銦鐵網(wǎng)狀球復合微晶復合層表面織構的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了銦鐵網(wǎng)狀球復合微晶復合層表面織構,本發(fā)明的銦鐵網(wǎng)狀球復合微晶復合層表面織構是在零件設一表面材料層，表面材料層主要的主要成份為含銦超過50%(Wt%)且銦和鐵的總含量超過55%(Wt%)，由不少于4個的球狀晶?；蚪魄驙罹Я＞o密聯(lián)系組成體積較大的銦鐵復合球微晶單元按一定規(guī)律分布組成網(wǎng)格，網(wǎng)格內密排許多的單個晶?；蛴刹簧儆?個球狀晶粒或近似球狀晶粒緊密聯(lián)系組成體積較小銦鐵微晶單元，零件表面材料層和基體材料成為一體，形成銦鐵網(wǎng)狀球復合微晶復合層；然后，在具有銦鐵網(wǎng)狀球復合微晶復合層的零件表面加工表面織構，表面織構由許多表面織構單元組成，形成銦鐵網(wǎng)狀球復合微晶復合層表面織構。
【專利說明】銦鐵網(wǎng)狀球復合微晶復合層表面織構

【技術領域】
[0001]本發(fā)明涉及銦鐵網(wǎng)狀球復合微晶復合層表面織構。

【背景技術】
[0002]摩擦磨損是機械和汽車等產(chǎn)品失效的主要原因之一，大約80%的機械零部件失效是由于各種形式的磨損引起的，由于機械零部件失效帶來經(jīng)濟損失達到幾十億元。
[0003]表面織構，是指在相互連接接觸機械零件的摩擦副表面通過一定的加工技術加工出具有一定尺寸和排列的凹坑、凹痕等微織構圖案點陣。國內廣大科技工作者和工程師經(jīng)過多年艱辛的努力，表面織構技術已經(jīng)取得明顯進步，然而，還沒能取得實際廣泛應用。


【發(fā)明內容】

[0004]本發(fā)明的任務是提供一種銦鐵網(wǎng)狀球復合微晶復合層表面織構，本發(fā)明的任務是通過如下技術方案來實現(xiàn)的:本發(fā)明的銦鐵網(wǎng)狀球復合微晶復合層表面織構是在零件設一表面材料層，表面材料層主要的主要成份為含銦超過50%( fft%)且銦和鐵的總含量超過55%( fft%)，由不少于4個的球狀晶?；蚪魄驙罹Я＞o密聯(lián)系組成體積較大的銦鐵復合球微晶單元按一定規(guī)律分布組成網(wǎng)格，網(wǎng)格內密排許多的單個晶?；蛴刹簧儆?個球狀晶?；蚪魄驙罹Я＞o密聯(lián)系組成體積較小銦鐵微晶單元，零件表面材料層和基體材料成為一體，形成銦鐵網(wǎng)狀球復合微晶復合層；然后，在具有銦鐵網(wǎng)狀球復合微晶復合層的零件表面加工表面織構，表面織構由許多表面織構單元組成，形成銦鐵網(wǎng)狀球復合微晶復合層表面織構。
[0005]所述的銦鐵網(wǎng)狀球復合微晶復合層的網(wǎng)格形狀和尺寸可以變化。
[0006]所述的銦鐵網(wǎng)狀球復合微晶復合層表面織構的表面織構單元是圓形或橢圓形或其它形狀表面織構單元；表面織構單元的間距大小和分布密度根據(jù)機械零件受到作用力大小及運動速度快慢進行設計；各表面織構單元尺寸:最大長度< 400 μ m,最大寬度
400 μ m,最大深度< 50 μ m。
[0007]本
【發(fā)明者】經(jīng)過多年來的深入研究，發(fā)現(xiàn)機械零件表面發(fā)生相對運動過程中，尤其是存在微動磨損的機械零件接觸表面，由銦鐵網(wǎng)狀球復合微晶的表面材料層與圓形凹坑等形狀的表面織構單元組成的銦鐵網(wǎng)狀球復合微晶復合層表面織構，能減少微動疲勞、微動腐蝕，所起的儲油、物理化學吸附性能與能夠及時使摩擦副表面形成潤滑油膜、形成動壓潤滑的作用機理、對改善其接觸表面的表面摩擦因數(shù)和摩擦力作用機理，與大都數(shù)國內外學者已見報導表面織構的性能有很大不同。銦鐵網(wǎng)狀球復合微晶復合層表面織構能有效減少微動疲勞、微動腐蝕，尤其能同時明顯提高零件接觸表面的抗“徑向微動+扭轉微動”和“切向微動+轉動微動”等復合微動磨損的性能，具有保持零件表面的接觸狀態(tài)而明顯改善其近似原位接觸的復合微動磨損，能克服現(xiàn)有相關技術或工藝等引起接觸表面引起的弛豫等微觀缺陷，且同時改善接觸表面的微動疲勞、微動腐蝕等性能。因此，研究銦鐵網(wǎng)狀球復合微晶復合層表面織構具有重要的應用價值和實用意義。
[0008]文獻檢索和專利檢索結果，文獻檢索和專利檢索結果CN101804551A的《微納復合織構化刀具的飛秒激光制備方法》和CN2692409的《軸瓦》授權專利，本發(fā)明的內容與之明顯不同。申請者本人已授權的《銦復合表面織構》(201210163776.6)、《銦復合材料表面織構》(201210163778.5)、《復合銦層表面織構》(201220236540.6)、《銦復合層表面織構》(201220236569.4)、《銦潤滑表面織構》(201220236576.4)，與本發(fā)明相比較，上述專利文件都沒有涉及零件表面材料層的微觀組織結構；眾所周知，零件的表面材料層的性能會因微觀組織結構不同而產(chǎn)生明顯的不同，同樣成份含銦材料的微觀組織結構有球狀、八面體狀及其它形狀而引起綜合性能不一樣，再加工表面織構，所產(chǎn)生的綜合性能不一樣；本發(fā)明是在零件設一由含銦超過50% ( fft%)且銦和鐵的總含量超過55% ( fft%)的較大銦鐵復合球微晶單元組成網(wǎng)格、較小銦鐵微晶單元或晶粒分布在網(wǎng)格內、按一定規(guī)律形成銦鐵網(wǎng)狀球復合微晶的表面材料層；然后，零件的表面材料層的表面加工表面織構，形成銦鐵網(wǎng)狀球復合微晶復合層表面織構，本發(fā)明與上述的對比專利文獻有明顯的不同，具有先進性。
[0009]與現(xiàn)有技術比較，本發(fā)明的銦鐵網(wǎng)狀球復合微晶復合層表面織構的的相關技術有重大改進:①能同時明顯提高零件接觸表面的抗“徑向微動+扭轉微動”和“切向微動+轉動微動”等復合微動磨損的性能的結構和材質兩個方面重大改進:結構和材質兩個方面重大改進:零件表面材料層主要為由含銦超過50% ( fft%)且銦和鐵的總含量超過55% ( Wt%)、由不少于4個的球狀晶粒或近似球狀晶粒緊密聯(lián)系組成體積較大的銦鐵復合球微晶單元，許多體積較大的銦鐵復合球微晶單元按一定規(guī)律分布組成網(wǎng)格；網(wǎng)格內密排許多含銦超過50%( fft%)且銦和鐵的總含量超過55%( fft%)的單個晶粒、或由不少于2個球狀晶粒或近似球狀晶粒緊密聯(lián)系組成體積較小銦鐵微晶單元，和圓形表面織構凹槽組成新的結構，能同時明顯提高零件接觸表面的抗“徑向微動+扭轉微動”和“切向微動+轉動微動”等復合微動磨損的性能能有效減少微動疲勞、微動腐蝕；③具有保持零件表面的接觸狀態(tài)而明顯改善其近似原位接觸的復合微動磨損，銦鐵網(wǎng)狀球復合微晶的受力和形變方式與普通零件表面的晶粒的受力和形變方式有實質性不同，銦鐵網(wǎng)狀球復合微晶復合層表面織構的熱機耦合、熱流耦合潤滑、促進形成潤滑油膜，減少摩擦磨損原理與普通表面潤滑的工作原理有實質性不同復合的潤滑形式:在機械零件的相對運動過程中，由含銦超過50%(Wt%)且銦和鐵的總含量超過55%( fft%)的銦鐵合金材料具有良好的自潤滑性能、銦鐵網(wǎng)狀球復合微晶復合層表面織構的微晶具有自潤滑性能、表面織構的凹坑貯油，與潤滑油潤滑一起形成復合的潤滑形式，提升了潤滑性能；結合零件表面的形狀、大小、銦鐵網(wǎng)狀球復合微晶復合層表面織構的表面織構單元的間距和分布密度尺寸進行優(yōu)化設計，具有明顯改善機械零件接觸表面的摩擦副的摩擦學性能，從而有效減少摩擦副的摩擦磨損吸振減摩:銦鐵網(wǎng)狀球復合微晶復合層表面織構的微晶能吸收部分振動，對存在微動磨損的機械零件具有的吸收部分振動、減少因存在潤滑不充分的摩擦磨損有重要應用價值，銦鐵網(wǎng)狀球復合微晶復合層表面織構對存在微動磨損的機械零件接觸表面具有獨特的減少摩擦磨損效果功效持久，因此，本發(fā)明的銦鐵網(wǎng)狀球復合微晶復合層表面織構具有重要的應用價值和實用意義。
[0010]本發(fā)明的有益效果是，能長期有效減少機械零件接觸表面的摩擦磨損，能有效減少微動疲勞、微動腐蝕，尤其能同時明顯提高零件接觸表面的抗“徑向微動+扭轉微動”和“切向微動+轉動微動”等復合微動磨損的性能，使用方便，結構簡單，適用性強，且應用成本適宜，適合批量生產(chǎn)的特點。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0011]圖1為本發(fā)明實施例1的銦鐵網(wǎng)狀球復合微晶復合層表面織構的結構示意圖。
[0012]圖2(a)為本發(fā)明實施例1的銦鐵網(wǎng)狀球復合微晶復合層表面織構的4個球狀晶粒緊密聯(lián)系組成體積較大近似球狀的銦鐵復合球微晶單元的示意圖，為圖1的網(wǎng)格組成微晶單元之一。
[0013]圖2(b)為本發(fā)明實施例1的銦鐵網(wǎng)狀球復合微晶復合層表面織構的多于4個球狀晶粒緊密聯(lián)系組成體積較大銦鐵復合球微晶單元的示意圖，為圖1的網(wǎng)格組成微晶單元之一 O
[0014]圖3為本發(fā)明實施例1的銦鐵網(wǎng)狀球復合微晶的I萬倍掃描電鏡圖像。
[0015]圖4為本發(fā)明實施例1的銦鐵網(wǎng)狀球復合微晶的5萬倍掃描電鏡圖像，為圖1的網(wǎng)格內晶粒和較小銦鐵微晶單元電鏡圖像。
[0016]圖5為本發(fā)明實施例1的圖2中的銦鐵網(wǎng)狀球復合微晶的I個網(wǎng)格內晶粒的能譜圖。
[0017]圖6為本發(fā)明實施例1的銦鐵網(wǎng)狀球復合微晶的5萬倍掃描電鏡圖像，為圖1的網(wǎng)格組成的銦鐵復合球微晶單元電鏡圖像。
[0018]圖7為本發(fā)明實施例1的圖4中的I個網(wǎng)格組成銦鐵網(wǎng)狀球復合微晶的能譜圖。
[0019]圖8為本發(fā)明實施例2的銦鐵網(wǎng)狀球復合微晶復合層表面織構的結構示意圖。
[0020]附圖中，1-零件表面材料層，2—基體，3-圓形的表面織構單元。

【具體實施方式】
[0021]下面結合附圖實施例對本發(fā)明作進一步說明。
[0022]本發(fā)明的銦鐵網(wǎng)狀球復合微晶復合層表面織構是在零件設一表面材料層，表面材料層主要的主要成份為含銦超過50%( fft%)且銦和鐵的總含量超過55%( Wt%)，由不少于4個的球狀晶?；蚪魄驙罹Я＞o密聯(lián)系組成體積較大的銦鐵復合球微晶單元按一定規(guī)律分布組成網(wǎng)格，網(wǎng)格內密排許多的單個晶?；蛴刹簧儆?個球狀晶?；蚪魄驙罹Я＞o密聯(lián)系組成體積較小銦鐵微晶單元，零件表面材料層和基體材料成為一體，形成銦鐵網(wǎng)狀球復合微晶復合層；然后，在具有銦鐵網(wǎng)狀球復合微晶復合層的零件表面加工表面織構，表面織構由許多表面織構單元組成，形成銦鐵網(wǎng)狀球復合微晶復合層表面織構。
[0023]所述的銦鐵網(wǎng)狀球復合微晶復合層的網(wǎng)格形狀和尺寸可以變化。
[0024]所述的銦鐵網(wǎng)狀球復合微晶復合層表面織構的表面織構單元是圓形或橢圓形或其它形狀表面織構單元；表面織構單元的間距大小和分布密度根據(jù)機械零件受到作用力大小及運動速度快慢進行設計；各表面織構單元尺寸:最大長度< 400 μ m,最大寬度
400 μ m,最大深度< 50 μ m。
[0025]實施例1
圖1為本發(fā)明實施例1的銦鐵網(wǎng)狀球復合微晶復合層表面織構的結構示意圖；圖2(a)為本發(fā)明實施例1的銦鐵網(wǎng)狀球復合微晶復合層表面織構的4個球狀晶粒緊密聯(lián)系組成體積較大的銦鐵復合球微晶單元的示意圖，為圖1的網(wǎng)格組成微晶單元之一；圖2(b)為本發(fā)明實施例1的銦鐵網(wǎng)狀球復合微晶復合層表面織構的多于4個球狀晶粒緊密聯(lián)系組成體積較大銦鐵復合球微晶單元的示意圖，為圖1的網(wǎng)格組成微晶單元之一，球狀晶粒數(shù)量越多，其組成體積較大銦鐵復合球微晶單元的尺寸越大；圖3為本發(fā)明實施例1的銦鐵網(wǎng)狀球復合微晶的I萬倍掃描電鏡圖像；圖4為本發(fā)明實施例1的銦鐵網(wǎng)狀球復合微晶的5萬倍掃描電鏡圖像，為圖1的網(wǎng)格內晶粒和較小銦鐵微晶單元電鏡圖像；圖5為本發(fā)明實施例1的圖2中的銦鐵網(wǎng)狀球復合微晶的I個網(wǎng)格內晶粒的能譜圖；圖6為本發(fā)明實施例1的銦鐵網(wǎng)狀球復合微晶的5萬倍掃描電鏡圖像，為圖1的網(wǎng)格組成的銦鐵復合球微晶單元電鏡圖像；圖7為本發(fā)明實施例1的圖4中的I個網(wǎng)格組成銦鐵網(wǎng)狀球復合微晶的能譜圖。附圖中，I為零件表面材料層，2為基體，3為圓形的表面織構單元。
[0026]本發(fā)明的銦鐵網(wǎng)狀球復合微晶復合層表面織構特征在于:將室溫的40Cr鋼材料在170°C條件的保溫5分鐘，快速冷卻，通過機械加工方法制成機械零件，在零件的相互接觸表面進行磨削、清潔、除油、除銹、拋光研磨、超聲波清洗、干燥，并立即覆蓋一層平整潔凈的厚0.1 mm的含銦不少于85%的Sn-Cu-1n材料,Sn-Cu-1n材料的尺寸大小與零件表面相適、與零件貼合良好無皺折；再覆蓋一層平整潔凈的厚0.5mm的純銦材料，純銦材料的尺寸大小與零件表面相適、純銦材料貼合良好無皺折；將一超聲波發(fā)射器按一定角度和位置對準零件表面，接通電源，超聲波發(fā)射器正常工作；調整好大功率脈沖激光束功率和合適照射面積，用大功率脈沖激光照射零件表面0.2秒，停I秒，立即用50%功率脈沖激光束照射0.1秒，停I秒，立即用60%功率脈沖激光束照射0.1秒，形成銦鐵網(wǎng)狀球復合微晶的零件表面材料層I。
[0027]接著，在具有表面材料層I的零件表面加工表面織構，表面織構由眾多圓形的表面織構3單元組成，圓形的表面織構單元3的最大直徑< 350 μ m,最大深度< 40 μ m,各圓形的表面織構單元3的底部呈圓弧形或近似圓弧形，如圖1所示；圓形的表面織構單元3均勻分布，表面織構的分布密度為0.1 ;然后進行清洗、干燥，形成銦鐵網(wǎng)狀球復合微晶復合層表面織構。
[0028]銦鐵網(wǎng)狀球復合微晶復合層表面織構表面材料層由銦鐵網(wǎng)狀球復合微晶組成，改進了金相組織單元的結構，同時提高了零件接觸表面的抗“徑向微動+扭轉微動”和“切向微動+轉動微動”等復合微動磨損的性能；能有效減少微動疲勞、微動腐蝕；具有保持零件表面的接觸狀態(tài)而明顯改善其近似原位接觸的復合微動磨損；銦超過50%( fft%)且銦和鐵的總含量超過55%( fft%)材料具有自潤滑性能，與潤滑油潤滑、表面織構單元的凹坑儲油和潤滑一起形成復合的潤滑形式，提升了潤滑性能，極大提升了本零件應用于微動摩擦磨損領域形成良好潤滑；銦鐵網(wǎng)狀球復合微晶復合層表面織構改善其接觸表面的表面摩擦因數(shù)，實現(xiàn)良好的減少摩擦磨損效果，尤其是減少微動磨損效果且功效持久。
[0029]實施例2
圖1為本發(fā)明實施例1的銦鐵網(wǎng)狀球復合微晶復合層表面織構的結構示意圖，圖2(a)為本發(fā)明實施例1的銦鐵網(wǎng)狀球復合微晶復合層表面織構的4個球狀晶粒緊密聯(lián)系組成體積較大的銦鐵復合球微晶單元的示意圖，為圖1的網(wǎng)格組成微晶單元之一；圖2(b)為本發(fā)明實施例1的銦鐵網(wǎng)狀球復合微晶復合層表面織構的多于4個球狀晶粒緊密聯(lián)系組成體積較大銦鐵復合球微晶單元的示意圖，為圖1的網(wǎng)格組成微晶單元之一，球狀晶粒數(shù)量越多，其組成體積較大銦鐵復合球微晶單元的尺寸越大；圖3為本發(fā)明實施例1的銦鐵網(wǎng)狀球復合微晶的I萬倍掃描電鏡圖像；圖4為本發(fā)明實施例1的銦鐵網(wǎng)狀球復合微晶的5萬倍掃描電鏡圖像，為圖1的網(wǎng)格內晶粒和較小銦鐵微晶單元電鏡圖像；圖5為本發(fā)明實施例1的圖2中的銦鐵網(wǎng)狀球復合微晶的I個網(wǎng)格內晶粒的能譜圖；圖6為本發(fā)明實施例1的銦鐵網(wǎng)狀球復合微晶的5萬倍掃描電鏡圖像，為圖1的網(wǎng)格組成的銦鐵復合球微晶單元電鏡圖像；圖7為本發(fā)明實施例1的圖4中的I個網(wǎng)格組成銦鐵網(wǎng)狀球復合微晶的能譜圖；圖8為本發(fā)明實施例2的銦鐵網(wǎng)狀球復合微晶復合層表面織構的結構示意圖。
[0030]本實施例是在實施例1的基礎上，只改變表面織構單元3的深度，每個表面織構單元3的深度< 3 μ m，其它的內容與實施例1相同，圓形的表面織構單元3均勻分布，機械零件表面的表面織構的分布密度為0.1 ;然后進行清洗、干燥，形成銦鐵網(wǎng)狀球復合微晶復合層表面織構。即:將室溫的40Cr鋼材料在170°C條件的保溫5分鐘，快速冷卻，通過機械加工方法制成機械零件，在零件的相互接觸表面進行磨削、清潔、除油、除銹、拋光研磨、超聲波清洗、干燥，并立即覆蓋一層平整潔凈的厚0.1 mm的含銦不少于85%的Sn-Cu-1n材料，Sn-Cu-1n材料的尺寸大小與零件表面相適、與零件貼合良好無皺折；再覆蓋一層平整潔凈的厚0.5mm的純銦材料，純銦材料的尺寸大小與零件表面相適、純銦材料貼合良好無皺折；將一超聲波發(fā)射器按一定角度和位置對準零件表面，接通電源，超聲波發(fā)射器正常工作；調整好大功率脈沖激光束功率和合適照射面積，用大功率脈沖激光照射零件表面0.2秒，停I秒，立即用50%功率脈沖激光束照射0.1秒，停I秒，立即用60%功率脈沖激光束照射0.1秒，形成銦鐵網(wǎng)狀球復合微晶的零件表面材料層；在具有表面材料層I的零件表面加工表面織構，表面織構由眾多圓形的表面織構單元組成，圓形的表面織構單元的最大直徑(35(^111,最大深度< 3μηι，各圓形的表面織構單元的底部呈圓弧形或近似圓弧形，圓形的表面織構單元均勻分布，機械零件表面的表面織構的分布密度為0.1 ;然后進行清洗、干燥，形成銦鐵網(wǎng)狀球復合微晶復合層表面織構。
[0031]本實施例改進了表面織構單元深度，提升了零件接觸表面的抗“徑向微動+扭轉微動”和“切向微動+轉動微動”等復合微動磨損的性能，對存在微動磨損的機械零件具有的吸收部分振動、減少摩擦磨損重要應用價值，對存在微動磨損的機械零件接觸表面具有獨特的減少摩擦磨損效果功效持久。
【權利要求】
1.銦鐵網(wǎng)狀球復合微晶復合層表面織構，其特征在于:本發(fā)明的銦鐵網(wǎng)狀球復合微晶復合層表面織構是在零件設一表面材料層，表面材料層主要的主要成份為含銦超過50%( fft%)且銦和鐵的總含量超過55%( Wt%)，由不少于4個的球狀晶?；蚪魄驙罹Я＞o密聯(lián)系組成體積較大的銦鐵復合球微晶單元按一定規(guī)律分布組成網(wǎng)格，網(wǎng)格內密排許多的單個晶?；蛴刹簧儆?個球狀晶?；蚪魄驙罹Я＞o密聯(lián)系組成體積較小銦鐵微晶單元，零件表面材料層和基體材料成為一體，形成銦鐵網(wǎng)狀球復合微晶復合層；然后，在具有銦鐵網(wǎng)狀球復合微晶復合層的零件表面加工表面織構，表面織構由許多表面織構單元組成，形成銦鐵網(wǎng)狀球復合微晶復合層表面織構。
2.根據(jù)權利要求1所述銦鐵網(wǎng)狀球復合微晶復合層表面織構，其特征在于:所述的銦鐵網(wǎng)狀球復合微晶復合層表面織構的表面織構單元是圓形或橢圓形或其它形狀表面織構單元；表面織構單元的間距大小和分布密度根據(jù)機械零件受到作用力大小及運動速度快慢進行設計；各表面織構單元尺寸:最大長度< 400 μ m,最大寬度< 400 μ m，最大深度< 50 μ m。
3.根據(jù)權利要求1或2所述銦鐵網(wǎng)狀球復合微晶復合層表面織構，其特征在于:將室溫的40Cr鋼材料在170°C條件的保溫5分鐘，快速冷卻，通過機械加工方法制成機械零件，在零件的相互接觸表面進行磨削、清潔、除油、除銹、拋光研磨、超聲波清洗、干燥，并立即覆蓋一層平整潔凈的厚0.1 mm的含銦不少于85%的Sn-Cu-1n材料，Sn-Cu-1n材料的尺寸大小與零件表面相適、與零件貼合良好無皺折；再覆蓋一層平整潔凈的厚0.5mm的純銦材料，純銦材料的尺寸大小與零件表面相適、純銦材料貼合良好無皺折；將一超聲波發(fā)射器按一定角度和位置對準零件表面，接通電源，超聲波發(fā)射器正常工作；調整好大功率脈沖激光束功率和合適照射面積，用大功率脈沖激光照射零件表面0.2秒，停I秒，立即用50%功率脈沖激光束照射0.1秒，停I秒，立即用60%功率脈沖激光束照射0.1秒，形成銦鐵網(wǎng)狀球復合微晶的零件表面材料層；在具有表面材料層的零件表面加工表面織構，表面織構由眾多圓形的表面織構單元組成，圓形的表面織構單元的最大直徑< 350 μ m,最大深度< 40 μ m,各圓形的表面織構單元的底部呈圓弧形或近似圓弧形，圓形的表面織構單元均勻分布，機械零件表面的表面織構的分布密度為0.1，然后進行清洗、干燥，形成銦鐵網(wǎng)狀球復合微晶復合層表面織構。
4.根據(jù)權利要求1或2所述銦鐵網(wǎng)狀球復合微晶復合層表面織構，其特征在于:將室溫的40Cr鋼材料在170°C條件的保溫5分鐘，快速冷卻，通過機械加工方法制成機械零件，在零件的相互接觸表面進行磨削、清潔、除油、除銹、拋光研磨、超聲波清洗、干燥，并立即覆蓋一層平整潔凈的厚0.1 mm的含銦不少于85%的Sn-Cu-1n材料，Sn-Cu-1n材料的尺寸大小與零件表面相適、與零件貼合良好無皺折；再覆蓋一層平整潔凈的厚0.5mm的純銦材料，純銦材料的尺寸大小與零件表面相適、純銦材料貼合良好無皺折；將一超聲波發(fā)射器按一定角度和位置對準零件表面，接通電源，超聲波發(fā)射器正常工作；調整好大功率脈沖激光束功率和合適照射面積，用大功率脈沖激光照射零件表面0.2秒，停I秒，立即用50%功率脈沖激光束照射0.1秒，停I秒，立即用60%功率脈沖激光束照射0.1秒，形成銦鐵網(wǎng)狀球復合微晶的零件表面材料層；在具有表面材料層的零件表面加工表面織構，表面織構由眾多圓形的表面織構單元組成，圓形的表面織構單元的最大直徑< 35(^111,最大深度< 3μηι，各圓形的表面織構單元的底部呈圓弧形或近似圓弧形，圓形的表面織構單元均勻分布，機械零件表面的表面織構的分布密度為0.1 ;然后進行清洗、干燥，形成銦鐵網(wǎng)狀球復合微晶復合層表面織構。
【文檔編號】B32B15/01GK104228188SQ201410481178
【公開日】2014年12月24日 申請日期:2014年9月20日 優(yōu)先權日:2014年9月20日
【發(fā)明者】林紹義 申請人:福建船政交通職業(yè)學院