專利名稱：再生皮革一次成型及鋪墊工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種再生皮革生產(chǎn)工藝，尤其是涉及一種再生皮革一次成型及鋪墊工藝。
背景技術(shù)：
現(xiàn)有的再生皮革是利用制革廠、皮革制品廠的邊角碎皮，經(jīng)過粉碎、打毛、制坯、曬(烘)干、片皮、磨皮、噴涂、壓花這一系列工序加工而成，由于現(xiàn)有工藝制造的再生皮革只利用皮革的邊角皮碎粉碎加工而成，其內(nèi)部纖維結(jié)構(gòu)為短纖維的形式存在，雖然通過一定的膠粘劑結(jié)合，仍存在了強度不足的根本問題，應(yīng)用上有局限性，現(xiàn)有的再生革只能應(yīng)用于皮帶、箱包以及家具中長寬一般為0.8米×0.8米以下單人餐椅的制造，不能應(yīng)用于雙人以上沙發(fā)以及其他需要一定強度的皮制品的制造。另外現(xiàn)有的再生皮革制造工藝的制坯和片皮流程也導致如下的缺陷①污染環(huán)境現(xiàn)時工藝在打毛時，會產(chǎn)生大量廢氣、粉塵排放；在制坯工藝時，需要大量水份，而其中70％以上的水份以污水形式排出，污染環(huán)境。
②費水費電以日產(chǎn)40～50塊皮坯(30公斤/坯)為例，現(xiàn)時工藝打毛需要三臺45千瓦時的電機每天運轉(zhuǎn)8小時，每天耗電達一千度；生產(chǎn)一塊皮坯(以30公斤/坯)為例，約需水550公斤，而其中有400公斤水份排出浪費的；以一天生產(chǎn)45塊皮坯計算，每月20天開工，則每月浪費水360噸，每年10個月開工計算，則年浪費水3600噸。
③減少資源的利用現(xiàn)時工藝在片皮工序正式開片前，需將皮坯上、下表面的不平直的部分削平，才能正式開片，以一塊40毫米厚度的皮坯為例，開1.5毫米的片材，一般一塊坯開出成品皮13張，兩面底共有4張皮為殘缺品，至少有20～25％的皮資源浪費了。
④增加工人勞動強度現(xiàn)時工藝在制坯過程中，在凝結(jié)成毛坯其間，需要大量的水停留在木槽內(nèi)，其重量約為500公斤/槽/坯。需要3～4個工人推動，工作繁重。通過壓水機后仍有100公斤/坯，每次搬動需2個工人同時搬動，每天要將濕坯搬動到曬場曬干(雨水天則入烘爐烘干)，坯曬干后從曬場搬回進入片皮工序，則需4個工人同時操作，根據(jù)客戶要求，將皮坯來回往復搬動，(干坯生約50公斤)，每開一塊皮坯，需搬動十幾次。
⑤容易發(fā)生事故現(xiàn)時工藝打毛時產(chǎn)生的大量粉塵引起堆積，存在火災隱患，不能達到消防要求；片皮工序所用的帶狀片皮刀，鋒利無比，銷不留神，就會割傷人手，特別是更換刀具時，時有發(fā)生割傷人手事件，而為了保持片皮刀的鋒利狀態(tài)，需要砂輪隨時同步磨削片皮刀具，因此會產(chǎn)生一定的粉塵，影響健康。
⑥增加企業(yè)成本現(xiàn)時工藝中的打毛、片皮工序都需4個工人同時操作，片皮機需經(jīng)常更換刀具、砂輪，每年10個月開工計算，需要支付大量電費、水費、人工工資，大大增加了企業(yè)成本。
⑦不利于發(fā)展新產(chǎn)品現(xiàn)時工藝由于經(jīng)過制坯、片皮工序，而片皮時，只要皮坯中混有一根細小的絲、線等雜物，刀具一碰上去，馬上會在皮革表面形成一道劃痕，使這張皮革成為次品皮，從而制約了再生皮革的廣泛使用。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于提供一種制成的再生皮革強度高且工藝簡單的再生皮革一次成型及鋪墊工藝。
本發(fā)明的目的可通過以下的技術(shù)措施來實施本發(fā)明工藝流程為依次經(jīng)過粉碎、制片、干燥、磨皮、噴涂和壓花后，制成成品。
本發(fā)明所述的制片工序包括如下步驟1、將粉碎后的細微碎片倒入桶型容器里，注入1～3倍水份；通過攪拌機攪拌5～10分鐘，使細微碎片吸收水份，以增加與膠粘劑的粘附；2、加入常用膠粘劑，通過攪拌使?jié)窦毼⑺槠c膠粘劑均勻附著；3、將攪拌好的細微碎片平鋪在模內(nèi)時，在細微碎片中鋪墊一層以上的加強材料，再送到壓水機壓5～10分鐘，使之一次成型再生皮革片材；4、從壓水機取出模后，片材在模內(nèi)停留5～10分鐘，取出再生皮革皮材后，進入下一干燥工序。
本發(fā)明所述的加強材料可以鋪墊在細微碎片層的上表面、下表面或之間。
本發(fā)明所述加強材料為纖維或非纖維或纖維/非纖維制品。
本發(fā)明工藝將現(xiàn)有的制坯工序改為直接制片工序，從而減少了片皮工序。在制片一次成型的同時，加入纖維或非纖維或纖維/非纖維制品，從而提高再生皮革的強度，從根本上解決了再生皮革強度不足的根本問題。達到生產(chǎn)長寬為1.18米×1.68米以上的雙(叁)人沙發(fā)皮革的強度要求。與現(xiàn)有技術(shù)相比，具體的優(yōu)點如下①減少環(huán)境污染本發(fā)明工藝基本上不排出污水、廢氣和粉塵，減少污染80％以上。
②節(jié)約水資源本發(fā)明工藝(以30公斤毛絨制草皮為例)生產(chǎn)30公斤毛絨的皮革約需水110公斤，節(jié)約水80％。如以現(xiàn)時生產(chǎn)再生產(chǎn)皮革的廠為例，一天生產(chǎn)45塊皮坯/天，每月開工20天，每月可節(jié)約水350噸，每年10個月開工，年可約費用水3500噸。
③提高資源利用率本發(fā)明工藝由于減少了片皮工序，從而減少正式開片前將皮坯上下削平直的過程，從而提高20～50％的資源利用率。
④減少工人勞動強度，保障工人人身安全本發(fā)明工藝制出一塊濕片重量在10公斤以下，在制片時減少了工人現(xiàn)有工藝制坯過程中需要付出的大量艱辛勞動；同時取消了片皮工序，減少了工人由于往復開片時付出的大量重力勞動，也根本上防止了工人被片皮刀割傷的事故發(fā)生；取消了打毛，也從根本上消除了火災隱患。
⑤降低企業(yè)生產(chǎn)成本本發(fā)明工藝由于取消了打毛、片皮工序，節(jié)約了水費、電費、工人開支，砂輪、刀具的耗材開支，大大的降低了企業(yè)的運營成本。
⑥有利于開發(fā)新產(chǎn)品，拓展新的市場空間本發(fā)明工藝由于一次成型時添加了一層以上的加強材料，增加再生皮革的強度，從而發(fā)展到汽車座椅皮革、鞋革等一系列產(chǎn)品的研發(fā)，大大的拓寬了再生皮革的市場空間。
具體實施例方式
本實施例一依次按如下工序1、將原料粉碎采用粉碎機將原材料的碎皮打碎，打成一定大小的皮角，通常為5×5毫米以下，以利于工序2的操作。
2、制片將粉碎的細微碎片倒入桶型容器里，注入其1倍的水份；通過攪拌機攪拌8分鐘，使細微碎片吸收水份，以增加與膠粘劑的粘附；然后加入常用膠粘劑環(huán)氧樹脂，通過均勻攪拌使?jié)窦毼⑺槠c膠粘劑均勻附著；在木框模底部輔墊一層錦綸，將攪拌好的細微碎片倒入木框模鋪平，再在細微碎片上面鋪一層錦綸，然后在壓水機上壓實8分鐘，使之一次成型為再生皮革片材；從壓水機取出木框模，片材在模內(nèi)停留8分鐘后取出。
4、干燥以減少再生皮革含水量制出的濕片通過活動車架，竹桿將其晾起，經(jīng)過日照或自然風干或烘干。
5、將皮革表面磨平，使之厚薄均勻磨皮通過磨皮機上卷的砂紙來完成，經(jīng)砂紙磨過的皮革，有利于噴涂的工作的進行。
6、給皮革噴上所需的顏色噴涂是根據(jù)客戶的需要，將預先調(diào)配好的顏色，通過噴槍在皮革表面形成一層所需顏色。
7、壓花，使涂料與皮面更加緊密結(jié)合，并壓上各種不同的花紋。
經(jīng)過以上七個工序，制得再生皮革的成品。
實施例二本實施例二與上述實施例一基本相同，不同之處在于制片工序。本實施例二制片工序的具體過程為將細微碎片倒入桶型容器里，注入其2倍的水份；通過攪拌機攪拌10分鐘，使細微碎片吸收水份，以增加與膠粘劑的粘附；然后加入常用膠粘劑環(huán)氧樹脂，通過均勻攪拌使?jié)窦毼⑺槠c膠粘劑均勻附著；在木框模底部輔墊第一層滌綸，將攪拌好的細微碎片倒入木框模鋪平，再在細微碎片上面鋪墊第二層碳纖維，在第二層碳纖維上倒入攪拌好的細微碎片鋪平，再在細微碎片上面鋪墊第三層滌綸，然后將木框模放在壓水機上壓實10分鐘，使之一次成型再生皮革片材；從壓水機取出木框模，片材在模內(nèi)停留10分鐘后取出。
實施例三本實施例三與上述實施例一基本相同，不同之處在于制片工序。本實施例三制片工序的具體過程為將打碎后細微碎片倒入桶型容器里，注入其0.5倍的水份；通過攪拌機攪拌5分鐘，使細微碎片吸收水份，以增加與膠粘劑的粘附；然后加入常用膠粘劑環(huán)氧樹脂，通過均勻攪拌使?jié)窦毼⑺槠c膠粘劑均勻附著；將攪拌好的細微碎片倒入木框模鋪平，在細微碎片上面鋪墊一層軟性金屬網(wǎng)，再在軟性金屬網(wǎng)上倒入攪拌好的細微碎片鋪平，然后將木框模放在壓水機上壓實5分鐘，使之一次成型再生皮革片材；從壓水機取出木框模，片材在模內(nèi)停留5分鐘后取出。
權(quán)利要求
1.一種再生皮革一次成型及鋪墊工藝，其特征在于該工藝流程為依次經(jīng)過粉碎、制片、干燥、磨皮、噴涂和壓花后，制成成品。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的再生皮革一次成型及鋪墊工藝，其特征在于所述的制片工序包括如下步驟(1)將粉碎后細微碎片倒入桶型容器里，注入0.5～2倍水份；通過攪拌機攪拌5～10分鐘，使細微碎片吸收水份，以增加與膠粘劑的粘附；(2)加入常用膠粘劑，通過攪拌使?jié)袼槠c膠粘劑均勻附著；(3)將攪拌好的細微碎片平鋪在模內(nèi)時，在細微碎片中鋪墊一層以上的加強材料，再送到壓水機壓5～10分鐘，使之一次成型再生皮革片材；(4)從壓水機取出模后，片材在模內(nèi)停留5～10分鐘，取出再生皮革皮材后，進入下一干燥工序。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的再生皮革一次成型及鋪墊工藝，其特征在于所述的加強材料可以鋪墊在細微碎片層的上表面、下表面或之間。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的再生皮革一次成型及鋪墊工藝，其特征在于所述加強材料為纖維或非纖維或纖維/非纖維制品。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種再生皮革一次成型及鋪墊工藝，依次經(jīng)粉碎、制片、干燥、磨皮、噴涂和壓花后，制成成品，其中制片工序為將粉碎后細微碎片倒入桶型容器里，注入0.5～2倍水攪拌5～10分鐘；在加入常用膠粘劑攪拌；將攪拌好的細微碎片平鋪在模內(nèi)時，在細微碎片中鋪墊一層以上的加強材料，再送到壓水機壓實。本發(fā)明工藝省去打毛工序，并將現(xiàn)有的制坯工序改為直接制片工序，從而減少了片皮工序；在制片一次成型的同時，加入纖維或非纖維或纖維/非纖維制品，從而提高再生皮革的強度，從根本上解決了再生皮革強度不足的根本問題；達到生產(chǎn)長寬為1.18米×1.68米以上的雙(叁)人沙發(fā)皮革的強度要求。
文檔編號C14B7/00GK1597989SQ200410051168
公開日2005年3月23日 申請日期2004年8月20日 優(yōu)先權(quán)日2004年8月20日
發(fā)明者吳端明 申請人:吳端明