本發(fā)明涉及一種預制梁液壓開啟自行模板及自行方法。

背景技術：
：

在預制混凝土梁的生產(chǎn)過程中，梁體漏漿和拆模時對梁體表面的損壞一直是影響梁體外觀質量的難題，同時，混凝土表面的損壞對構件混凝土的耐久性也有很大的影響，特別是客運專線與高速鐵路對預制構件的設計壽命為100 年，所以對混凝土的耐久性提出了更高的要求。

目前傳統(tǒng)的預制混凝土梁模板設計為底模板、側模板、端模板、橫向連接板模板、底部元寶墊、楔子和頂絲等，在預制混凝土梁施工時，先將底模板超平，達到施工要求后，將梁體配件、預埋件及鋼筋骨架放置于底模板上，當檢查合格后，用行車吊起側模板、端模板進行安裝作業(yè)，安裝斜拉桿和上拉桿，通過斜拉桿調整側模板的垂直度，通過上拉桿調整梁上部寬度；拆模時，要先掛好吊具，再卸掉斜拉桿，用兩臺螺旋千斤頂同步施頂，待模板脫離梁體5mm～10mm 即停止施頂，由龍門吊將模板吊靠在模板支架上。

在上述施工過程中，由于模板較重，行車運行誤差大，造成梁體拆模硬傷、磕損、掉角現(xiàn)象時有發(fā)生，所以嚴重影響了梁體外觀質量。同時，側模板是靠楔子與頂絲頂緊到底模板側邊上的，由于在混凝土振搗時，底模板不動，側模板振動，所以非常容易出現(xiàn)側模板與底模板分離的現(xiàn)象，造成梁底漏漿，由此影響到梁體的外觀和梁體局部的混凝土強度。

所述的預制梁液壓開啟自行模板的自行方法，其該方法包括如下步驟：

支模：通過液壓小平車在軌道上將液壓控制系統(tǒng)運到需要支模的粱底，將液壓裝置與模板組裝好同時將平車與地錨連接以達到固定的目的，通過液壓裝置控制系統(tǒng)開始支模，在模板支立完成后，對模板進行楔子固定并用螺旋地腳支撐模板，

拆模：當砼強度達到設計值，通過液壓裝置控制系統(tǒng)開始拆模，同時將地錨拆除、松開螺旋地腳，通過液壓小平車在軌道上將液壓控制系統(tǒng)及模板運到下一處支模的粱底。

技術實現(xiàn)要素：
：

本發(fā)明的目的是提供一種預制梁液壓開啟自行模板及自行方法。

上述的目的通過以下的技術方案實現(xiàn)：

一種預制梁液壓開啟自行模板，其組成包括：支撐滑車、液壓裝置和模板架，所述的支撐滑車的車體是有型鋼通過焊接而成的長方形支撐體結構，所述的長方形支撐體的下端兩側的有型鋼之間連接有行走輪，所述的長方形支撐體的下端中間位置有型鋼之間連接有引導輪，所述的引導輪安裝在水平軌道內(nèi)側，所述的支撐滑車的上端設置有滑道，所述的模板架通過行走輪安裝在所述的滑道內(nèi)。

所述的預制梁液壓開啟自行模板，所述的模板架的一端通過螺栓組件與模板連接，另一端與所述的液壓裝置連接，所述的液壓裝置安裝在所述的支撐滑車上部，

所述的預制梁液壓開啟自行模板，所述的液壓裝置與所述的模板架連接處采用轉軸連接。

所述的預制梁液壓開啟自行模板，所述的滑道包括一段水平滑道和一段帶有斜坡的滑道組合而成。

本發(fā)明的有益效果：

1.本發(fā)明的預制梁液壓開啟模板，采用水平開啟模，模板可在各個粱底間滑動，可隨意分解、組裝，靈活性強，且節(jié)約運輸成本，多個梁底配一套開啟模，相比較鐵路T梁采用的固定旋轉開啟模，一個梁底配一套開啟模，投入成本較大，運轉周期長的缺點，我們研發(fā)的液壓開啟自行模采用水平開啟模，模板可在各個粱底間滑動，多個梁底配一套開啟模，運轉周期短，提高工效，投入成本較小。

本發(fā)明液壓開啟自行模采用自動液壓裝置支立、拆除，可以有效的解放勞動力，節(jié)省人工，從而降低成本投入，比較傳統(tǒng)采用龍門吊吊具運送模板，不僅占用龍門吊的使用，而且存在較大的安全隱患，新工藝采用平車配備液壓自動驅動裝置運送模板，在地面就可以把模板運送至指定位置，安全性得到顯著提高。

本發(fā)明針對多角度箱梁，傳統(tǒng)工藝采用現(xiàn)場切割、焊接改制模板，改制繁瑣，并且不能保證施工質量，新工藝采用箱梁腹板模板與橫隔板異形模螺栓連接方式，在施工多角度箱梁時，只需更換橫隔板異形模，簡單快捷，提高工效。

本發(fā)明的傳統(tǒng)工藝面板與框架采用焊接方式，在運輸過程中易產(chǎn)生變形，且模板體積過大不易運輸，運輸成本較高。新工藝采用框架與面板分離，可隨意分解、組裝，靈活性強，且節(jié)約運輸成本。針對以往粱底采用對拉筋進行模板緊固，新工藝是在將粱底與模板的限位槽口采用鐵楔子緊固，施工方便快捷，提高工效，減少對拉筋的投入。

附圖說明：

附圖1是本發(fā)明的結構示意圖。

圖中 1、液壓裝置，2、模板架，3、支撐滑車，4、長方形支撐體，5、行走輪，6、引導輪，7、水平軌道，8、滑道， 9、模板，10、螺栓。

具體實施方式：

實施例1：

一種預制梁液壓開啟自行模板，其組成包括：支撐滑車3、液壓裝置1和模板架2，所述的支撐滑車的車體是有型鋼通過焊接而成的長方形支撐體4結構，所述的長方形支撐體的下端兩側的有型鋼之間連接有行走輪5，所述的長方形支撐體的下端中間位置有型鋼之間連接有引導輪6，所述的引導輪安裝在水平軌道7內(nèi)側，所述的支撐滑車的上端設置有滑道8，所述的模板架通過行走輪安裝在所述的滑道內(nèi)。

實施例2：

根據(jù)實施例1所述的預制梁液壓開啟自行模板，所述的模板架的一端通過螺栓組件10與模板9連接，另一端與所述的液壓裝置連接，所述的液壓裝置安裝在所述的支撐滑車上部，

實施例3：

根據(jù)實施例1或2所述的預制梁液壓開啟自行模板，所述的液壓裝置與所述的模板架連接處采用轉軸連接。

實施例4：

根據(jù)實施例1或2或3所述的預制梁液壓開啟自行模板，所述的滑道包括一段水平滑道和一段帶有斜坡的滑道組合而成。

實施例5：

一種實施例1—4之一所述的預制梁液壓開啟自行模板的自行方法，該方法包括如下步驟：

支模：通過液壓小平車在軌道上將液壓控制系統(tǒng)運到需要支模的粱底，將液壓裝置與模板組裝好同時將平車與地錨連接以達到固定的目的，通過液壓裝置控制系統(tǒng)開始支模，在模板支立完成后，對模板進行楔子固定并用螺旋地腳支撐模板，

拆模：當砼強度達到設計值，通過液壓裝置控制系統(tǒng)開始拆模，同時將地錨拆除、松開螺旋地腳，通過液壓小平車在軌道上將液壓控制系統(tǒng)及模板運到下一處支模的粱底。

實施例6：

（1）系統(tǒng)動力部分

采用4.0KW電動機帶動CY14柱塞泵實現(xiàn)整體動力輸出，選擇柱塞泵主要考慮到其只需要改變柱塞的工作行程就能改變流量，易于整個系統(tǒng)的控制。并且柱塞泵還具有額定壓力高、壽命長等實際優(yōu)點。通過整個系統(tǒng)的合理搭配，使設備達到施工要求的同時也能做到節(jié)能降耗的目標。

（2）系統(tǒng)分配部分

工作時四路換向閥借助閥芯與閥體之間的相對運動來改變閥體上油道的通斷關系來做到動力分配，選擇大孔徑接頭、管路并采用快接方式連接，保證足夠動力輸出的同時并易于分解?？紤]到開啟模板時阻力過大時系統(tǒng)壓力增加，為防止元件損壞加設了安全溢流裝置。當系統(tǒng)壓力達到12Mpa額定數(shù)值時，溢流裝置自動開啟，減小流量使多余流量溢回油箱。保證泵出口壓力恒定，避免事故。

（3）系統(tǒng)執(zhí)行部分

通過軸承形式與平車連接，選用活塞式雙作用輸出不低于8T的（80*2300）液壓油缸，確保開啟模板所需動力，并采用鉸接形式來最大提升油缸的抗變形能力。行走采用通軸、雙馬達（200r/min)鏈條驅動，驅動比例為1：3實現(xiàn)行走速度20m/min，在保證平車整體穩(wěn)定性、同步性的同時實現(xiàn)了速度最大化。