輪胎測試場模擬冰面的特殊路面預(yù)鑄板制作方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種輪胎測試場模擬冰面的特殊路面預(yù)鑄板制作方法，其特征在于：包括以下步驟：預(yù)鑄板鋼模板的制作；鉆翻轉(zhuǎn)預(yù)埋管圓孔；底板高差測量；底板鉆螺栓孔；模板檢查、雜質(zhì)清理以及涂抹脫模劑；預(yù)埋件及吊具有安裝；面板瓷磚安裝和混凝土澆筑；拆模、翻轉(zhuǎn)和檢查。本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比的優(yōu)點是：本發(fā)明綜合了其他混凝土構(gòu)件施工工藝的優(yōu)點，施工方法簡單，易于操作，模板拼裝拆卸方便，大大提高了生產(chǎn)效率，縮短了施工工期，模板和吊具均可循環(huán)使用。該項技術(shù)有適應(yīng)于各種高精度混凝土預(yù)制構(gòu)件的明顯優(yōu)勢，對于我國汽車測試場、高速鐵路等高質(zhì)量標(biāo)準工程和類似的混凝土構(gòu)件施工有著非常強的適用性和優(yōu)越性。
【專利說明】 輪胎測試場模擬冰面的特殊路面預(yù)鑄板制作方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明屬于建筑施工領(lǐng)域，涉及一種特殊路面預(yù)鑄板施工方法，具體涉及一種輪胎測試場模擬冰面的特殊路面預(yù)鑄板制作方法。
【背景技術(shù)】
[0002]特殊路面其主要作用是模擬國內(nèi)及亞太地區(qū)各種城市鄉(xiāng)村道路路面，用以檢測輪胎在各種路況中的行駛情況，并收集各種測試數(shù)據(jù)，為輪胎的設(shè)計優(yōu)化及制造改良提供試驗依據(jù)。但目前常規(guī)的混凝土預(yù)制構(gòu)件在制造過程中，結(jié)構(gòu)尺寸及表面精度易受模板精度的影響而發(fā)生幅度較大的變化，嚴重影響混凝土預(yù)制構(gòu)件的各項結(jié)構(gòu)參數(shù)。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明是為了解決上述不足，提供了一種輪胎測試場模擬冰面的特殊路面預(yù)鑄板制作方法。
[0004]本發(fā)明的上述目的通過以下的技術(shù)方案來實現(xiàn):一種輪胎測試場模擬冰面的特殊路面預(yù)鑄板制作方法，其特征在于:包括以下步驟:
[0005]a.預(yù)鑄板鋼模板的制作:鋼模板由底板和四塊側(cè)板拼裝組成，先用CNC銑床以12mm厚鋼板為基準面對模板的槽鋼框架平面進行平整度加工，達到要求后再以該加工面為基準面對底板表面進行加工，然后，在龍門磨床上將底板磨平，然后，靜置預(yù)壓消除殘留應(yīng)力，增強平整度；側(cè)板平面加工與底板加工方法相同，采用CNC銑床加工；
[0006]b.鉆翻轉(zhuǎn)預(yù)埋管圓孔:在較長的側(cè)板中心位置鉆圓孔，為維持鋼模板側(cè)板尺寸精度不變，最后以恒溫回火工藝消除焊接及切削應(yīng)力；
[0007]c.底板高差測量:鋼模板底板安裝時采用高精度水準儀配合，對鄰邊和對角線進行高差測量，控制模板基座四角高差容許值控制在Imm以內(nèi)；
[0008]d.底板鉆螺栓孔:在底板相應(yīng)位置鉆螺栓孔，螺栓孔間距約24cm，然后先按照在底板上標(biāo)準尺寸線輪廓線進行底板和側(cè)板的預(yù)拼裝，人工采用橡膠錘對模板內(nèi)側(cè)結(jié)構(gòu)尺寸和角度進行微調(diào)，利用鋼板尺進行測量；
[0009]e.模板檢查、雜質(zhì)清理以及涂抹脫模劑:采用鋼板尺、直角鋼尺、水準儀、塞尺等量測工具對拼裝好的鋼模板進行測量；采用高壓氣槍將鋼模的表面、接合處、五金預(yù)埋件位置殘留的砂漿、粘著劑或其它雜質(zhì)清理干凈；在鋼模側(cè)面需均勻涂抹脫模劑，用紗布或海棉擦拭，不使用油性或粘著力強的脫模劑；
[0010]f.預(yù)埋件及吊具有安裝:在鋼模板側(cè)板中心位置的圓孔插入預(yù)埋鋼套管；在底板固定4塊限位板；
[0011]g.面板瓷磚安裝和混凝土澆筑:在底板上安裝瓷磚，然后，預(yù)鑄板采用D14的螺紋鋼筋作為主筋，分為上下兩層；混凝土澆筑分次入模；
[0012]h.拆模、翻轉(zhuǎn)和檢查:混凝土澆筑完成后，采取就地帶模熱水噴淋養(yǎng)生，養(yǎng)護I天后混凝土強度能達到15Mpa以上，進行拆模，拆模后將翻轉(zhuǎn)用的鋼筋插入套管內(nèi)，利用桁吊配合人工進行預(yù)鑄板的翻轉(zhuǎn)和倒運；預(yù)鑄板翻轉(zhuǎn)后對瓷磚之間橡膠條清理徹底，并對結(jié)構(gòu)尺寸、表面平整度進行檢查。
[0013]本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比的優(yōu)點是:
[0014]1、預(yù)鑄板鋼模板制作優(yōu)化了傳統(tǒng)的混凝土預(yù)制構(gòu)件模板加工方式，采用CNG銑床和龍門磨床加工，靜置預(yù)壓的方式確保鋼模板強度、剛度穩(wěn)定性和表面精度要求，將成本和精度要求有效結(jié)合，確保了構(gòu)件成品的質(zhì)量標(biāo)準達到預(yù)期要求。
[0015]2、從施工可行性上，高精度低模板與瓷磚緊密貼合，形成光滑表面，對模擬冰面環(huán)境的效果至關(guān)重要。預(yù)埋鋼套管配合“口”字形吊具的方法簡化了構(gòu)件翻轉(zhuǎn)的工藝，更具有可操作性，最大限度避免了操作過程對預(yù)鑄板成品棱角的磕碰和損壞。
[0016]3、預(yù)鑄板施工方法，綜合了其他混凝土構(gòu)件施工工藝的優(yōu)點，施工方法簡單，易于操作，模板拼裝拆卸方便，大大提高了生產(chǎn)效率，縮短了施工工期，模板和吊具均可循環(huán)使用。該項技術(shù)有適應(yīng)于各種高精度混凝土預(yù)制構(gòu)件的明顯優(yōu)勢，對于我國汽車測試場、高速鐵路等高質(zhì)量標(biāo)準工程和類似的混凝土構(gòu)件施工有著非常強的適用性和優(yōu)越性。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0017]圖1是本發(fā)明的主視圖。
[0018]圖2是本發(fā)明的仰視圖。
【具體實施方式】
[0019]下面結(jié)合附圖對本發(fā)明進一步詳述:
[0020]如圖1、2所示，本發(fā)明工藝可分為兩個階段，一是預(yù)鑄板鋼模板的安裝制作工藝；二是預(yù)鑄板的澆筑制作工藝。
[0021]第一階段:
[0022]預(yù)鑄板鋼模板為矩形結(jié)構(gòu)，由底板I和四塊側(cè)板2、3、4、5拼裝組成。鋼模底板I采用12mm厚鋼板，尺寸1200 X 1600mm,背側(cè)采用8#槽鋼焊接框架，框架外形尺寸與底板相同，內(nèi)部網(wǎng)格不大于300X300mm。制作前須在專用平臺(平整度小于Imm)上先單獨將框架焊成，檢查框架的平整度小于2mm后，再將框架與底板焊接連接。焊接框架時須嚴格注意單個焊點長度不大于10mm，非對稱均勻施焊，以防焊接變形和殘留較大的焊接應(yīng)力。四塊側(cè)板采用IOmm厚鋼板，尺寸1000(1600)mmX250mm，外側(cè)焊接8#槽鋼框架，方式和方法底板相同。底板I與側(cè)板2、3、4、5之間采用螺栓連接，側(cè)板之間用對拉螺桿8連接，焊接好的鋼模應(yīng)放置7天時間(時效處理，釋放焊接應(yīng)力)。針對預(yù)鑄板用以模擬光潔的冰面特殊路面的特點，對表面進行深加工處理，以達到鋼模板尺寸和精度要求。具體如下:
[0023]底板:先用CNC銑床以12mm厚鋼板為基準面對模板的槽鋼框架平面進行平整度加工，達到要求后再以該加工面為基準面對底板表面進行加工。加工時應(yīng)少余量多走刀，嚴禁大余量切削，以防模板加工變形和殘留較大的切削應(yīng)力。最后在3000mmX8000mm龍門磨床上將底板I磨平。剛加工成型的底板I平整度可達0.25mm，靜置預(yù)壓消除殘留應(yīng)力變形后，平整度在0.5mm以內(nèi)。
[0024]側(cè)板:側(cè)板平面加工與底模加工方法相同。側(cè)板的四周棱線和尺寸250mm用端面銑床加工。由于單塊側(cè)板面積較底模小且面精度要求不及底板I，側(cè)板在CNC銑床加工后不再采用磨床加工。
[0025]模板加工完成后，按照模板設(shè)計圖紙要求，在較長的側(cè)板4、5中心位置鉆直徑Φ 25mm圓孔6 (用于預(yù)鑄板翻轉(zhuǎn)預(yù)埋管7定位)。為維持模板尺寸精度不變，最后以恒溫回火工藝消除焊接及切削應(yīng)力。以上工藝完成后將模板水平放置，確保底面平面接觸，上壓I噸等面積平面重物靜置7天，用千分尺和水平尺對鋼模的幾何尺寸及表面平整度進行量測，不符合要求的需重新加工。
[0026]預(yù)鑄板底板I安裝時采用高精度水準儀配合，對臨邊和對角線進行高差測量，控制模板基座四角高差容許值控制在Imm以內(nèi)。在底板I相應(yīng)位置鉆Φ20螺栓孔(加固螺栓采用Φ 16，保證四周Imm可調(diào))，螺栓孔間距約24cm，然后先按照在底板上標(biāo)準尺寸線輪廓線進行預(yù)拼裝，人工采用橡膠錘對模板內(nèi)側(cè)結(jié)構(gòu)尺寸和角度進行微調(diào)，利用鋼板尺進行測量。以上工序完成并檢測合格后，方可進行預(yù)鑄板預(yù)埋件、鋼筋及混凝土澆筑。
[0027]第二階段:
[0028]1、測量定位及其他準備工作
[0029]模板檢查:采用鋼板尺、直角鋼尺、水準儀、塞尺等量測工具對拼裝好的模板進行測量，保證組模后的內(nèi)側(cè)幾何尺寸誤差在規(guī)范容許范圍內(nèi)，保證側(cè)板、底板之間螺栓擰緊不松動。
[0030]鋼模清理:采用高壓氣槍將鋼模的表面、接合處、五金預(yù)埋件位置殘留的砂漿、粘著劑或其它雜質(zhì)清理干凈。
[0031]涂抹脫模劑:鋼模側(cè)面需均勻涂抹脫模劑，用紗布或海棉擦拭，不使用油性或粘著力強的脫模劑。
[0032]2、預(yù)埋件及吊具的安裝
[0033]根據(jù)預(yù)鑄板混凝土澆筑工藝，預(yù)鑄板混凝土澆筑完成后需對預(yù)鑄板進行翻轉(zhuǎn)180度。翻轉(zhuǎn)措施采用在鋼模板側(cè)面中心位置預(yù)埋內(nèi)徑Φ 25mm，通長(994mm)的鋼套管。預(yù)鑄板混凝土澆筑完，養(yǎng)護拆模完成后，將直徑Φ22_的鋼筋插入套管內(nèi)，利用桁吊將預(yù)鑄板緩緩吊起，人工配合進行預(yù)鑄板的翻轉(zhuǎn)。
[0034]在底板I固定4塊94X94X30mm(瓷磚的尺寸)的限位板9，限位板9的材料選用硬質(zhì)的木板，厚度30mm,中心處預(yù)留Φ 20mm帶內(nèi)螺紋的螺栓孔。主要用于定位安裝時的吊裝預(yù)埋件和后期粘貼吊裝后缺失瓷磚。最后在螺栓孔內(nèi)安裝吊裝M20螺栓，同時將限位板9固定在鋼模底板I上。為防止混凝土澆筑將預(yù)埋螺栓包裹，在M20螺栓外加設(shè)Φ25πιπι的PVC保護套管。此項模板設(shè)計既確保預(yù)埋螺栓定位的準確性，又保證后續(xù)安裝時螺栓對預(yù)鑄板標(biāo)高的調(diào)節(jié)作用。
[0035]吊具選用邊長6cm方鋼制作“口”字型吊具。方鋼焊接成封閉環(huán)形，兩側(cè)預(yù)留2個圓孔，吊裝時采用Φ22螺紋鋼穿過預(yù)鑄板預(yù)留孔，固定在吊具上，人工配合起吊。避免吊具起吊時的不穩(wěn)定性，防止安裝過程中對混凝土成品棱角的磕碰和損壞，同時也加快了預(yù)鑄板倒運效率。
[0036]3、瓷磚的安裝
[0037]瓷磚排列和安裝的精度控制是預(yù)鑄板制作的關(guān)鍵控制點。預(yù)制板尺寸為1194X994X250mm。單塊預(yù)鑄板設(shè)置115塊瓷磚塊(其中94X94mm為105塊，94X 144_為10塊)。瓷磚之間的縫隙采用7mm寬，15mm厚的橡膠條分割。橡膠條既有可塑性，填補瓷磚之間微小的縫隙，又有一定的強度，保證磚縫控制6mm±0.5mm內(nèi)。
[0038]4、混凝土澆筑
[0039]C55無收縮性混凝土設(shè)計配合比為水泥:砂:碎石1:碎石2:水:膨脹劑:外加劑= 447: 825: 625: 275: 164: 49: 4.97，水灰比為:0.33。
[0040]水泥米用P.042.5普通娃酸鹽水泥,碎石為的16-31.5mm和5_16mm兩種摻配比例75%: 25%，細集料為中砂，其細度模數(shù)為2.68，膨脹劑摻量為水泥用量的10%，高效減水劑摻量為膠凝材料的1%。
[0041]預(yù)鑄板采用D14的螺紋鋼筋作為主筋，分為上下兩層。鋼筋總重量約37Kg。網(wǎng)片采取電焊工藝，保證預(yù)鑄板的吊裝過程中整體結(jié)構(gòu)穩(wěn)定性。
[0042]混凝土澆筑要分次入模，保證鋼筋保護層厚度，振搗過程中確保瓷磚不出現(xiàn)上浮、起拱、扭曲質(zhì)量問題，保證表面整體的平整度。
[0043]澆筑完成后在混凝土初凝前掛線對混凝土表面進行量測和整修，達到平整度要求土 2mm標(biāo)準。
[0044]5、拆模、翻轉(zhuǎn)和檢查
[0045]混凝土澆筑完成后，采取就地帶模熱水噴淋養(yǎng)生，養(yǎng)護I天后混凝土強度能達到15Mpa以上，具備拆模和翻轉(zhuǎn)的要求。拆模后將直徑022_的鋼筋插入套管內(nèi)，利用桁吊配合人工進行預(yù)鑄板的翻轉(zhuǎn)和倒運。預(yù)鑄板翻轉(zhuǎn)后對瓷磚之間橡膠條清理徹底，并對結(jié)構(gòu)尺寸、表面平整度進行檢查。
[0046]以上所述僅為本發(fā)明的實施例，并非因此限制本發(fā)明的專利范圍，凡是利用本發(fā)明說明書及附圖內(nèi)容所作的等效結(jié)構(gòu)或等效流程變換，或直接或間接運用在其他相關(guān)的【技術(shù)領(lǐng)域】，均同理包括在本發(fā)明的專利保護范圍內(nèi)。
【權(quán)利要求】
1.一種輪胎測試場模擬冰面的特殊路面預(yù)鑄板制作方法，其特征在于:包括以下步驟: a.預(yù)鑄板鋼模板的制作:鋼模板由底板和四塊側(cè)板拼裝組成，先用CNC銑床以12mm厚鋼板為基準面對模板的槽鋼框架平面進行平整度加工，達到要求后再以該加工面為基準面對底板表面進行加工，然后，在龍門磨床上將底板磨平，然后，靜置預(yù)壓消除殘留應(yīng)力，增強平整度；側(cè)板平面加工與底板加工方法相同，采用CNC銑床加工； b.鉆翻轉(zhuǎn)預(yù)埋管圓孔:在較長的側(cè)板中心位置鉆圓孔，為維持鋼模板側(cè)板尺寸精度不變，最后以恒溫回火工藝消除焊接及切削應(yīng)力； c.底板高差測量:鋼模板底板安裝時采用高精度水準儀配合，對鄰邊和對角線進行高差測量，控制模板基座四角高差容許值控制在Imm以內(nèi)； d.底板鉆螺栓孔:在底板相應(yīng)位置鉆螺栓孔，螺栓孔間距約24cm，然后先按照在底板上標(biāo)準尺寸線輪廓線進行底板和側(cè)板的預(yù)拼裝，人工采用橡膠錘對模板內(nèi)側(cè)結(jié)構(gòu)尺寸和角度進行微調(diào)，利用鋼板尺進行測量； e.模板檢查、雜質(zhì)清理以及涂抹脫模劑:采用鋼板尺、直角鋼尺、水準儀、塞尺等量測工具對拼裝好的鋼模板進行測量；采用高壓氣槍將鋼模的表面、接合處、五金預(yù)埋件位置殘留的砂漿、粘著劑或其它雜質(zhì)清理干凈；在鋼模側(cè)面需均勻涂抹脫模劑，用紗布或海棉擦拭，不使用油性或粘著力強的脫模劑； f.預(yù)埋件及吊具有安裝:在鋼模板側(cè)板中心位置的圓孔插入預(yù)埋鋼套管；在底板固定4塊限位板； g.面板瓷磚安裝和混凝土澆筑:在底板上安裝瓷磚，然后，預(yù)鑄板采用D14的螺紋鋼筋作為主筋，分為上下兩層；混凝土澆筑分次入模； h.拆模、翻轉(zhuǎn)和檢查:混凝土澆筑完成后，采取就地帶模熱水噴淋養(yǎng)生，養(yǎng)護I天后混凝土強度能達到15Mpa以上，進行拆模，拆模后將翻轉(zhuǎn)用的鋼筋插入套管內(nèi)，利用桁吊配合人工進行預(yù)鑄板的翻轉(zhuǎn)和倒運；預(yù)鑄板翻轉(zhuǎn)后對瓷磚之間橡膠條清理徹底，并對結(jié)構(gòu)尺寸、表面平整度進行檢查。
【文檔編號】E01C9/00GK103669149SQ201210329859
【公開日】2014年3月26日 申請日期:2012年9月7日 優(yōu)先權(quán)日:2012年9月7日
【發(fā)明者】李宗根, 李向陽, 高明麗 申請人:中鐵十局集團第五工程有限公司