專(zhuān)利名稱(chēng)：脫腥豆奶及其制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及大豆產(chǎn)品，尤其涉及一種確實(shí)脫除了豆腥味的豆奶以及該豆奶的制造方法。
背景技術(shù)：
豆奶及大豆制品的腥味是西方人接受大豆制品的最大障礙，近年來(lái)世界上更廣泛的人群對(duì)大豆的營(yíng)養(yǎng)價(jià)值的認(rèn)識(shí)和理解日益深刻，因此市場(chǎng)需求潛力也日漸擴(kuò)大，在大豆產(chǎn)品的加工工藝研究中，大豆脫腥更成為研究的重點(diǎn)。各種技術(shù)或?qū)＠粩喑霈F(xiàn)，40多年來(lái)有記載和使用的豆奶脫腥方法主要有康乃爾大學(xué)法、伊利諾斯大學(xué)法、脫脂低溫豆粕法、高溫真空脫味法、高溫濕磨法、大豆脫皮法等等，這些技術(shù)的共同點(diǎn)就是利用加熱使大豆中的酶失活。因?yàn)樽园l(fā)現(xiàn)大豆中脂肪氧化酶是產(chǎn)生豆腥味的根源以來(lái)，研究滅活脂肪氧化酶方法一直延續(xù)了40多年，專(zhuān)利逾百，文獻(xiàn)數(shù)千，其所有的脫腥味技術(shù)都是建立在滅活脂肪氧化酶的基礎(chǔ)上。
大豆中脂肪氧化酶的滅活達(dá)到脫腥目的，不僅帶來(lái)了設(shè)備上的高投入，上述眾多技術(shù)的共同缺點(diǎn)是設(shè)備復(fù)雜、成本高(成套脫皮設(shè)備、潷淅分離機(jī)、真空高溫脫臭機(jī)等)，而且還造成蛋白質(zhì)提取率下降，豆奶口感淡而稀薄等缺點(diǎn)。在口味上，即使滅活脂肪氧化酶脫除了豆腥味，但通常還會(huì)引進(jìn)新的異味。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明人在對(duì)大豆性質(zhì)進(jìn)行深入研究的基礎(chǔ)上，提出了一種脫除大豆腥味的方法。進(jìn)而提出了一種完全不同于上述現(xiàn)有技術(shù)和思路的豆奶制造工藝，得到的豆奶不僅完全脫除了豆腥味，而且沒(méi)有產(chǎn)生由于酶制劑的使用或高溫工藝所帶進(jìn)的其它異味。
大豆中存在著復(fù)雜的酶系統(tǒng)，維系其生命活力及發(fā)芽生長(zhǎng)。其中的蛋白水解酶在通常條件下并不表現(xiàn)活性，也就未引起研究者的注意。本發(fā)明的關(guān)鍵就在于意識(shí)到蛋白酶的存在，發(fā)明了激活大豆自身的蛋白酶的方法，進(jìn)而實(shí)現(xiàn)大豆蛋白的水解，大豆蛋白酶水解后的豆?jié){或豆奶除了蛋白和多糖利用率提高外，沒(méi)有了豆腥味，而且這種方法生產(chǎn)的豆奶口感還更加濃厚、滑潤(rùn)，飲后喉部也沒(méi)有了顆粒感。所以，本發(fā)明的方法與現(xiàn)有技術(shù)的最大區(qū)別在于完全拋開(kāi)對(duì)脂肪氧化酶的關(guān)注，不但不滅活酶而是設(shè)法激活大豆中的蛋白酶，使經(jīng)過(guò)大豆蛋白酶水解的豆奶不僅去除了豆腥味，且提高了營(yíng)養(yǎng)成分的含有量。
本發(fā)明是利用被激活的大豆和花生等原料中的蛋白水解酶酶解豆?jié){或豆糊，達(dá)到去除豆腥味的效果。本發(fā)明提出的脫除豆腥味的方法，其特征在于，向大豆?jié){料中加入其中的蛋白水解酶預(yù)先已經(jīng)被激活的漿液作為“激活劑”，使大豆?jié){料在自身所含大豆蛋白酶的作用下發(fā)生水解反應(yīng)，該水解反應(yīng)包括控制pH值在6.5～8.5，30～65℃溫度下維持?jǐn)嚢?，使大豆中所含的蛋白酶在“激活劑”的作用下被激活的過(guò)程。經(jīng)該方法脫腥后的豆糊可以用于制造豆?jié){、豆奶以及酸豆乳等產(chǎn)品。
可以理解，實(shí)施本發(fā)明方法首先需要得到用于啟動(dòng)酶解反應(yīng)的“激活劑”(其中已經(jīng)含有了經(jīng)任何可行方法被激活的蛋白酶)，在該“激活劑”的作用下，大豆原料中的蛋白水解酶也可被激活。一旦原料中的蛋白酶被激活，就可以直接作為新的“激活劑”用來(lái)激活下一批原料中的蛋白酶，如此被傳遞下去。利用大豆原料自身所含有的蛋白酶可以實(shí)現(xiàn)大豆蛋白質(zhì)的水解，另外也不再需要使用目前工業(yè)生產(chǎn)中使用的蛋白酶制劑，可以降低生產(chǎn)成本。
根據(jù)本發(fā)明優(yōu)選的方案，激活劑可以通過(guò)三種方式得到·外源蛋白酶激活法；·自身激活法；·利用已被激活的任一種油料作物蛋白酶激活其它油料作物中的蛋白酶，即，交叉激活法。
1、利用外源蛋白酶，即，利用商品蛋白酶制劑激活油料作物種籽和餅粕中蛋白酶的方法。本發(fā)明優(yōu)選的激活方法進(jìn)一步包括先制備所述的“激活劑”使用蛋白酶制劑在適宜的活化條件下(不同酶制劑所要求的溫度和pH值不同，只需按照酶制劑產(chǎn)品的要求操作，或稍加試驗(yàn)即可)維持?jǐn)嚢?，觀(guān)察反應(yīng)液的pH值，開(kāi)始下降時(shí)加入堿性制劑維持反應(yīng)液的pH值，0.5～1.0小時(shí)后即得到“激活劑”。
根據(jù)該優(yōu)選方法，將大豆(也可以使用花生、油菜籽、向日葵籽仁、棉花籽、核桃仁、芝麻、杏仁等油料作物種籽)加水磨成漿狀(當(dāng)用于生產(chǎn)豆奶時(shí)，大豆可先浸泡，浸泡溫度一般不高于65℃，使大豆吸水達(dá)到1.2～1.3倍)，在有自動(dòng)攪拌的容器中加入一種或數(shù)種蛋白酶制劑，例如植物蛋白酶(木瓜蛋白酶、菠蘿蛋白酶等)、動(dòng)物蛋白酶(胃蛋白酶、胰蛋白酶等)、各種微生物蛋白酶(例如枯草桿菌蛋白酶1398等)，在其最適pH值及溫度下反應(yīng)，反應(yīng)過(guò)程中可使用適當(dāng)?shù)膲A性劑，優(yōu)選為Na、K、Ca、Mg的氫氧化物或碳酸鹽或其檸檬酸鹽，維持反應(yīng)液的pH值穩(wěn)定。待pH值開(kāi)始下降后0.5～1.0hr(作物種籽中的蛋白酶就已被激活)，即可用于后續(xù)操作。
經(jīng)上述方法激活的漿液可作為“激活劑”加入下一批原料漿液，加入量一般為下一批原料漿液的1/15～1/5(重量)。即，只在第一批原料的水解中使用外源酶作為“激活劑”，然后每批被激活發(fā)生水解反應(yīng)后的物料均可作為下一批物料的“激活劑”，一代一代的傳遞下去。
2、自身激活法將大豆?jié){料在30～65℃，pH值6.5～8.5的條件下攪拌2～6小時(shí)，期間的pH值通過(guò)加入堿性劑來(lái)維持，制成“激活劑”。
根據(jù)該優(yōu)選方法，大豆或其它油料作物種籽經(jīng)浸泡或不浸泡直接加水磨成漿狀物(當(dāng)用于生產(chǎn)豆奶時(shí)，大豆應(yīng)先浸泡，浸泡溫度一般不高于65℃，浸泡時(shí)間可以在3～16小時(shí)，使大豆吸水達(dá)到1.2～1.3倍)，在有自動(dòng)攪拌的容器中維持30～65℃，不停攪拌，待其pH值開(kāi)始下降時(shí)，不斷加入堿性劑，例如Na、K、Ca、Mg堿液或碳酸鹽，維持pH值6.5～8.5之間，蛋白酶約2.5～6hr后開(kāi)始活化。此時(shí)可以繼續(xù)進(jìn)行水解反應(yīng)，或作為“激活劑”加入后續(xù)原料漿料中，同樣實(shí)現(xiàn)傳遞。
3、相互(交叉)激活法，即，所述“激活劑”的原料與后續(xù)原料是不同種類(lèi)。
使用外源酶激活或自動(dòng)激活法，已被活化的任何一種油料作物的漿液或此活化漿液通過(guò)酸沉淀法分出的上清液，都可以作為“激活劑”激活大豆蛋白酶，實(shí)現(xiàn)脫腥目的。例如花生、向日葵、核桃、杏仁等原料漿液活化后可以激活大豆蛋白酶，水解后的漿料可以成為風(fēng)味化的豆奶。可以理解，每一種作物的蛋白酶激活并水解其他作物的蛋白時(shí)，速度會(huì)不同，作用終點(diǎn)也不同。因此通過(guò)搭配可選擇最理想水解速度與水解終點(diǎn)。
經(jīng)脫腥處理的水解漿料可以通過(guò)控制水解程度而用于生產(chǎn)各種產(chǎn)品，例如多肽、豆奶、豆奶粉等。在實(shí)際生產(chǎn)中，使用包括以上三種激活方法在內(nèi)的任何方法得到的“激活劑”作為“啟動(dòng)源”，然后采用類(lèi)似發(fā)酵接種的方法，把每一批已活化的物料作為“種液”接入下一批物料，同時(shí)再激活下一批物料中的蛋白酶，生產(chǎn)可以穩(wěn)定地進(jìn)行下去。所述“激活劑”的加入量為原料漿料重量的1/15～1/5，而且除啟動(dòng)激活反應(yīng)較慢外，以后每批反應(yīng)速度是較快且穩(wěn)定的，激活原料中蛋白酶需要的時(shí)間為1～1.5小時(shí)。所述堿性劑選自鈉、鉀、鈣或鎂的氫氧化物或碳酸鹽或檸檬酸鹽。
本發(fā)明還提供了一種以大豆為主料，利用上述方法對(duì)大豆?jié){料進(jìn)行脫腥水解得到的脫腥豆奶。制造方法包括使大豆吸水飽和后加6～8倍水磨成豆糊，在大豆自身所含大豆蛋白酶的作用下發(fā)生水解。水解過(guò)程中，耗減量約為大豆重量的0.5～1.0％；反應(yīng)后的豆?jié){留出作為“激活劑”的部分后，其余去渣分離，得到豆?jié){進(jìn)行加熱滅酶。
根據(jù)本發(fā)明優(yōu)選的方法，在生產(chǎn)豆奶的過(guò)程中，使大豆吸水飽和后加6～8倍水磨成豆糊，按1/15～1/5比例加入按照前述任何方法制成的“激活劑”，在30～65℃、pH值6.5～8.5，并強(qiáng)烈攪拌的條件下反應(yīng)，約45～90分鐘反應(yīng)完成，耗堿量約為大豆重量的0.5～1.0％。反應(yīng)完成后，留1/15～1/5(優(yōu)選1/10)，作為下批原料的“激活劑”，其余去渣分離，得到脫腥豆?jié){，經(jīng)加熱滅酶(95～100℃，5分鐘或121℃，30秒)、均質(zhì)、調(diào)味等加工成為豆奶產(chǎn)品。該滅酶的目的除了滅活尿酶、胰蛋白酶抑制因子等有害酶外，也要滅活已活化的蛋白酶，否則過(guò)度水解也會(huì)產(chǎn)生一系列負(fù)作用。
根據(jù)本發(fā)明的方法，可以采用已經(jīng)分離去渣后的豆?jié){進(jìn)行水解，也可以直接采用豆糊先水解，然后分離去渣。
按照本發(fā)明的方法利用不同原料作為的“激活劑”，還可以生產(chǎn)出具有不同風(fēng)味的豆奶產(chǎn)品。例如，花生經(jīng)浸泡、脫紅衣后加水磨成豆糊狀，加水量5～8倍，然后按前面所提到的同樣方法，激活其中的花生蛋白酶，然后用之作為“激活劑”，按1/10比例加入大豆豆糊中按方法3得到有花生香味的豆奶，其水解反應(yīng)速度比用大豆蛋白酶?jìng)鬟f更快。
需要說(shuō)明的是，根據(jù)業(yè)內(nèi)的共識(shí)，這里所提及的“豆奶”可以是含有牛奶或不含有牛奶的以大豆為主要原料的飲品。采用本發(fā)明生產(chǎn)豆奶的過(guò)程，關(guān)鍵在于原料漿料的處理方法，水解完成后的豆?jié){則可以按照通常的方法添加需要的添加劑和進(jìn)行后面的除渣、滅菌等操作，這里不再贅述。值得一提的是，本發(fā)明方法還有如下優(yōu)點(diǎn)，水解后的漿料可溶性蛋白含量提高，粘度降低，豆渣非常松散干爽，有利于去渣操作。
綜上所述可以看到，本發(fā)明的關(guān)鍵在于提出了與現(xiàn)有技術(shù)完全不同的植物蛋白加工思想，即，設(shè)法激活原料自身所含的蛋白水解酶，然后使原料在該自身蛋白酶的作用下發(fā)生水解反應(yīng)。與現(xiàn)有技術(shù)的記載和使用相比，本發(fā)明站在了一個(gè)全新的角度來(lái)研究油料作物的生理特性，并且通過(guò)大豆蛋白的水解，解決了大豆脫腥難題。本發(fā)明與現(xiàn)行的脫臭方法相比有如下優(yōu)點(diǎn)1、設(shè)備簡(jiǎn)單，投資低。它無(wú)需成套的快速烘干與脫皮設(shè)備、價(jià)格昂貴的潷淅機(jī)和真空閃蒸脫臭設(shè)備，只需在傳統(tǒng)豆?jié){生產(chǎn)線(xiàn)上增加水解罐，和延長(zhǎng)0.5～1.5hr的生產(chǎn)周期。
2、脫腥效果好。不產(chǎn)生新異味，并可控制反應(yīng)條件使其產(chǎn)生香味。
3、提高了蛋白質(zhì)和其他成分的利用率，本發(fā)明方法使豆奶中的固形物和蛋白質(zhì)利用率顯著提高。
4、此方法生產(chǎn)的脫腥豆奶口感濃厚、滑潤(rùn)、飲后喉部無(wú)顆粒感，有殘留香氣，沒(méi)有酶制劑水解產(chǎn)生的苦味。
5、如采用先水解后漿渣分離法，豆渣松散干爽，很易分離。
6、本方法生產(chǎn)的豆奶具有甜度，相當(dāng)于常法豆奶含2％蔗糖的甜度。這是由于某些多糖被水解，可溶性糖增加而產(chǎn)生的效果。
7、大豆飲品市場(chǎng)還有一種很受消費(fèi)者歡迎的酸豆乳，但是其所帶有的一種類(lèi)似豆腐發(fā)酵的氣味令消費(fèi)者難以接受，這已成為酸豆乳開(kāi)拓市場(chǎng)的最大障礙。利用本發(fā)明制造的脫腥豆?jié){按照常規(guī)方法接種發(fā)酵，得到的酸豆乳則沒(méi)有了這種異味，風(fēng)味和口感都大為改善。
具體實(shí)施方案以下通過(guò)具體試驗(yàn)和實(shí)施例詳細(xì)說(shuō)明本發(fā)明的實(shí)施過(guò)程和所帶來(lái)的意想不到的效果，旨在幫助閱讀者更好地理解和領(lǐng)會(huì)本發(fā)明的實(shí)質(zhì)和創(chuàng)新性所在，但不能對(duì)本發(fā)明的可實(shí)施范圍構(gòu)成任何限定，對(duì)于熟知該技術(shù)的本領(lǐng)域人士在本說(shuō)明書(shū)的教導(dǎo)和啟發(fā)下所作出的對(duì)本發(fā)明技術(shù)方案的任何修飾和改動(dòng)，均應(yīng)屬于本發(fā)明權(quán)利要求書(shū)的保護(hù)范圍。
說(shuō)明本發(fā)明后面的試驗(yàn)例中，“固形物提取率”＝漿料中的固形物含量/原料總量×100％；“蛋白質(zhì)提取率”＝漿料中的蛋白質(zhì)含量/原料中的總蛋白質(zhì)含量×100％(這里的蛋白質(zhì)提取率只代表生產(chǎn)工藝條件下的提取效果，不代表大豆的NSI值)實(shí)驗(yàn)例1100g大豆經(jīng)浸泡吸水飽和并用800ml水磨成豆糊。加入0.1g木瓜蛋白酶(60萬(wàn)活力單位/g)，于42℃保溫并不停攪拌，用0.1 N NaOH溶液不斷滴加，維持其pH值穩(wěn)定于7.0～7.2。當(dāng)耗堿液達(dá)50ml時(shí)終止反應(yīng)。取100ml加入下一批次的同樣豆糊中，按同樣條件進(jìn)行反應(yīng)。此后每次均取100ml反應(yīng)完成的豆糊作為“接種液”加入下一批，共進(jìn)行12批次傳遞反應(yīng)。
每批反應(yīng)后的豆糊均分別去除豆渣，測(cè)定分離出豆?jié){中的蛋白質(zhì)和固形物含量。與未經(jīng)水解反應(yīng)的作對(duì)比。結(jié)果如表1表1

從上表的結(jié)果可以看出反應(yīng)進(jìn)行到第十二批時(shí)，固形物及蛋白質(zhì)提取率均未降低，說(shuō)明酶活力穩(wěn)定，而加入的木瓜蛋白酶僅剩10-12g，不可能再維持同樣酶活力，由此推定，必然是大豆中存在的蛋白酶被激活而產(chǎn)生的效果。
實(shí)驗(yàn)例2 自動(dòng)激活蛋白酶水解法制造的豆奶豆腥味比較測(cè)試取2Kg大豆浸泡一夜，再與16Kg自來(lái)水用砂輪磨研成豆糊，升溫到55℃并用電動(dòng)攪拌機(jī)攪拌。稱(chēng)取12g NaOH和10g Ca(OH)2與400ml水配成懸濁液，并用此懸濁液調(diào)豆糊pH值至7.5。當(dāng)pH值開(kāi)始下降后，繼續(xù)加入混合堿液維持pH值基本不變，待堿液加完后且pH值降至7.0時(shí)，立即用小型離心機(jī)分離去渣，所得豆?jié){立即煮沸5min，得到豆?jié){18Kg(蛋白質(zhì)濃度3.52％)，加入蔗糖450g并進(jìn)行均質(zhì)處理(20/5MPa)。
另用2Kg大豆浸泡一夜，加14Kg自來(lái)水同樣磨漿，直接分離出豆?jié){15.5Kg(蛋白質(zhì)濃度3.45％)，加入775g蔗糖，煮沸后同樣均質(zhì)處理。此漿液作為對(duì)照樣品。
此兩批豆?jié){甜度相似。
自超市購(gòu)入某品牌豆奶(為進(jìn)口生產(chǎn)線(xiàn)生產(chǎn))，工藝過(guò)程為脫皮、半干法磨漿、真空閃蒸脫腥、蛋白質(zhì)含量≥3.5％。
豆腥味對(duì)比采用品嘗法，參加者12人(男女各6人)。結(jié)果如表2表2

實(shí)施例1100g大豆室溫浸泡8～14hr，加800ml自來(lái)水磨成豆糊，于大約42℃水浴中保溫，用0.1M NaOH調(diào)pH值至約7.0，電動(dòng)攪拌(100～250rpm)，加入0.1g菠蘿蛋白酶或木瓜蛋白酶(60萬(wàn)單位/克)，逐漸滴加NaOH液維持7.0，約經(jīng)2～2.5hr，當(dāng)耗NaOH溶液達(dá)15～25ml時(shí)，pH值下降很快，說(shuō)明大豆中的蛋白酶已被激活，此批豆糊作為“激活劑”使用。
另用1000g大豆經(jīng)浸泡(室溫，8～14hr)，加7升自來(lái)水磨成豆糊，加入上述水解反應(yīng)過(guò)的豆糊，保持42℃并攪拌，不斷滴加0.1M NaOH溶液維持pH值7.0，約經(jīng)1～1.5hr，耗堿量150～200ml反應(yīng)停止，取出90％豆糊進(jìn)行分離去渣，得豆?jié){8500ml，其固形物濃度7.3％，蛋白質(zhì)濃度3.4％。所得豆?jié){煮沸3分鐘后自然降溫。加入蔗糖210g(蔗糖濃度2.5％)溶解后均質(zhì)(20～25/5Mpa)，得到甜度相當(dāng)于5％蔗糖的無(wú)腥味豆奶，說(shuō)明水解后豆奶甜度比未經(jīng)水解豆奶甜度提高。
反應(yīng)罐中剩余1000ml豆糊，再加入1Kg大豆磨成的同樣濃度的豆糊，再次按同樣條件反應(yīng)，經(jīng)1hr停止反應(yīng)，同樣進(jìn)行去渣、煮沸等處理，反應(yīng)罐中留1000ml豆糊作為“激活劑”并加入新豆糊，如此反復(fù)可形成連續(xù)化生產(chǎn)。
實(shí)施例21Kg大豆經(jīng)浸泡(室溫，8～14hr)，加8000ml水磨成豆糊，于50℃保溫，用電動(dòng)攪拌器攪動(dòng)，并用NaOH溶液(4％濃度)滴加至pH值達(dá)7.0，經(jīng)3.5hr豆糊pH值開(kāi)始下降，逐滴加入NaOH液使pH值穩(wěn)定于7.0，再經(jīng)約45分鐘耗NaOH量達(dá)200ml，停止反應(yīng)。取出約9000ml豆糊進(jìn)行去渣、滅酶、調(diào)味、均質(zhì)等操作，得到2.5％蔗糖甜度的脫腥豆奶。反應(yīng)容器中剩余1000ml水解反應(yīng)過(guò)的豆糊作為“激活劑”，再加入2.3Kg浸泡大豆和8000ml水磨成的豆糊，繼續(xù)按同樣條件水解反應(yīng)，耗NaOH達(dá)200ml時(shí)，停止反應(yīng)。此批水解反應(yīng)耗時(shí)1hr。
重復(fù)以上操作均可達(dá)到同等效果，除首批反應(yīng)耗時(shí)約4 hr外，第二批以后均約耗時(shí)1hr左右，即可達(dá)到脫腥效果。
實(shí)施例3按實(shí)施例1、2方法制成的豆糊，加熱煮沸滅酶，降溫至55℃，再加入1/10實(shí)施例1、2水解反應(yīng)過(guò)的任何一批豆糊作為“激活劑”，按上述同樣條件進(jìn)行水解反應(yīng)，可達(dá)到同樣效果去除豆腥味、提高蛋白質(zhì)和固形物得率。缺點(diǎn)是煮沸滅酶過(guò)的豆糊，蛋白酶被再次“激活”的時(shí)間長(zhǎng)，由1hr延長(zhǎng)到2.5hr，它說(shuō)明失活的大豆蛋白酶可以再次被激活。
實(shí)施例4900g大豆和100g脫紅衣花生，按實(shí)施例2的方法，按同樣條件操作，可得到有花生香味的脫腥豆奶，其他效果與實(shí)施例2完全相同，只是水解反應(yīng)速度與酶活化速度均比單獨(dú)使用大豆快，有利于縮短生產(chǎn)周期?；ㄉ銡鉁p弱的速度遠(yuǎn)慢于豆腥味去除的速度，因此可得到有花生香味的豆奶。
實(shí)施例5目前各種發(fā)酵酸豆乳的生產(chǎn)，無(wú)論使用何種菌種，并添加各種添加物均不能去除酸豆乳的類(lèi)似豆腐發(fā)酵的氣味，這已成為酸豆乳開(kāi)拓市場(chǎng)的最大障礙。采用本發(fā)明的方法可以制備酸豆乳的原料豆乳。
采用實(shí)施例2、3、4的方法中的任何一種，調(diào)整水解反應(yīng)的水解度，耗堿量達(dá)大豆重量的1～2％之間，pH值降至6.5～7.0時(shí)終止反應(yīng)，立即加熱滅酶并均質(zhì)，然后按常規(guī)的接種方法發(fā)酵，即可去除異味，改善酸豆乳風(fēng)味與口感。
權(quán)利要求
1.脫除豆腥味的方法，其特征在于，加入其中的蛋白水解酶預(yù)先已經(jīng)被激活的漿液作為“激活劑”，使大豆?jié){料在自身所含大豆蛋白酶的作用下發(fā)生水解反應(yīng)，該水解包括控制pH值在6.5～8.5，30～65℃溫度下維持?jǐn)嚢?，使大豆中所含的蛋白酶在“激活劑”的作用下被激活的過(guò)程。
2.權(quán)利要求1所述的方法，還包括向大豆?jié){料中加入蛋白酶制劑，在適宜的活化條件下維持?jǐn)嚢?，觀(guān)察反應(yīng)液的pH值開(kāi)始下降時(shí)，加入堿性制劑維持反應(yīng)液的pH值，0.5～1.0小時(shí)后制成“激活劑”。
3.權(quán)利要求1所述的方法，還包括將大豆?jié){料在30～65℃，pH值6.5～8.5的條件下攪拌2～6小時(shí)，期間的pH值通過(guò)加入堿性劑來(lái)維持，制成“激活劑”。
4.權(quán)利要求1、2或3所述的方法，其中，所述“激活劑”原料可以來(lái)自于除大豆以外的油料作物。
5.權(quán)利要求1～3任一項(xiàng)所述的方法，其中，所述“激活劑”的加入量為原料漿料重量的1/15～1/5，激活原料中的蛋白酶需要的時(shí)間為1～1.5小時(shí)。
6.權(quán)利要求1～3任一項(xiàng)所述的方法，所述堿性劑選自鈉、鉀、鈣或鎂的氫氧化物或碳酸鹽或檸檬酸鹽。
7.一種豆奶，為以大豆為主料，利用權(quán)利要求1～6任一項(xiàng)的方法對(duì)大豆?jié){料進(jìn)行水解得到的豆?jié){制成。
8.權(quán)利要求7所述豆奶的制造方法，包括使大豆吸水飽和后加6～8倍水磨成豆糊，在大豆自身所含大豆蛋白酶的作用下發(fā)生水解，所述水解過(guò)程是利用權(quán)利要求1～6中任一項(xiàng)的方法使大豆蛋白酶被激活而完成，水解過(guò)程中，耗堿量約為大豆重量的0.5～1.0％；反應(yīng)后的豆糊留出作為“激活劑”的部分后，其余進(jìn)行加熱滅酶。
9.權(quán)利要求7所述的制造方法，其中，豆糊先分離去渣，然后水解；或豆糊先水解，然后分離去渣。
10.權(quán)利要求8或9所述的制造方法，其中，水解反應(yīng)時(shí)間控制45～90分鐘，“激活劑”的加入量為原料量的1/5～1/15。
全文摘要
本發(fā)明提供了一種有效脫除大豆腥味的方法和應(yīng)用該方法制造脫腥豆奶的工藝。本發(fā)明的方法包括設(shè)法激活原料自身所含的蛋白水解酶，然后使原料在該自身蛋白酶的作用下發(fā)生水解反應(yīng)。本發(fā)明制造脫腥豆奶的方法包括使豆?jié){中的大豆蛋白酶被激活而發(fā)生水解反應(yīng)的過(guò)程，反應(yīng)過(guò)程中耗堿量約為大豆重量的0.5～1.0％；反應(yīng)后的豆糊留出作為“激活劑”的部分后，其余進(jìn)行加熱滅酶。本發(fā)明制造的豆奶不僅完全脫除了豆腥味，而且沒(méi)有產(chǎn)生由于酶制劑的使用或高溫工藝所帶進(jìn)的其它異味。
文檔編號(hào)A23J3/34GK1509641SQ0215739
公開(kāi)日2004年7月7日 申請(qǐng)日期2002年12月23日 優(yōu)先權(quán)日2002年12月23日
發(fā)明者鮑魯生 申請(qǐng)人:北京市食品研究所