專利名稱：：液體及液體食品的殺菌方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及飲料等液體食品的殺菌方法，更加詳細地說，涉及使用了具有短脈沖寬度的高電場脈沖的液體食品的殺菌方法。
背景技術(shù)：
：以往飲料等液體食品的殺菌，通常是將該材料加熱，通過施加一定的熱負荷來進行。但是，在液體食品材料上施加熱負荷這種加熱殺菌，存在破壞其成分、難于有效利用食品材料原來具有的營養(yǎng)成分、風(fēng)味的問題。特別是對于如細菌芽孢那樣對熱具有高耐性的微生物殺菌時，現(xiàn)實的狀況是如果不在液體食品上施加過大的熱負荷，就不能保證商業(yè)上的無菌。在此所述的商業(yè)上的無菌，并不是完全無菌的狀態(tài)，而是指在商業(yè)流通的必要期間，可防止因微生物引起的腐壞變質(zhì)的微生物控制狀態(tài)。因此，有人提出可降低因加熱引起的質(zhì)量劣化的替代加熱殺菌的殺菌方法，作為這種殺菌方法的一例，提出了通過在液體食品上直接施加高電壓來進行殺菌的技術(shù)(例如專利文獻13)。日本特開2000-262261號中，公開了通過施加脈沖寬度短的高電場脈沖，抑制殺菌對象液的溫度上升，不發(fā)生因加熱引起的對象液的質(zhì)量劣化的芽孢細菌的殺菌方法。但是，該文獻中公開的實施例中的芽孢細菌的殺菌效果，還不能說可充分達到商業(yè)上的無菌狀態(tài)。日本特開2006-238827號及專利第2964037號中，公開了通過施加交流高電場，使液體食品在不到1秒的時間內(nèi)升高溫度，使高溫保持的時間為短時間進行細菌芽孢的殺菌的方法。但是，為了利用該方法獲得充分的殺菌效果，需要與以往的加熱殺菌同等程度或超過該程度的殺菌溫度，因此使液體食品的殺菌溫度降低，很難說可充分降低因加熱引起的質(zhì)量劣化。專利文獻l日本特開2000-262261號公報專利文獻2日本特開2006-238827號公報專利文獻3日本專利第2964037號公報
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明的目的是提供在比以往加熱殺菌低的殺菌溫度下或短的殺菌時間內(nèi)，對微生物、特別是細菌芽孢進行有效殺菌，不發(fā)生流通中的腐壞、變質(zhì)問題的達到商業(yè)上無菌的方法。并且以通過該方法充分降低液體食品因加熱引起的質(zhì)量劣化為目的。本發(fā)明者為了解決上述課題進行精心研究的結(jié)果，在施加脈沖寬度短的高電場脈沖將液體食品材料加熱至規(guī)定的殺菌溫度時，首次發(fā)現(xiàn)在比以往加熱殺菌法低的殺菌溫度下可對上述細菌芽孢有效殺菌。即本發(fā)明通過在液體食品材料上施加脈沖寬度低于200ns及脈沖上升時間為50ns以下、且電場強度為10200kV/cm的高電場脈沖，將該液體食品材料加熱到至少10(TC的規(guī)定溫度，可達到充分的殺菌效果，于是完成了本發(fā)明。本發(fā)明包括以下實施方式。1.液體食品材料的殺菌方法，其包括通過在液體食品材料上施加脈沖寬度低于200ns及脈沖上升時間為50ns以下、且電場強度為10200kV/cm的高電場脈沖，將上述液體食品材料加熱到至少IO(TC的規(guī)定溫度。2.上述l所述的殺菌方法，其中，所述規(guī)定溫度為10016(TC。3.上述1或2所述的殺菌方法，其中，所述高電場脈沖為重復(fù)頻率數(shù)為100Hz以上的脈沖。4.上述13中任一項所述的殺菌方法，其中，所述液體食品材料的電導(dǎo)率為301000mS/m。5.上述14中任一項所述的殺菌方法，其中，加熱至所述規(guī)定溫度所需要的時間為IO秒以下。6.上述15中任一項所述的殺菌方法，其中包括加熱至所述規(guī)定溫度后，在300秒以內(nèi)進行冷卻。7.上述16中任一項所述的殺菌方法，其特征在于，連續(xù)進行。8.液體食品材料，其為通過上述17中任一項所述的方法進行殺菌處理的液體食品材料。9.飲料，其為通過上述17中任一項所述的方法進行殺菌處理的飲料。10.殺菌裝置，其為具有液體食品材料的收納部的施加手段，包含對于在該收納部中導(dǎo)入的液體食品材料，可施加寬度低于200ns、上升時間為50ns以下、且電場強度為10200kV/cm的高電場脈沖的施加手段，對于在該收納部中導(dǎo)入的液體食品材料，通過施加寬度低于200ns、上升時間為50ns以下、且電場強度為10200kV/cm的高電場脈沖，將該材料加熱到至少IO(TC，用于對該材料殺菌。通過本發(fā)明，發(fā)現(xiàn)在比以往加熱殺菌法低的殺菌溫度下或短的殺菌時間內(nèi)，可實施與加熱殺菌法同等殺菌效果的殺菌。具體來說，通過本發(fā)明的方法，在比以往加熱殺菌法低51(TC的殺菌溫度下或短一半左右的殺菌時間內(nèi)，可對細菌芽孢等耐熱性強的微生物進行與加熱殺菌法同等效果的殺菌。此外，本發(fā)明的方法，因為可在比以往方法低的殺菌溫度下進行殺菌，所以可抑制伴隨殺菌時的加熱而引起的液體食品材料的風(fēng)味、營養(yǎng)成分的劣化。進而本發(fā)明的方法，與以往的加熱殺菌相比，可更快速地殺菌。圖l表示用于實施本發(fā)明的殺菌方法的裝置的一個實施方式。圖2表示實施例5的相對于殺菌時間存活菌數(shù)變化的圖表。圖3表示比較例7的相對于殺菌時間存活菌數(shù)變化的圖表。符號說明A:液體食品材料收納部B:泵C:溫度調(diào)節(jié)手段D:施加部E:冷卻手段F:閥門G:電源裝置H:溫度測定手段I:壓力計具體實施例方式本發(fā)明的液體食品材料的殺菌方法，包括在該液體食品材料上施加脈沖寬度低于200ns及脈沖上升時間為50ns以下、且電場強度為10200kV/cm的高電場脈沖，將該液體食品材料的溫度加熱到至少10(TC的規(guī)定溫度。5本發(fā)明的殺菌方法，可通過以下方式進行，S卩在液體食品材料上，以lOOHz以上的重復(fù)頻率數(shù)、例如10010000Hz、或100400Hz的重復(fù)頻率數(shù)，施加脈沖寬度低于200ns、例如100150ns，脈沖上升時間為50ns以下、例如為1050ns，而且電場強度為10200kV/cm、例如為30150kV/cm、或60120kV/cm的高電場脈沖，將該液體食品材料的溫度加熱到至少10(TC的規(guī)定溫度、例如100160°C、或10014(TC。為了將液體食品材料加熱至規(guī)定溫度，可多次施加高電場脈沖，例如100500次。通過施加而加熱至上述規(guī)定溫度所需要的時間，例如優(yōu)選為5秒以下、或10秒以下。此外，在本發(fā)明的殺菌方法中，根據(jù)需要，在加熱至上述規(guī)定溫度后可將液體食品材料冷卻(例如冷卻至103(TC)。在加熱至上述規(guī)定溫度后，例如可在300秒以內(nèi)，或30秒以內(nèi)進行冷卻，具體來說，可在1300秒以內(nèi)、或530秒以內(nèi)進行冷卻。脈沖寬度、脈沖上升時間及電場強度、以及施加的次數(shù)，可根據(jù)加熱液體食品材料的規(guī)定溫度進行設(shè)定。而且，該規(guī)定溫度和到冷卻為止的時間，以可保證液體食品材料的商業(yè)上無菌的方式來設(shè)定，根據(jù)液體食品材料的種類、流通時間、流通溫度可進行改變。這就是說，根據(jù)液體食品材料的種類不同，具有流通時產(chǎn)生腐壞、變質(zhì)的危險性的微生物的種類也不同，進而根據(jù)流通時間、流通溫度的不同，這些微生物增殖的危險性也不同。此外，可保證商業(yè)上無菌，是指可達到該液體食品材料在流通中不產(chǎn)生腐壞、變質(zhì)等問題的殺菌效果，即可達到至少一位數(shù)以上的殺菌效果。本發(fā)明的殺菌方法，通過先施加規(guī)定的脈沖，將液體食品材料加熱到至少10(TC，例如可達到一位數(shù)以上的殺菌效果。作為可適用于本發(fā)明的液體食品材料，只要是必需進行殺菌處理的液體食品，無特別限制。例如，可例舉清涼飲料、酒精飲料，具體可以為果汁"果實飲料、茶飲料、咖啡飲料、水果碳酸酒(CHU-HI)等。本發(fā)明的方法特別適用于具有301000mS/m、或90700mS/m的電導(dǎo)率的液體食品材料的殺菌。本發(fā)明的殺菌方法，例如可通過以下方式進行，g口使用包含施加部的裝置，該施加部由在可產(chǎn)生高電場脈沖的電源上連接的一對相向的平面電極及適當(dāng)?shù)慕^緣材料構(gòu)成，且具有規(guī)定容積的液體收納部，在該收納部中加入液體食品材料后，通過該施加部的電極從電源向該材料上施加上述規(guī)定的脈沖，加熱到至少10(TC的規(guī)定溫度。作為電源，只要是可產(chǎn)生上述規(guī)定的高電場脈沖的電源，無特別限制。例如可使用組合了半導(dǎo)體開關(guān)和磁脈沖壓縮電路的產(chǎn)生可重復(fù)的高電場脈沖的電源。此外，本發(fā)明的殺菌方法，作為一個實施方式，例如可使用具有圖l的構(gòu)成的裝置實施。圖1中，A表示液體食品材料收納部、B表示泵、C表示溫度調(diào)節(jié)手段、D表示施加部、E表示冷卻手段、F表示閥門、G表示電源裝置、H表示溫度測定手段，以及I表示壓力計。A至F的各部通過配管連接，液體食品材料由A向F送液。使用圖l的裝置時，利用泵將液體食品材料連續(xù)向施加部送液，而且，在施加部中通過連續(xù)施加，可連續(xù)進行液體食品材料的殺菌。首先，利用送液用的泵，從液體食品材料收納部中將作為殺菌對象的液體食品材料供給高電場脈沖的施加部。作為泵，可以從可定量輸送的螺桿泵(mohnoP咖P)、連接式隔膜泵或轉(zhuǎn)子泵等中適當(dāng)選擇使用。此外，通過適當(dāng)?shù)氖侄慰蓪⑹占{部加熱或冷卻，因此，事先可使液體食品材料達到期望的溫度。此外，裝置整體的大小、裝置各部間的配管大小及供給施加部的液體食品材料的供給量等，根據(jù)單位時間所必需的殺菌處理量，并且在通過上述規(guī)定的施加可將液體食品材料加熱至規(guī)定溫度的限度內(nèi)，可進行適當(dāng)選擇。通過溫度調(diào)節(jié)手段，根據(jù)需要，可將供給高電場脈沖的施加部的液體食品材料進行冷卻或加熱。例如，收納部中的液體食品材料的溫度是室溫(約2(TC)時，通過溫度調(diào)節(jié)手段，可使其溫度下降至11(TC，或升高至406(TC后，供給高電場脈沖的施加部。作為用于冷卻或加熱的溫度調(diào)節(jié)手段，例如可使用如下方法使用板式熱交換器、管式熱交換器等，進行與冷水、溫水、蒸汽等的熱交換的方法。不需要調(diào)節(jié)液體食品材料的溫度時，可省略溫度調(diào)節(jié)手段。接著，對供給到施加部的液體食品材料進行高電場脈沖的施加。施加部，例如可由一對電極和間隔物構(gòu)成。具體為，通過在電源上連接的用不銹鋼、鈦以及白金等形成的一對平面電極之間配置用絕緣性的機械強度高的樹脂(例如四氟乙烯樹脂(PTFE)及超級工程樹脂等)制作的間隔物，形成流路，并且通過用絕緣材料覆蓋除去流路部分的該電極，可構(gòu)成施加部。在施加部上可分別設(shè)置用于流入及流出液體食品材料的口。為了測定剛從高電場脈沖的施加部流出后的液體食品材料的溫度，在施加部流出口的近旁設(shè)置溫度測定手段。作為溫度測定手段，可使用在高頻率脈沖及高電壓下可測量溫度的熒光光纖溫度計等。在本發(fā)明中，加熱液體食品材料的殺菌溫度(規(guī)定溫度)，是指在剛從施加部流出后測定的溫度。即液體食品材料在施加部內(nèi)被加熱至剛從施加部流出后測定的溫度。接著，從施加部流出的液體食品材料，可通過冷卻手段進行冷卻。因為從施加部流出的液體食品材料已被加熱，認為如果長時間保持這種加熱狀態(tài)，會引起風(fēng)味、營養(yǎng)成分的劣化。因此，必需避開這種劣化時，優(yōu)選進行冷卻。作為冷卻手段，例如可通過用板式熱交換器及管式熱交換器等的冷水等進行熱交換。而且通過這種手段，例如可冷卻至103(TC。冷卻至此程度的時間，可在加熱至上述規(guī)定溫度后(即從施加部流出后)，在上述規(guī)定的時間內(nèi)進行。不需要冷卻從施加部流出的液體食品材料時，可省略冷卻手段。本發(fā)明的殺菌方法，利用冷卻手段將液體食品材料冷卻時，從殺菌效果來看，可使從施加部流出的液體食品材料在經(jīng)過規(guī)定時間后進行冷卻。即可調(diào)整從施加部到冷卻手段的距離及/或液體食品材料的送液速度，使從施加部流出的液體食品材料，例如在1300秒后、或530秒后、或1020秒后到達冷卻手段。通過使從施加部流出的已加熱至規(guī)定溫度的液體食品材料經(jīng)過規(guī)定時間后進行冷卻，通過施加高電場脈沖而獲得的加熱狀態(tài)在某種程度上得到維持，因此可獲得更高的殺菌效果。本發(fā)明中因為通過施加高電場脈沖進行加熱，所以無論是使液體食品材料冷卻的規(guī)定時間比以往的加熱殺菌法短的情況，還是規(guī)定溫度低的情況，均可達到高的殺菌效果。經(jīng)過這樣處理的液體食品材料可通過閥門回收，或可送液到后面的加工工序。在圖l的裝置中，雖然溫度調(diào)節(jié)手段設(shè)置在施加部的前面，但本發(fā)明的殺菌方法還可使用將溫度調(diào)節(jié)手段設(shè)置在施加部的后面的裝置來實施。是這種裝置的情況下，例如按照A—B—D—C—E—F的順序?qū)⒁后w食品材料送液，通過溫度調(diào)節(jié)手段，可將從施加部流出的液體食品材料調(diào)節(jié)至任意的溫度。在圖l的裝置中，從泵至閥門均通過配管連接，形成了封閉體系。因此，使8閥門為具有保壓性能的閥門(保壓閥)，通過選擇適當(dāng)?shù)谋?，可使該封閉體系形成加壓的狀態(tài)。此外，根據(jù)需要，可設(shè)置用于確認該封閉體系內(nèi)的加壓狀態(tài)的壓力計。這種封閉體系的加壓，具體可加壓至O.3MPa以上，例如O.51.0MPa。實施例以下例舉實施例對本發(fā)明更加具體的說明，但本發(fā)明并不限于這些實施例。以下實施例及比較例2、3，使用除去C(溫度調(diào)節(jié)手段)的具有AI的構(gòu)成的圖l裝置來實施。裝置的詳細內(nèi)容如下所述。液體試樣的收納使用玻璃制燒杯或不銹鋼制容器。作為將液體試樣定量送液的泵，使用隔膜式數(shù)字型定量泵、或螺桿泵。產(chǎn)生高電場脈沖的電源，為了以高的重復(fù)頻率數(shù)施加高電壓，使用過飽和磁性開關(guān)壓縮型的電源構(gòu)成。最大重復(fù)頻率數(shù)為400Hz。連接在該電源上向液體試樣施加高電壓脈沖的施加部，組合了一對相向的不銹鋼制的平面電極和聚醚砜制的絕緣間隔物構(gòu)成流路。流路中的液體食品材料的收納量約為lmL，電極間隔為4皿。在施加部流出口的液體試樣溫度的測定使用熒光探針溫度計進行。試樣溶液的冷卻裝置中使用不銹鋼制的管式熱交換器，將在低溫恒溫槽內(nèi)冷卻至5x:以下的乙二醇作為冷媒循環(huán)供給熱交換器進行冷卻。作為閥門，使用手動式針形閥的保壓閥。此外，為測定裝置內(nèi)的壓力設(shè)置了壓力計。比較例1及48，使用將上述裝置的電源及施加部替換為加熱媒體是蒸汽的熱交換器進行殺菌。[實施例l](1)懸浮液試樣的制備在超純水中加入檸檬酸三鈉二水合物，制成2(TC的電導(dǎo)率為120mS/m的電解質(zhì)溶液后，在該溶液中加入細菌芽孢(枯草芽孢桿菌Bacillussubtilis)，制備含有細菌芽孢的懸浮液試樣(芽孢濃度6.5X106CFU/mL)。(2)殺菌使用前面記載的裝置處理(1)中制備的懸浮液試樣。(A)利用泵將約2(TC的懸浮液試樣連續(xù)向施加部中通液(通液速度llmL/分鐘)。接著，在施加部中，以重復(fù)頻率數(shù)100Hz施加500次脈沖寬度為100ns、9脈沖上升時間為50ns、且電場強度為98kV/cm的高電場脈沖。剛從施加部流出后的懸浮液試樣的溫度、即規(guī)定溫度為105'C，從施加部流入口到流出口的液體通過時間為5秒。然后，利用冷卻裝置將懸浮液試樣冷卻后，通過保壓閥回收懸浮液試樣?；厥諘r的懸浮液試樣的溫度為15"C。從施加部流出口到冷卻裝置的距離為22.5cm，從施加部流出口到達冷卻裝置所需要的時間約15秒。這些處理通過用位于冷卻裝置正后面的保壓閥進行操作使封閉體系的壓力為O.6MPa來實施。(B)除了使電場強度為103kV/cm之外，與(A)相同進行懸浮液試樣的處理。此外，剛從施加部流出后的懸浮液試樣的溫度為110'C。(C)除了使電場強度為108kV/cm之外，與(A)相同進行懸浮液試樣的處理。此外，剛從施加部流出后的懸浮液試樣的溫度為115X:。(1)懸浮液試樣的制備與實施例l相同，制備懸浮液試樣(芽孢濃度1.2X107CFU/mL)。(2)殺菌利用泵將(1)制備的懸浮液試樣連續(xù)向用蒸汽作熱媒體的熱交換器中通液(通液速度llmL/分鐘)，進行加熱處理。通過熱交換器的時間、即加熱至規(guī)定溫度的時間為5秒。(A)調(diào)節(jié)流入熱交換器中的蒸汽量，加熱至熱交換器流出口的懸浮液試樣的溫度為105。C后，經(jīng)過15秒的溫度保持時間，快速利用冷卻裝置進行冷卻，回收懸浮液試樣。這些處理通過用位于冷卻裝置正后面的保壓閥進行操作使封閉體系的壓力為O.6MPa來實施。(B)調(diào)節(jié)流入熱交換器中的蒸汽量，加熱至熱交換器流出口的懸浮液試樣的溫度為11(TC后，與(A)相同進行懸浮液試樣的加熱處理。(C)調(diào)節(jié)流入熱交換器中的蒸汽量，加熱至熱交換器流出口的懸浮液試樣的溫度為115'C后，與(A)相同進行懸浮液試樣的加熱處理。(1)懸浮液試樣的制備在超純水中加入細菌芽孢(枯草芽孢桿菌Bacillussubtilis)，制備含有細菌芽孢的懸浮液試樣(芽孢濃度8.lX106CFU/mL)。本懸浮液在2(TC的電導(dǎo)率為O.lmS/m以下。(2)殺菌使用與實施例l相同的裝置，處理(1)中制備的懸浮液試樣。利用泵將約2(TC的懸浮液試樣連續(xù)向施加部中通液(通液速度11mL/分鐘)。接著，在施加部中，以重復(fù)頻率數(shù)100Hz施加500次脈沖寬度為100ns、脈沖上升時間為50ns、且電場強度為100kV/cm的高電場脈沖。因為剛從施加部流出后的懸浮液試樣的溫度沒有從約2(TC發(fā)生變化，所以在不用冷卻裝置進行冷卻的情況下，回收懸浮液試樣。這些處理通過用位于冷卻裝置正后面的保壓閥進行操作使封閉體系的壓力為O.6MPa來實施。[實施例2](1)懸浮液試樣的制備在2(TC的電導(dǎo)率為360mS/m、且pH為3.7的檸檬酸三鈉二水合物一鹽酸緩沖液中加入細菌芽孢(酸土脂環(huán)酸芽孢桿菌Alicyclobacillusacidoterrestris)，制備懸浮液試樣(芽孢濃度2.4X105CFU/mL)。(2)殺菌使用與實施例l相同的裝置，處理(1)中制備的懸浮液試樣。(A)利用泵將約2(TC的懸浮液試樣連續(xù)向施加部中通液(通液速度11mL/分鐘)。接著，在施加部中，以重復(fù)頻率數(shù)100Hz施加500次脈沖寬度為100ns、脈沖上升時間為50ns、且電場強度為64kV/cm的高電場脈沖。剛從施加部流出后的懸浮液試樣的溫度為10(TC，從施加部流入口到流出口的液體通過時間、即加熱至規(guī)定溫度的時間為5秒。然后，利用冷卻裝置將懸浮液試樣冷卻后，回收懸浮液試樣?；厥諘r的懸浮液試樣的溫度為15'C。從施加部流出口到冷卻裝置的距離為22.5cm，從施加部流出口到達冷卻裝置所需要的時間約15秒。這些處理通過用位于冷卻裝置正后面的保壓閥進行操作使封閉體系的壓力為0.6MPa來實施。(B)除了使電場強度為65kV/cm之外，與(A)相同進行懸浮液試樣的處理。此外，剛從施加部流出后的懸浮液試樣的溫度為102r。(C)除了使電場強度為66kV/cm之外，與(A)相同進行懸浮液試樣的處理。此外，剛從施加部流出后的懸浮液試樣的溫度為io5x:。除了使電場強度為61kV/cm之外，與實施例2的(A)相同，進行實施例2的(1)中制備的懸浮液試樣的處理。此外，剛從施加部流出后的懸浮液試樣的溫度為94"C。[比較例4](1)懸浮液的制備與實施例2相同，制備懸浮液試樣(芽孢濃度2.2X106CFU/mL)。(2)殺菌利用泵將(1)制備的懸浮液試樣連續(xù)向用蒸汽作熱媒體的熱交換器中通液(通液速度llmL/分鐘)，進行加熱處理。通過熱交換器的時間，即加熱至規(guī)定溫度的時間為5秒。(A)調(diào)節(jié)流入熱交換器中的蒸汽量，加熱至熱交換器流出口的懸浮液試樣的溫度為95"后，經(jīng)過15秒的溫度保持時間，快速利用冷卻裝置冷卻，回收懸浮液試樣。這些處理通過用位于冷卻裝置正后面的保壓閥進行操作使封閉體系的壓力為0.6MPa來實施。(B)調(diào)節(jié)流入熱交換器中的蒸汽量，加熱至熱交換器流出口的懸浮液試樣的溫度為102t:后，與(A)相同進行懸浮液試樣的加熱處理。(C)調(diào)節(jié)流入熱交換器中的蒸汽量，加熱至熱交換器流出口的懸浮液試樣的溫度為105'C后，與(A)相同進行懸浮液試樣的加熱處理。(D)調(diào)節(jié)流入熱交換器中的蒸汽量，加熱至熱交換器流出口的懸浮液試樣的溫度為112t后，與(A)相同進行懸浮液試樣的加熱處理。(1)懸浮液試樣的制備在2(TC的電導(dǎo)率為90mS/m、pH為6.9的磷酸二氫鉀一磷酸氫二鈉緩沖液中，加入細菌芽孢(凝結(jié)芽孢桿菌Bacilluscoagulans)，制備懸浮液試樣(芽孢濃度2.2X104CFU/mL)。(2)殺菌使用與實施例l相同的裝置，處理(1)中制備的懸浮液試樣。12(A)利用泵將約20'C的懸浮液試樣連續(xù)向施加部中通液(通液速度llmL/分鐘)。接著，在施加部中，以重復(fù)頻率數(shù)100Hz施加500次脈沖寬度為100ns、脈沖上升時間為50ns、且電場強度為97.5kV/cm的高電場脈沖。剛從施加部流出后的懸浮液試樣的溫度為i2rc，從施加部流入口到流出口的液體通過時間、即加熱至規(guī)定溫度的時間為5秒。然后，利用冷卻裝置將懸浮液試樣冷卻后，回收懸浮液試樣。回收時的懸浮液試樣的溫度為15t:。從施加部流出口到冷卻裝置的距離為22.5cm，從施加部流出口到達冷卻裝置所需要的時間約15秒。這些處理通過用位于冷卻裝置正后面的保壓閥進行操作使封閉體系的壓力為O.6MPa來實施。(B)除了使電場強度為102.5kV/cm之外，與(A)相同進行懸浮液試樣的處理。此外，剛從施加部流出后的懸浮液試樣的溫度為128"C。(1)懸浮液試樣的制備與實施例3相同，制備懸浮液試樣(芽孢濃度1.5X106CFU/mL)。(2)殺菌利用泵將(1)制備的懸浮液試樣連續(xù)向用蒸汽作熱媒體的熱交換器中通液(通液速度llmL/分鐘)，進行加熱處理。通過熱交換器的時間、即加熱至規(guī)定溫度的時間為5秒。(A)調(diào)節(jié)流入熱交換器中的蒸汽量，加熱至熱交換器流出口的懸浮液試樣的溫度為12rC后，經(jīng)過15秒的溫度保持時間，快速利用冷卻裝置進行冷卻，回收懸浮液試樣。這些處理通過用位于冷卻裝置正后面的保壓閥進行操作使封閉體系的壓力為O.6MPa來實施。(B)調(diào)節(jié)流入熱交換器中的蒸汽量，加熱至熱交換器流出口的懸浮液試樣的溫度為127'C后，與(A)相同進行懸浮液試樣的加熱處理。(C)調(diào)節(jié)流入熱交換器中的蒸汽量，加熱至熱交換器流出口的懸浮液試樣的溫度為135。C后，與(A)相同進行懸浮液試樣的加熱處理。對于實施例l、比較例1及比較例2、實施例2、比較例3及比較例4、以及實施例3及比較例5中回收的各懸浮液試樣，殺菌處理后的細菌芽孢的存活數(shù)，按照以下方法求出。抽取lmL回收的各懸浮液試樣，懸浮于9mL的無菌水中稀釋10倍。進一步抽取lmL稀釋液，懸浮于9mL的無菌水中稀釋100倍。該操作總共重復(fù)5次，分別抽取100yL各稀釋液，涂抹于標(biāo)準(zhǔn)瓊脂培養(yǎng)基上，在35。C進行2472小時培養(yǎng)后，通過對生長繁殖的菌落數(shù)進行計數(shù)，求出每lmL原懸浮液試樣中存活的菌數(shù)。此外，培養(yǎng)時間根據(jù)使用的微生物種類來設(shè)定。結(jié)果如表l、表2及表3所示。在表中，殺菌效果，對于各實施例、比較例，將處理前的菌數(shù)設(shè)為N。、處理后的菌數(shù)設(shè)為N時，其為用Lo&。(N。/N)求出的值，該值為1.0時表示殺菌效果為一位數(shù)，2.0時表示殺菌效果為二位數(shù)。此外，殺菌溫度，對于實施例l、實施例2、比較例2、比較例3及實施例3，其為剛從施加部流出后的懸浮液試樣的溫度，對于比較例l、比較例4及比較例5，其為剛從熱交換器流出后的懸浮液試樣的溫度。<table>tableseeoriginaldocumentpage14</column></row><table>根據(jù)實施例l(A)，判定本發(fā)明的方法對于該實施例中使用的細菌芽孢，至少在105。C以上可產(chǎn)生充分的殺菌效果。此外，根據(jù)殺菌溫度為11(TC的實施例1(B)的殺菌效果4.0和比較例1(B)的殺菌效果0.7的比較，判定本發(fā)明的方法在相同的殺菌溫度下，對于該實施例中使用的細菌芽孢的殺菌效果比以往通過熱交換的加熱殺菌的高。在實施例l(A)和比較例l(A)的比較中，在實施例l(C)和比較例l(C)的比較中這種趨勢也是同樣的。進而比較殺菌效果為4.0和3.6的比較同等的實施例1(B)和比較例l(C)，判定本方法與以往通過熱交換的加熱殺菌相比，在至少低5'C的殺菌溫度下可獲得同等以上的殺菌效果。另一方面，施加了100kV/cm的高電場脈沖的比較例2的殺菌效果為0.1。因為比較例2中的懸浮液材料的電導(dǎo)率低為0.lmS/m，通過施加高電場并未產(chǎn)生溫度上升。與此相對，獲得了充分殺菌效果的實施例l(A)(C)中，通過施加與比較例2幾乎同等的電場強度(98108kV/cm)的高電場脈沖，懸浮液材料升溫至105。C以上的規(guī)定溫度，獲得了最大為5.0的殺菌效果。從實施例l和比較例2的比較中，判定為了獲得充分的殺菌效果，如本發(fā)明的方法那樣，通過施加高電場脈沖，必須使液體試樣的溫度上升至規(guī)定溫度。處理前的菌數(shù)(CFU/mU處理后的菌數(shù)(CFU/mL)殺菌溫度rc)殺菌效果實施例2(A)2.4X1051.4X1031002.2實施例2(B)2.4X1052.4X1011024.0實施例2(C)2.4X1058.2X10—11055.5比較例32.4X1057.2X104940.5比較例4(A)2.2X1062.2X106950.0比較例4(B)2.2X1063.7X1051020.8比較例4(C)2.2X1065.6X1041051.6比較例4(D)2.2X1061.3X1021124.2從實施例2(A)和比較例3的比較中，判定本發(fā)明的方法對于該實施例中使用的細菌芽孢，至少在10(TC以上可產(chǎn)生充分的殺菌效果。此外，根據(jù)殺菌溫度相同均為102'C的實施例2(B)的殺菌效果4.0和比較例4(B)的殺菌效果0.8的比較，判定本發(fā)明的方法在相同的殺菌溫度下，對于該實施例中使用的細菌芽孢的殺菌效果比以往通過熱交換的加熱殺菌的高。在實施例2(C)和比較例4(C)的比較中這種趨勢也是同樣的。進而從殺菌效果為4.0和4.2的幾乎同等的實施例2(B)和比較例4(D)的比較中，判定本方法與15以往通過熱交換的加熱殺菌相比，在低1(TC的殺菌溫度下可獲得同等的殺菌效果。<table>tableseeoriginaldocumentpage16</column></row><table>根據(jù)實施例3(A)，判定本發(fā)明的方法對于該實施例中使用的細菌芽孢，在至少12rc以上可產(chǎn)生充分的殺菌效果。此外，殺菌溫度為128"C和127。C幾乎相同的實施例3(B)和比較例5(B)的殺菌效果分別為4.7和0.8，根據(jù)兩者的比較，判定本發(fā)明的方法在相同的殺菌溫度下，對于該實施例使用的細菌芽孢的殺菌效果比以往通過熱交換的加熱殺菌的高。并且，從殺菌效果為4.7的實施例3(B)和殺菌效果為3.4的比較例5(C)的比較中，判定本方法與以往通過熱交換的加熱殺菌相比，在至少低7'C以上的殺菌溫度下可獲得同等以上的殺菌效果。[實施例4](1)懸浮液試樣的制備在用KH2P04水溶液和化押04水溶液制成的2(TC的電導(dǎo)率為400mS/m、pH為6.5的磷酸緩沖液中加入細菌芽孢(嗜熱脂肪土芽孢桿菌Geobacillusstearothermophilus)，制備含有細菌芽孢的懸浮液試樣(芽孢濃度3.6X105CFU/mL)。(2)殺菌使用與實施例1相同的裝置，按照以下步驟處理(1)中制備的懸浮液試樣。(A)利用泵將約2(TC的懸浮液試樣連續(xù)向施加部通液(通液速度11mL/分鐘)。接著，在施加部的通液中以重復(fù)頻率數(shù)100Hz施加500次脈沖寬度為100ns、脈沖上升時間為50ns、且電場強度為16.118.2kV/cm范圍的高電場脈沖。剛從施加部流出后的懸浮液試樣的溫度、即規(guī)定溫度為125°C，從施加部流入口到流出口的液體通過時間為5秒。然后，利用冷卻裝置將懸浮液試樣冷卻后，通過保壓閥回收懸浮液試樣?；厥諘r的懸浮液試樣的溫度為15°C。在本實施例中，采用從施加部流出口到達冷卻裝置的時間約14秒來實施。這些處理通過用位于冷卻裝置正后面的保壓閥進行操作使封閉體系的壓力為0.6MPa來實施。(B)除了使電場強度為16.418.4kV/cm的范圍之外，與(A)相同進行懸浮液試樣的處理。此外，剛從施加部流出后的懸浮液試樣的溫度為13(TC。(C)除了使電場強度為16.718.8kV/cm的范圍之外，與(A)相同進行懸浮液試樣的處理。此外，剛從施加部流出后的懸浮液試樣的溫度為135°C。[比較例6](1)懸浮液試樣的制備與實施例4相同，制備懸浮液試樣(芽孢濃度7.3X105CFU/mL)。(2)殺菌利用泵將(l)中制備的懸浮液連續(xù)向用蒸汽作熱媒體的熱交換器中通液(通液速度llmL/分鐘)，進行加熱處理。通過熱交換器的時間、即加熱至規(guī)定溫度的時間為5秒。(A)調(diào)節(jié)流入熱交換器中的蒸汽量進行加熱，使熱交換器流出口的懸浮液試樣的溫度為125°C。然后，利用冷卻裝置將懸浮液試樣冷卻后，通過保壓閥回收懸浮液試樣?；厥諘r的懸浮液試樣的溫度為15°C。在本比較例中，從熱交換器流出口到達冷卻裝置所需要的時間約為14秒。這些處理通過用位于冷卻裝置正后面的保壓閥進行操作使封閉體系的壓力為0.6MPa來實施。(B)調(diào)節(jié)流入熱交換器中的蒸汽量，加熱至熱交換器流出口的懸浮液試樣的溫度為13(TC后，與(A)相同進行懸浮液試樣的加熱處理。(C)調(diào)節(jié)流入熱交換器中的蒸汽量，加熱至熱交換器流出口的懸浮液試樣的溫度為135"C后，與(A)相同進行懸浮液試樣的加熱處理。(1)懸浮液試樣的制備17在用KH2P04水溶液和Na2HP04水溶液制成的2CTC的電導(dǎo)率為400mS/m、pH為6.5的磷酸緩沖液中加入細菌芽孢(Moorellathe扁acetica)，制備含有細菌芽孢的懸浮液試樣(芽孢濃度9.8X103CFU/mL)。(2)殺菌使用與實施例l相同的裝置，按照以下步驟處理(1)中制備的懸浮液試樣。(A)利用泵將約20。C的懸浮液試樣連續(xù)向施加部中通液(通液速度llmL/分鐘)。接著，在施加部的通液中以重復(fù)頻率數(shù)100Hz施加500次脈沖寬度為100ns、脈沖上升時間為50ns、且電場強度為15.216.7kV/cm范圍的高電場脈沖。剛從施加部流出后的懸浮液試樣的溫度、即規(guī)定溫度為132"C，從施加部流入口到流出口的液體通過時間為5秒。然后，利用冷卻裝置將懸浮液試樣冷卻后，通過保壓閥回收懸浮液試樣?；厥諘r的懸浮液試樣的溫度為15'C。在本實施例中，將施加部流出口到冷卻裝置之間用距離不同的三種配管長度構(gòu)成進行實施，從施加部流出口到達冷卻裝置所需要的時間分別為約ll、14及17秒。這些處理通過用位于冷卻裝置正后面的保壓閥進行操作使封閉體系的壓力為O.6MPa來實施。(B)除了使電場強度為15.616.9kV/cm的范圍之外，與(A)相同進行懸浮液試樣的處理。此外，剛從施加部流出的懸浮液試樣的溫度為136'C。(C)除了使電場強度為15.517.2kV/cm的范圍之外，與(A)相同進行懸浮液試樣的處理。此外，剛從施加部流出的懸浮液試樣的溫度為14(TC。(1)懸浮液試樣的制備與實施例5相同，制備懸浮液試樣(芽孢濃度5.0X104CFU/mL)。(2)殺菌利用泵將(1)中制備的懸浮液連續(xù)向用蒸汽作熱媒體的熱交換器中通液(通液速度llmL/分鐘)，進行加熱處理。通過熱交換器的時間、即加熱至規(guī)定溫度的時間為5秒。(A)調(diào)節(jié)流入熱交換器中的蒸汽量進行加熱，使熱交換器流出口的懸浮液試樣的溫度為132'C。然后，利用冷卻裝置將懸浮液試樣冷卻后，通過保壓閥回收懸浮液試樣?；厥諘r的懸浮液試樣的溫度為15t:。在本比較例中，將熱交換器流出口到冷卻裝置之間用距離不同的三種配管長度構(gòu)成進行實施，從熱交換器流出口到達冷卻裝置所需要的時間分別為約ll、14及17秒。這些處理通過用位于冷卻裝置正后面的保壓閥進行操作使封閉體系的壓力為O.6MPa來實施。(B)調(diào)節(jié)流入熱交換器中的蒸汽量，加熱至熱交換器流出口的懸浮液試樣的溫度為136'C后，與(A)相同進行懸浮液試樣的加熱處理。(C)調(diào)節(jié)流入熱交換器中的蒸汽量，加熱至熱交換器流出口的懸浮液試樣的溫度為14(TC后，與(A)相同進行懸浮液試樣的加熱處理。對于實施例4、比較例6中回收的各懸浮液試樣，殺菌處理后的細菌芽孢的存活數(shù)按以下方法求出。抽取lmL回收的各懸浮液試樣，懸浮于9mL的無菌水中稀釋10倍。進一步抽取lmL該稀釋液，懸浮于9mL的無菌水中稀釋100倍。分別抽取lOOuL的懸浮液以及獲得的lO倍、100倍稀釋液，涂抹于標(biāo)準(zhǔn)瓊脂培養(yǎng)基上，在55。C下進行72小時培養(yǎng)后，對生長繁殖的菌落數(shù)進行計數(shù)，求出每lmL原懸浮液試樣中存活的菌數(shù)。實施例5、比較例7中回收的各懸浮液試樣中的殺菌處理后的細菌芽孢的存活數(shù)按以下方法求出。抽取lmL回收的各懸浮液試樣，懸浮于9mL的無菌水中稀釋10倍。進一步抽取lmL該稀釋液，懸浮于9mL的無菌水中稀釋100倍。分別抽取100ixL的懸浮液及獲得的10倍、100倍稀釋液加到空玻璃皿內(nèi)。將預(yù)先制備好的溫度約6CTC的滅菌后的改良TGC瓊脂培養(yǎng)基約20mL分注到上述玻璃皿內(nèi)，使先抽取的細菌懸浮液和培養(yǎng)基充分混合。確認瓊脂培養(yǎng)基冷卻固化后，在厭氧條件下在55'C進行培養(yǎng)1周，通過對生長繁殖的菌落數(shù)進行計數(shù)，求出每lmL原懸浮液試樣中存活的菌數(shù)。實施例4和比較例6的結(jié)果如表4所示，實施例5和比較例7的結(jié)果如表5以及圖2圖3所示。表中的殺菌溫度，對于實施例4及實施例5，其為剛從施加部流出后的懸浮液試樣的溫度，對于比較例6及比較例7，其為剛從熱交換器流出后的懸浮液試樣的溫度。此外，表5中殺菌時間為從施加部流出口或熱交換器流出口到達冷卻裝置所需要的時間。圖2圖3為繪制的在各殺菌溫度下處理后的菌數(shù)(對數(shù)值)相對于殺菌時間而變化的圖。圖中的直線為利用最小二乘法從各殺菌溫度的圖中求出的回歸19直線，每條直線上都記載有回歸方程式。在此，回歸方程式的斜率表示相對于殺菌時間的處理后菌數(shù)的衰減速度。<table>tableseeoriginaldocumentpage20</column></row><table>根據(jù)實施例4(A)，判定本發(fā)明的方法，對于該實施例中使用的細菌芽孢，在至少125"C以上可產(chǎn)生充分的殺菌效果。此外，根據(jù)實施例4(B)的殺菌效果2.3和比較例6(B)的殺菌效果1.2的比較，判定本發(fā)明的方法，在相同殺菌溫度下，對于該實施例中使用的細菌芽孢的殺菌效果比以往通過熱交換的加熱殺菌的高。在實施例4(A)和比較例6(A)的比較中、在實施例4(C)和比較例6(C)的比較中這種趨勢也是同樣的。進而比較殺菌效果為1.0和1.2的比較相同的實施例4(A)和比較例6(B)，判定本發(fā)明與以往通過熱交換的加熱殺菌相比，在約低5T:的殺菌溫度下也可獲得同等程度的殺菌效果。[表5]處理前的菌數(shù)(CFU/mL)處理后的菌數(shù)(CFU/mL)殺菌溫度(°C)殺菌時間(秒)殺菌效果實施例5(A)9,8X1033.2X103132110,5實施例5(A)9.8X1033.4X103132140.5實施例5(A)9.8X1031.2X103132170.9比較例7(A)5.0X1042.1X104132110.4比較例7(A)5.0X1042.0X104132140.4比較例7(A)5.0X1042.1X104132170.4實施例5(B)9.8X1031.4X103136110.8實施例5(B)9.8X1031.3X103136140,9實施例5(B)9.8X1035.4X102136171.1比較例7(B)5,0X1041.1X104136110.6比較例7(B)5,0X1049.1X103136140.7比較例7(B)5.0X1049.3X103136170.7實施例5(C)9.8X1031.3X102140111.9實施例5(C)9.8X1031.1X102140141.9實施例5(C)9.8X1030140173.9比較例7(C)5.0X1041.2X103140111,6比較例7(C)5.0X1048.4X102140141.8比較例7(C)5.0X1047.8X102140171.8根據(jù)實施例5(B)，判定本發(fā)明的方法，對于該實施例中使用的細菌芽孢，至少在殺菌溫度為136°C、殺菌時間為17秒以上，可產(chǎn)生充分的殺菌效果。此外，根據(jù)實施例5的殺菌效果和比較例7的殺菌效果的比較，判定本發(fā)明的方法，在相同溫度、殺菌時間下對該實施例中使用的細菌芽孢的殺菌效果比以往通過熱交換的加熱殺菌的高。如比較例7所判定的那樣，以往通過熱交換的方法，即使殺菌時間(即從21熱交換器流出口到達冷卻裝置所需要的時間)從11秒延長到17秒，殺菌效果幾乎不增加。與此相對，判定利用高電場脈沖的本發(fā)明的方法，通過延長殺菌時間(從施加部流出口到達冷卻裝置所需要的時間)，殺菌效果大大增加。例如在實施例5(C)中，通過使殺菌時間從11秒延長到17秒，殺菌效果從1.9提高到了3.9。通過比較圖2和圖3的回歸直線的斜率也可以作出同樣的結(jié)論?；貧w直線的斜率表示相對于殺菌時間的處理后菌數(shù)的衰減速度，從圖中的回歸方程式可知，本發(fā)明的殺菌方法與以往的加熱殺菌相比，其衰減速度約增大2倍。即通過本發(fā)明的方法，在相同溫度下殺菌時間可縮短到一半左右。由上述可知，本發(fā)明的方法對于細菌芽孢可產(chǎn)生以往加熱殺菌法中所沒有的耐熱性的降低。認為這是由于施加高電場脈沖對細菌芽孢產(chǎn)生熱以外的物理性刺激而產(chǎn)生的現(xiàn)象。[實施例6](1)柑橘搾汁液的制備將市售的日本和歌山產(chǎn)的有田柑橘進行榨汁，用篩孔45um、330目的試驗用篩過濾，將獲得的濾液作為香味評價用的柑橘搾汁液。該柑橘搾汁液在25°C的pH為3.76、電導(dǎo)率為294mS/m。此外，糖度為13.1。(2)殺菌使用與實施例1相同的裝置，用高電場脈沖處理(1)中制備的柑橘搾汁液。殺菌處理以與實施例2(B)同樣的殺菌效果為目標(biāo)，在殺菌溫度102i:下進行。在該殺菌溫度條件下的細菌芽孢(酸土脂環(huán)酸芽孢桿菌Alicyclobacillusacidoterrestris)的殺菌效果，實施例2(B)中為4.0。利用泵將約l(TC的柑橘搾汁液連續(xù)向施加部中通液(通液速度11mL/分鐘)。接著，在施加部中，以重復(fù)頻率數(shù)100Hz施加500次脈沖寬度為100ns、脈沖上升時間為50ns、且電場強度為80kV/cm的高電場脈沖。剛從施加部流出后的柑橘榨汁液的溫度為102°C，從施加部流入口到流出口的液體通過時間、即加熱至規(guī)定溫度的加熱時間為5秒。然后利用冷卻裝置將柑橘榨汁液冷卻后，回收柑橘搾汁液?；厥諘r的柑橘榨汁液的溫度為15°C。從施加部流出口到冷卻裝置的距離為22.5cm，從施加部流出口到達冷卻裝置所需要的時間約15秒。這些處理通過用位于冷卻裝置正后面的保壓閥進行操作使封閉體系的壓力為220.6MPa來實施。[比較例8]使用與實施例6中制備的柑橘榨汁液相同的柑橘搾汁液，通過熱交換器進行加熱殺菌處理。殺菌處理以與比較例4(D)相同的殺菌效果作為目標(biāo)，在殺菌溫度112。C下進行。在該殺菌溫度條件下的細菌芽孢(酸土脂環(huán)酸芽孢桿菌Alicyclobacillusacidoterrestris)的殺菌效果，在比較例4(D)中為4.2，是與實施例2(B)幾乎同等的殺菌效果的殺菌條件。利用泵將約1(TC的柑橘搾汁液連續(xù)向用蒸汽作熱媒體的熱交換器中通液(通液速度llmL/分鐘)，進行加熱處理。調(diào)節(jié)流入熱交換器中的蒸汽量，加熱至熱交換器流出口的柑橘榨汁液的殺菌溫度為112'C后，經(jīng)過15秒的溫度保持時間，利用冷卻裝置快速冷卻至約15。C，回收柑橘榨汁液。柑橘榨汁液通過用蒸汽作熱媒體的熱交換器的時間、即加熱柑橘榨汁液至規(guī)定溫度的時間為5秒。此外，這些處理通過用位于冷卻裝置正后面的保壓閥進行操作使封閉體系的壓力為0.6MPa來實施。[評價](1)感官試驗以殺菌處理前的柑橘榨汁液為對照，對于實施例6及比較例8的實施了殺菌處理的柑橘搾汁液的香味，進行有關(guān)因加熱殺菌引起的風(fēng)味劣化的感官試驗。感官試驗，由5名經(jīng)過訓(xùn)練的試驗員(AE)來進行l(wèi):外觀色度、2:新鮮度、3:劣化氣味的少量程度、4:酸味、5:甜味這五個項目的評價，結(jié)果如表6所示。表中，O表示與對照的柑橘榨汁液的風(fēng)味同等，A表示與對照的柑橘搾汁液相比風(fēng)味略差，x表示與對照的柑橘搾汁液相比風(fēng)味明顯劣化。[表6<table>tableseeoriginaldocumentpage24</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage24</column></row><table>試驗員E△X根據(jù)上述結(jié)果，判定本發(fā)明的殺菌方法與以往通過熱交換的加熱殺菌相比,可抑制風(fēng)味的劣化，保留更多的柑橘榨汁液原有的風(fēng)味。(2)成分分析對于殺菌處理前的柑橘榨汁液、及實施了殺菌處理的實施例6以及比較例S的柑橘榨汁液，測定維生素C的濃度。通常按照被稱為靛酚滴定法的方法進行測定。己知維生素c被加熱處理后濃度減少，將其作為因加熱引起的質(zhì)量劣化的代用特性進行成分分析。其結(jié)果如表7所示。<table>tableseeoriginaldocumentpage25</column></row><table>根據(jù)該結(jié)果，判定本發(fā)明的殺菌方法，與以往通過熱交換的加熱殺菌相比，可抑制因殺菌引起的維生素c濃度的減少。維生素c是柑橘榨汁液原有的營養(yǎng)成分之一，所以通過本發(fā)明的方法可抑制其劣化。權(quán)利要求1.液體食品材料的殺菌方法，其包括通過在液體食品材料上施加脈沖寬度低于200ns及脈沖上升時間為50ns以下、且電場強度為10～200kV/cm的高電場脈沖，將上述液體食品材料加熱到至少100℃的規(guī)定溫度。2.如權(quán)利要求1所述的殺菌方法，其中，所述規(guī)定溫度為100160°C。3.如權(quán)利要求1或2所述的殺菌方法，其中，所述高電場脈沖為重復(fù)頻率數(shù)為100Hz以上的脈沖。4.如權(quán)利要求13中任一項所述的殺菌方法，其中，所述液體食品材料的電導(dǎo)率為301000mS/m。5.如權(quán)利要求14中任一項所述的殺菌方法，其中，加熱至所述規(guī)定溫度所需要的時間為IO秒以下。6.如權(quán)利要求15中任一項所述的殺菌方法，其中包括加熱至所述規(guī)定溫度后，在300秒以內(nèi)進行冷卻。7.如權(quán)利要求16中任一項所述的殺菌方法，其特征在于，連續(xù)進行。8.液體食品材料，其為通過權(quán)利要求17中任一項所述的方法進行殺菌處理的液體食品材料。9.飲料，其為通過權(quán)利要求17中任一項所述的方法進行殺菌處理的飲料。10.殺菌裝置，其為具有液體食品材料的收納部的施加手段，包含對于在該收納部中導(dǎo)入的液體食品材料，可施加寬度低于200ns、上升時間為50ns以下、且電場強度為10200kV/cm的高電場脈沖的施加手段，對于在該收納部中導(dǎo)入的液體食品材料，通過施加寬度低于200ns、上升時間為50ns以下、且電場強度為10200kV/cm的高電場脈沖，將該材料加熱到至少100°C，用于對該材料殺菌。全文摘要液體食品材料的殺菌方法，其包括通過在液體食品材料上施加脈沖寬度低于200ns及脈沖上升時間為50ns以下、且電場強度為10～200kV/cm的高電場脈沖，將上述液體食品材料加熱到至少100℃。文檔編號A23L2/48GK101496626SQ200910001170公開日2009年8月5日申請日期2009年1月23日優(yōu)先權(quán)日2008年1月30日發(fā)明者佐伯雄史,松原仁志,瀨田玄通,秋山秀典,勝木淳申請人:三得利株式會社