一種半包膠油封模具及硫化生產工藝的制作方法
【技術領域】
[0001]本發(fā)明涉及半包膠油封技術領域，尤其是涉及一種半包膠油封模具及硫化生產工
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【背景技術】
[0002]傳統(tǒng)的半包膠油封產品的結構如圖1所示，在骨架2的上半部經硫化成型工藝固結膠料密封體I。現(xiàn)有技術中，半包膠油封產品生產所采用的模具結構如圖2所示，主要包括上模3、中模4、推板5和下模6，由所述上模3、中模4、推板5和下模6合模后共同形成半包膠油封產品的型腔。所述半包膠油封產品的硫化生產工藝如下:
[0003]首先，在100噸平板硫化機上放兩副單模，預熱后在機臺上將模具打開；
[0004]然后，將骨架2裝入下模6上的推板5上，再裝入中模4，該中模4與骨架凸肩部21之間為零間隙或者過盈配合，以確保膠料7不從該骨架凸肩部21處流出；
[0005]最后，將待硫化的膠料7 (膠圈)放在骨架2外側頂端，再裝入上模3，開動硫化機進行合模硫化；在模具合模后，膠料7是從骨架2頂端向骨架凸肩部21處流動，最終形成與骨架2固結的膠料密封體I。
[0006]在硫化完成后，硫化機床打開機臺退出，操作工人用手工開啟分型面1、II后，再用頂件器將硫化成型后的油封產品從中模4頂出。如果硫化成型后的油封產品粘附在下模6上，可以通過推板5使得油封產品與下模6之間順利地相互分離。
[0007]上述的硫化生產工藝中，采用的半包膠油封模具是包括上模3、中模4和下模6的三板模，其存在兩個分型面1、II，因此，整個操作過程的手工作業(yè)量很大，導致操作工人的勞動強度也大，而且一臺硫化機上只能放兩副、三副單模，導致半包膠油封產品的生產效率低下，產能低；另外，三板油封模的制作成本高，其量產使用對于硫化機設備的要求也高(3RT硫化機價格昂貴)，因此，也會導致油封產品的生產成本相應地增加。

【發(fā)明內容】

[0008]本發(fā)明要解決的技術問題是:針對現(xiàn)有技術存在的問題，提供一種半包膠油封模具及硫化生產工藝，提高半包膠油封產品的產能，并降低操作工人勞動強度。
[0009]本發(fā)明要解決的技術問題采用以下技術方案來實現(xiàn):一種半包膠油封模具，包括上模、下模和下模芯，所述下模芯與下模套接且相對于下模上下直線滑動，在下模芯上設置安放半包膠油封骨架的若干個凸齒和安放膠料的凸臺，所述凸齒相互之間留有間隙；在上模、下模和下模芯合模到位后，由上模、下模和下模芯共同形成半包膠油封型腔，所述骨架位于半包膠油封型腔內且位于凸齒上方，所述膠料位于骨架所圍空間內。
[0010]優(yōu)選地，還包括上模芯和卡簧，所述卡簧與上模芯活動連接，所述上模芯通過卡簧與上模套接固定，取出卡簧后，所述上模芯相對于上模上下直線運動，在模具合模到位后，由上模、上模芯、下模和下模芯共同形成半包膠油封型腔。
[0011]優(yōu)選地，所述下模芯上開設環(huán)槽，在所述環(huán)槽內安裝卡簧。
[0012]優(yōu)選地，所述凸臺與凸齒之間的下模芯上設置弧形過渡部。
[0013]優(yōu)選地，所述下模芯最大外徑為40_60mm時，所述凸齒設置8_14個，每一個凸齒的齒高為 0.6-1.0mm。
[0014]優(yōu)選地，所述下模芯最大外徑為60_80mm時，所述凸齒設置10-16個，每一個凸齒的齒高為0.8-1.2_。
[0015]優(yōu)選地，所述的下模上設置封膠斜面，在模具合模到位后，所述封膠斜面與半包膠油封骨架上的骨架凸肩部相接觸。
[0016]優(yōu)選地，所述下模上的封膠斜面的傾角為10-30度。
[0017]一種半包膠油封硫化生產工藝，采用如上所述的半包膠油封模具進行，包括如下步驟:
[0018]第一，將多組油封模具安裝到油封機上；
[0019]第二，油封機閉合后對模具加熱，達到穩(wěn)定的溫度后，開模，再由操作工人將骨架、膠料分別擺放到下模上的凸齒、凸臺上，合模后送入油封機內進行硫化；
[0020]第三，在硫化結束后，油封機打開，開模，下模芯被頂出后，由操作工人取出下模芯上的硫化成型油封產品。
[0021]優(yōu)選地，所述骨架安裝到位后，骨架底端與凸齒頂端之間的間隙為0-0.1毫米。
[0022]與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明的有益效果是:本發(fā)明的半包膠油封模具主要是上模和下模，完全取消了傳統(tǒng)半包膠油封模具中的中模和推板，使得本發(fā)明的半包膠油封模具成為兩板模結構的模具，極大地簡化了模具結構，有利于降低模具本身的制作成本，而且使得同樣的一臺油封機上可以安裝大于兩副單模的多組模具，從而提高了半包膠油封產品的生產效率，提高了產能，相應地也就降低了半包膠油封的生產成本；另外，在半包膠油封的硫化生產工藝中，由于所采用的半包膠油封模具是兩板模，只有I個分型面，可利用2RT普通油封硫化機組織生產，因此，在整個操作過程中，操作工人的手工作業(yè)量得以有效地降低，從而減輕了操作工人的勞動強度。
【附圖說明】
[0023]圖1為半包膠油封產品的結構圖。
[0024]圖2為半包膠油封產品的傳統(tǒng)生產模具結構圖。
[0025]圖3為本發(fā)明一種半包膠油封模具的結構圖。
[0026]圖4為圖3中C處的局部放大圖。
[0027]圖5為圖3中下模芯的主視圖。
[0028]圖6為圖3中下模芯的俯視圖。
[0029]圖7為半包膠油封產品的硫化生產工藝圖(模具組裝狀態(tài))。
[0030]圖8為半包膠油封產品的硫化生產工藝圖(擺放骨架和膠料狀態(tài)，主視圖)。
[0031]圖9為半包膠油封產品的硫化生產工藝圖(擺放骨架和膠料狀態(tài)，俯視圖)。
[0032]圖10為半包膠油封產品的硫化生產工藝圖(取出成型產品狀態(tài))。
[0033]圖中標記:1-膠料密封體，2-骨架，3-上模，4-中模，5-推板，6_下模，7_膠料，8-卡簧，9-上模芯，10-凸齒，11-下模芯，12-上模掛板，13-下模掛板，14-推塊，21-骨架凸肩部，61-封膠斜面，111-凸臺，112-弧形過渡部。
【具體實施方式】
[0034]為了使本發(fā)明的目的、技術方案及優(yōu)點更加清楚明白，下面結合附圖和具體實施例對本發(fā)明進行詳細說明。應當理解，此處所描述的具體實施例僅僅用以解釋本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明。
[0035]如圖3、圖4所示的一種半包膠油封模具，包括上模3、下模6和下模芯11，其中的下模芯11的結構如圖5、圖6所示，在下模芯11上開設環(huán)槽，在所述環(huán)槽內安裝卡簧8，并且，在下模芯11上設置安放半包膠油封骨架2的若干個凸齒10和安放膠料7的凸臺111，所述的凸齒10等間距均勻分布在位于下模芯11上的同一直徑的圓環(huán)區(qū)域內，下模芯11最大外徑與凸齒10最大外徑相同。所述凸齒10與下模芯11之間最好是一體化加工成型，既保證連接強度可靠，而且加工成型方便，凸齒10的具體設置可以參照如下參數(shù)進行:
[0036]當下模芯11最大外徑為15_25mm時，所述凸齒10設置4_6個，每一個凸齒10的齒寬 b 為 1-1.2mm,齒高 h 為 0.5-0.7mm。
[0037]當下模芯11最大外徑為25_40mm時，所述凸齒10設置6_10個，每一個凸齒10的齒寬 b 為 1.2-1.8mm,齒高 h 為 0.6-0.8mm。
[0038]當下模芯11最大外徑為40_60mm時，所述凸齒10設置8_14個，每一個凸齒10的齒寬 b 為 1.5-2.0mm,齒高 h 為 0.6-1.0mm。
[0039]當下模芯11最大外徑為60-80mm時，所述凸齒10設置10-16個，每一個凸齒10的齒寬 b 為 1.5-2.2mm,齒高 h 為 0.8-1.2mm。
[0040]當下模芯11最大外徑為80-100mm時，所述凸齒10設置14-20個，每一個凸齒10的齒寬 b 為 1.5-2.5mm,齒高 h 為 1.0-1.5mm。
[0041]所述下模芯11與下模6之間套接且可以相對于下模6作上下直線滑動，由于下模芯11上連接有卡簧8，通過卡簧8可以限制下模芯11的滑動行程，以避免下模芯11在上下滑動過程中與下模6之間發(fā)生脫離。當上模3、下模6和下模芯11合模到位后，由上模3、下模6和下模芯11共同形成了半包膠油封的型腔，所述半包膠油封的骨架2位于半包膠油封型腔內且位于凸齒10上方，所述膠料7擺放在凸臺111上，且位于骨架2所圍空間內，如圖8所示。
[0042]由于膠料7通常是預成型后的半圓形或弧形膠料，如圖9所示，所述凸臺111頂端面最好設置成水平面，參見圖3中A處所示，這樣可以使膠料7能夠均勻地擺放在凸臺111上面，并依靠凸臺111內臺階準確