。
圖6為剃刀與工件軸交角為負、切削順序為負示意圖。
圖7為剃刀與工件軸交角為負、切削順序為正示意圖。
具體實施例方式以下通過實施例對本發(fā)明作進一步說明。
在實施例中，要實現(xiàn)剃刀不同齒的錯位量且切削效果最佳，具體方法如下①根據(jù)工件齒數(shù)Zg、模數(shù)，選擇合適的刀具齒數(shù)Zc及刀槽距Sc選擇原則(1)Zg與Zc互質(zhì)(2)滿足剃齒中心距要求(3)Sc/Zc＝0.015～0.04毫米其中(1)、(3)條件的滿足最為重要。
②選擇合理錯位量Sa參照附圖1Sa＝f×Sc÷Zc其中f--整數(shù)Sa數(shù)值的大小直接影響齒面刀紋間距。
③根據(jù)不同的Sa計算相鄰兩次切痕間距SiSi含義參照附圖3、4 Si＝Zg×Sa-n×Sc其中n-為整數(shù)切痕間距不是越小越好，太大切削效果不理想，太小切削很難均勻，一般前后兩次切痕間隔0.12～0.25毫米為好。
④確定錯位旋向參照附圖2-附圖7 圖中γ為軸交角，1，2指切削先后順序軸交角γ為“+”時，圖3狀態(tài)Si為“+”，圖4狀態(tài)Si為“-”軸交角γ為“-”時，圖6狀態(tài)Si為“-”，圖7狀態(tài)Si為“+”為了得到更好的齒面粗糙度，一般選取原則如下軸交角為“+”Si為“-”錯位旋向選右旋軸交角為“-”Si為“+”錯位旋向選右旋反之則相反⑤模擬切削驗證根據(jù)計算出的幾種錯位量對工件進行模擬切削試驗，選擇合適的切削效果，要求無重復切削。
⑥結(jié)果標注刀槽距Sc、錯位量Sa、旋向⑦按上述設計進行刀具制造、刃磨，再對齒輪進行剃齒加工。
權(quán)利要求
1.一種徑向剃刀的全封閉錯位制作方法，其特征在于設計剃刀錯位量時，通過計算使剃刀不同齒的錯位量不同，使每齒在工件齒面上的切痕也互不相同，呈均布狀態(tài)，從而保證齒面粗糙度。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述之徑向剃刀的全封閉錯位制作方法，其特征在于實現(xiàn)剃刀不同齒的錯位量且切削，具體方法如下①根據(jù)工件齒數(shù)Zg、模數(shù)，選擇合適的刀具齒數(shù)Zc及刀槽距Sc選擇原則(1)Zg與Zc互質(zhì)(2)滿足剃齒中心距要求(3)Sc/Zc＝0.015～0.04毫米；②選擇合理錯位量SaSa＝f×Sc÷Zc其中f--整數(shù)Sa數(shù)值的大小直接影響齒面刀紋間距；③根據(jù)不同的Sa計算相鄰兩次切痕間距Si Si＝Zg×Sa-n×Sc其中n-為整數(shù)；④確定錯位旋向 軸交角γ為“+”時，狀態(tài)Si為“+”，狀態(tài)Si為“-”軸交角γ為“-”時，狀態(tài)Si為“-”，狀態(tài)Si為“+”；⑤模擬切削驗證根據(jù)計算出的幾種錯位量對工件進行模擬切削試驗，選擇合適的切削效果，要求無重復切削；⑥結(jié)果標注刀槽距Sc、錯位量Sa、旋向；⑦按上述設計刀具制造、刃磨，再對齒輪進行剃齒加工。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述之徑向剃刀的全封閉錯位制作方法，其特征在于根據(jù)不同的Sa計算相鄰兩次切痕間距Si Si＝Zg×Sa-n×Sc其中n-為整數(shù)，切痕間距不是越小越好，太大切削效果不理想，太小切削很難均勻，一般前后兩次切痕間隔0.12～0.25毫米為好。
4.根據(jù)權(quán)利要求2所述之徑向剃刀的全封閉錯位制作方法，其特征在于確定錯位旋向 軸交角γ為“+”時，狀態(tài)Si為“+”，狀態(tài)Si為“-”軸交角γ為“-”時，狀態(tài)Si為“-”，狀態(tài)Si為“+”，為了得到更好的齒面粗糙度，一般選取原則如下軸交角為“+”Si為“-” 錯位旋向選右旋軸交角為“-”Si為“+” 錯位旋向選右旋反之則相反。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種徑向剃刀的全封閉錯位制作方法，特別是用徑向剃刀加工齒輪工件的方法。技術(shù)方案是在設計剃刀錯位量時，通過計算使剃刀不同齒的錯位量不同，使每齒在工件齒面上的切痕也互不相同，呈均布狀態(tài)，從而保證齒面粗糙度，按上述設計進行刀具制造、刃磨，再對齒輪進行剃齒加工。采用本發(fā)明，設計出的剃刀不僅加工一種齒輪時粗糙度合格，而且在齒輪主參數(shù)相同情況下，可剃削齒數(shù)不同的多種工件且粗糙度合格，從而實現(xiàn)徑向剃刀通用。本發(fā)明具有工藝合理、操作方便、通用性好等特點，解決由于剃后工件粗糙度不合格而無法實現(xiàn)剃刀通用性問題。
文檔編號B21K11/00GK1557592SQ20041000515
公開日2004年12月29日 申請日期2004年2月12日 優(yōu)先權(quán)日2004年2月12日
發(fā)明者苗興然, 樊鳳年 申請人:唐山愛信齒輪有限責任公司