專利名稱：散熱器及其制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種散熱裝置，特別涉及一種使多個(gè)導(dǎo)熱組件緊密結(jié)合于一設(shè)有 多個(gè)散熱鰭片的金屬本體內(nèi)，以節(jié)省材料與加工成本，及達(dá)到散熱效果的散熱器 及其制造方法，適用于計(jì)算機(jī)、通訊、電子儀器或其它發(fā)熱電器產(chǎn)品。
背景技術(shù)：
由于現(xiàn)代計(jì)算機(jī)信息進(jìn)步快速，其處理器的工作速度日益增快，相伴產(chǎn)生的 高溫，必須仰賴高效能的散熱裝置進(jìn)行降溫，以維持正常的工作溫度。請參閱圖ll所示，其為現(xiàn)有的散熱器a，是結(jié)合于一處理器與一風(fēng)扇之間， 所述散熱器a主要包括多個(gè)鰭片al以及一定位各鰭片al的長條形熱導(dǎo)管a2(heat pipe)。當(dāng)處理器運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)，其所產(chǎn)生的熱量可經(jīng)由熱導(dǎo)管a2傳導(dǎo)至多個(gè)鰭片al 上，再通過風(fēng)扇作動(dòng)使空氣流通，以進(jìn)行降溫。上述各鰭片al與熱導(dǎo)管a2的組合方式，主要包括焊接及機(jī)械加壓二種，以 使熱導(dǎo)管與各鰭片結(jié)合呈一體，并使各鰭片之間保持一定的間距。然而，上述焊 接加工方法雖然可使散熱器達(dá)到散熱的效果，但在焊接的過程中，若是熱導(dǎo)管與 鰭片為不同材質(zhì)，則必須于熱導(dǎo)管或鰭片的表面再加上一層電鍍鎳或化學(xué)鎳，才 能使熱導(dǎo)管與鰭片結(jié)合呈一體，如此一來，將使制造及材料成本相對(duì)增加；而若 以機(jī)械加壓方式以使熱導(dǎo)管與鰭片緊配，則必須增加熱導(dǎo)管與鰭片加壓緊配的加 工成本。請參閱圖12所示，其為另一種現(xiàn)有的散熱器b，其中，所述散熱器b主要包 括一設(shè)有多個(gè)散熱鰭片b2的金屬本體bl，所述金屬本體bl為鋁擠型裁切而成， 于所述金屬本體bl的中央部位設(shè)有一上下貫穿的通孔b3， 一金屬棒b4 (鋁棒或 銅棒)結(jié)合于所述通孔b3內(nèi)部；然而，其散熱效果并非十分理想。因此，有以巨 型熱導(dǎo)管(thermal tower)直接取代鋁棒或銅棒，但在實(shí)施應(yīng)用上，所述散熱器 的巨型熱導(dǎo)管因礙于長度過短，仍無法產(chǎn)生良好的散熱效果；同時(shí)， 一旦熱導(dǎo)管 的作用失效時(shí)，所述散熱器將完全失去散熱作用。
另外，上述二種現(xiàn)有的散熱器與散熱風(fēng)扇結(jié)合時(shí)，由于散熱器本身并沒有設(shè) 置連接的結(jié)構(gòu)，而必須另外通過一風(fēng)扇固定座的輔助，才能使散熱器與散熱風(fēng)扇 準(zhǔn)確鎖定，不但增加風(fēng)扇固定座的材料成本，且增加組裝的時(shí)間。有鑒于此，為了改善上述的缺點(diǎn)，使散熱器及其制造方法不僅能有效節(jié)省材 料與加工成本，且可達(dá)到散熱的效果，發(fā)明人積多年的經(jīng)驗(yàn)及不斷的研發(fā)改進(jìn)， 遂有本發(fā)明的產(chǎn)生。發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明的主要目的在提供一種散熱器的制造方法，通過將一設(shè)有多個(gè)推壓部 的加壓組件于置入一金屬本體的容置空間內(nèi)時(shí)，使各推壓部的一端分別擠壓預(yù)先 置放于金屬本體內(nèi)的各導(dǎo)熱組件的方法，能使各導(dǎo)熱組件緊密結(jié)合于金屬本體內(nèi)， 以達(dá)到散熱的效果。本發(fā)明的次要目的在提供一種散熱器，通過在一設(shè)有多個(gè)散熱鰭片的金屬本 體內(nèi)，緊密結(jié)合多個(gè)導(dǎo)熱組件的結(jié)構(gòu)，能有效傳導(dǎo)處理器運(yùn)轉(zhuǎn)所產(chǎn)生的熱量，達(dá) 到散熱的效果，且可確保導(dǎo)熱組件的作用正常。本發(fā)明的又一目的在提供一種散熱器，通過多個(gè)導(dǎo)熱組件的支撐結(jié)構(gòu)，使多 個(gè)散熱鰭片與處理器之間形成一通風(fēng)距離，能通過散熱風(fēng)扇的作動(dòng)，以快速散熱。本發(fā)明的再一目的在提供一種散熱器，通過在金屬本體的周緣設(shè)有多個(gè)定位 孔，以直接與散熱風(fēng)扇螺合，能減化散熱器與風(fēng)扇的組合加工程序，從而降低加 工及材料成本。為達(dá)上述發(fā)明的目的，本發(fā)明所設(shè)的散熱器的制造方法，包括下列步驟a. 提供一包括多個(gè)散熱鰭片的金屬本體，并于所述金屬本體上形成一容置空間及多 個(gè)與所述容置空間連通的定位部；b.將多個(gè)導(dǎo)熱組件分別置放于各定位部內(nèi)；以 及C.將一周緣設(shè)有多個(gè)推壓部的加壓組件置入金屬本體的容置空間內(nèi)，使各推壓 部的一端分別擠壓各導(dǎo)熱組件的周緣，從而使各導(dǎo)熱組件變形而固定于各定位部 內(nèi)。實(shí)施時(shí)，所述加壓組件包括一軸桿及多個(gè)擠壓件，所述擠壓件的一端形成推 壓部。而在步驟C中，是將多個(gè)擠壓件置入金屬本體的容置空間內(nèi)，使各擠壓件 共同的一端形成一穿孔，再以軸桿壓入穿孔內(nèi)，推動(dòng)各擠壓件，從而使各推壓部 分別擠壓各導(dǎo)熱組件的周緣，使各導(dǎo)熱組件變形而固定于各定位部內(nèi)，使各導(dǎo)熱 組件與金屬本體緊密貼合，以達(dá)到導(dǎo)熱、散熱的效果。本發(fā)明所設(shè)的散熱器，包括一金屬本體、多個(gè)導(dǎo)熱組件以及一加壓組件。所 述金屬本體包括多個(gè)散熱鰭片，所述金屬本體上設(shè)有一容置空間及多個(gè)與所述容 置空間連通的定位部；所述導(dǎo)熱組件是分別置放于各定位部內(nèi)；而所述加壓組件 是置放于金屬本體的容置空間內(nèi)，所述加壓組件的周緣設(shè)有多個(gè)推壓部，用以使 各推壓部的一端分別擠壓各導(dǎo)熱組件的周緣，從而使各導(dǎo)熱組件變形而固定于定 位部內(nèi)。實(shí)施時(shí)，所述加壓組件可包括一軸桿及多個(gè)擠壓件，所述擠壓件的一端形成 推壓部。實(shí)施時(shí)，本發(fā)明更包括多個(gè)定位孔，所述定位孔是分別設(shè)于金屬本體的周緣， 以利用螺絲螺合上方的散熱風(fēng)扇。 本發(fā)明具有以下的優(yōu)點(diǎn)-1、 本發(fā)明可使各導(dǎo)熱管緊密結(jié)合于金屬本體內(nèi)，以通過各導(dǎo)熱管的快速導(dǎo)熱 特性，有效降低處理器運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)所產(chǎn)生的熱量，以延長產(chǎn)品的使用壽命。2、 本發(fā)明可在一金屬本體上結(jié)合多個(gè)導(dǎo)熱管，倘其中有任一導(dǎo)熱管失效時(shí)， 其它有效的導(dǎo)熱管仍能達(dá)到散熱的效果，以確保處理器正常運(yùn)轉(zhuǎn)。3、 本發(fā)明可使多個(gè)散熱鰭片與處理器之間形成一距離，當(dāng)散熱風(fēng)扇作動(dòng)而向 下排氣時(shí)，能使散熱鰭片上的熱量快速散去。4、 本發(fā)明可使散熱器與金屬本體直接組合固定，以有效簡化組合加工程序及 降低材料成本。為便于對(duì)本發(fā)明能有更深入的了解，現(xiàn)詳述于后


圖1為本發(fā)明散熱器的制造方法的流程圖； 圖2為本發(fā)明散熱器的第一實(shí)施例的組件分解圖； 圖3為本發(fā)明散熱器的第一實(shí)施例的俯視圖； 圖4為本發(fā)明散熱器的第二實(shí)施例的組件分解圖； 圖5為本發(fā)明散熱器的制造方法的各擠壓件共同的圖；圖6為本發(fā)明散熱器的制造方法的軸桿穿入穿孔內(nèi)-端形成一穿孔時(shí)的俯視 以向外推動(dòng)各擠壓件時(shí) 的俯視圖；圖7為本發(fā)明散熱器的L形導(dǎo)熱組件與基板結(jié)合時(shí)的俯視示意圖；圖8為本發(fā)明散熱器的L形導(dǎo)熱組件、金屬本體與基板結(jié)合時(shí)的側(cè)視圖；圖9為本發(fā)明散熱器的一使用狀態(tài)圖；圖IO為本發(fā)明散熱器的另一使用狀態(tài)圖；圖11為一現(xiàn)有散熱器的立體外觀圖；圖12為另一現(xiàn)有散熱器的立體外觀圖。附圖標(biāo)記說明散熱器l;金屬本體2;散熱鰭片21;容置空間22;定位 部23;定位孔24;信道25;導(dǎo)熱組件3;加壓組件4;推壓部41;軸桿42;擠 壓件43;散熱片44;基板9;散熱風(fēng)扇91;螺絲92;處理器93;散熱器a;鰭 片al;熱導(dǎo)管a2;散熱器b;散熱鰭片b2;金屬本體bl;通孔b3;金屬棒b4。
具體實(shí)施方式
請參閱圖1 圖3所示，其為本發(fā)明散熱器的制造方法的較佳實(shí)施例，包括下 列步驟a、 提供一包括多個(gè)散熱鰭片21的金屬本體2，并于所述金屬本體2上形成 一容置空間22及多個(gè)與所述容置空間22連通的定位部23;b、 將多個(gè)導(dǎo)熱組件3分別置放于各定位部23內(nèi)；以及c、 將一周緣設(shè)有多個(gè)推壓部41的加壓組件4置入金屬本體2的容置空間22 內(nèi)，使各推壓部41的一端分別擠壓各導(dǎo)熱組件3的周緣，從而使各導(dǎo)熱組件3 變形而固定于各定位部23內(nèi)。在步驟b中，所述導(dǎo)熱組件3為圓形的熱導(dǎo)管，任二個(gè)導(dǎo)熱組件3的一端連 通，以構(gòu)成一U形狀，以將任二個(gè)導(dǎo)熱組件3插入各相對(duì)的圓形定位部23中。 而在步驟c中，所述推壓部41的底部分別設(shè)有倒角，以利于推壓部41向下移動(dòng)， 并擠壓各導(dǎo)熱組件3的周緣。請參閱圖4所示，實(shí)施時(shí)，所述的加壓組件4亦可包括一軸桿42及多個(gè)擠壓 件43，所述擠壓件43的一端形成推壓部41。以于步驟c中，將多個(gè)擠壓件43置 入金屬本體2的容置空間22內(nèi)，使各擠壓件43共同的一端形成一穿孔44 (如圖 5所示)，再以一端設(shè)為錐形的軸桿42穿入穿孔44內(nèi)，向外推動(dòng)各擠壓件43， 從而使移動(dòng)的各推壓部41分別擠壓各導(dǎo)熱組件3的周緣，使各導(dǎo)熱組件3變形而
擴(kuò)張，以固定于各定位部23內(nèi)(如圖6所示)。請參閱圖2、圖3所示，其為本發(fā)明散熱器1的第一實(shí)施例，包括一金屬本 體2、多個(gè)導(dǎo)熱組件3以及一加壓組件4。所述金屬本體2呈方形，其包括多個(gè)直立的散熱鰭片21，所述金屬本體2的 四邊角上分別設(shè)有一圓形定位孔24，所述金屬本體2的中央部位設(shè)有一圓柱形的 容置空間22，四個(gè)圓孔形的定位部23對(duì)稱分布于所述容置空間22的四周，并分 別以一長形通道25連通所述容置空間22。所述任二個(gè)導(dǎo)熱組件3是分別為一U形熱導(dǎo)管的二端所形成；而如圖7、圖 8所示，所述的任一導(dǎo)熱組件3亦可呈L形狀，其上端插入各相對(duì)的圓形定位部 23中，而下端則定位于一可導(dǎo)熱的基板9上。所述加壓組件4是呈圓柱形，其周緣延伸設(shè)有四個(gè)推壓部41，以分別緊配于 上述金屬本體2的容置空間22及四個(gè)通道25中，所述四個(gè)推壓部41的一端分別 擠壓于各導(dǎo)熱組件3的周緣，使各導(dǎo)熱組件3因變形而分別固定于各定位部23 內(nèi)。請參閱圖9所示，其為本發(fā)明的一使用狀態(tài)圖，所述散熱風(fēng)扇91是墊高置放 于散熱鰭片21的上方，并以四個(gè)螺絲92分別穿過所述散熱風(fēng)扇91，以鎖接于金 屬本體2四邊角的定位孔24內(nèi)，以使散熱風(fēng)扇91與金屬本體2結(jié)合定位。所述 U形或L形導(dǎo)熱組件3的底端是固定于一可導(dǎo)熱的基板9上，所述基板9貼合于 一處理器93的上方。藉此，當(dāng)處理器93運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)，其所產(chǎn)生的熱量可經(jīng)由基板9 傳導(dǎo)至各導(dǎo)熱組件3，再傳至多個(gè)鰭片21上，而通過風(fēng)扇91的作動(dòng)，可使熱空 氣向下流動(dòng)，讓鰭片21降溫，從而使處理器93運(yùn)轉(zhuǎn)所產(chǎn)生的熱量快速散逸。另， 在實(shí)施時(shí)，所述導(dǎo)熱組件3與定位部23之間是涂布有導(dǎo)熱膏(thermal grease)， 以加強(qiáng)散熱的效果。請參閱圖10所示，其為本發(fā)明的另一使用狀態(tài)圖，其中，本發(fā)明散熱器1 是以直立方式設(shè)置于可導(dǎo)熱的基板9上方，當(dāng)散熱風(fēng)扇91與金屬本體2結(jié)合定位 時(shí)，所述散熱風(fēng)扇91的運(yùn)轉(zhuǎn)可使熱空氣以水平方向流動(dòng)。而通過上述側(cè)吹的方式 同樣可讓鰭片21快速降溫，使處理器93達(dá)到散熱的效果。另，請參閱圖4所示，其為本發(fā)明散熱器1的第二實(shí)施例，其中，所述加壓 組件4包括一圓形軸桿42及四個(gè)擠壓件43，所述擠壓件43較佳為金屬材質(zhì)，所 述擠壓件43的一端形成推壓部41，且所述擠壓件43的側(cè)面設(shè)有數(shù)個(gè)相對(duì)稱的散
熱片44。通過所述推壓部41的擠壓，可緊密固定各導(dǎo)熱組件3于各定位部23內(nèi)， 使各導(dǎo)熱組件3與金屬本體2緊密貼合，而通過擠壓件43側(cè)面所凸出的數(shù)個(gè)散熱 片44，則可加強(qiáng)散熱的效果。
權(quán)利要求
1、一種散熱器的制造方法，其特征在于，包括a、提供一包括多個(gè)散熱鰭片的金屬本體，并于所述金屬本體上形成一容置空間及多個(gè)與所述容置空間連通的定位部；b、將多個(gè)導(dǎo)熱組件分別置放于各定位部內(nèi)；c、將周緣設(shè)有多個(gè)推壓部的加壓組件置入金屬本體的容置空間內(nèi)，使各推壓部的一端分別擠壓各導(dǎo)熱組件的周緣，使各導(dǎo)熱組件變形而固定于各定位部內(nèi)。
2、 如權(quán)利要求l所述的散熱器的制造方法，其特征在于，所述導(dǎo)熱組件為熱導(dǎo)管。
3、 如權(quán)利要求l所述的散熱器的制造方法，其特征在于，所述任二個(gè)導(dǎo)熱組件為連通。
4、 如權(quán)利要求l所述的散熱器的制造方法，其特征在于，所述加壓組件包括 一軸桿及多個(gè)擠壓件，所述擠壓件的一端形成推壓部。
5、 如權(quán)利要求4所述的散熱器的制造方法，其特征在于，步驟c是將多個(gè)擠 壓件置入金屬本體的容置空間內(nèi)，使各擠壓件共同的一端形成一穿孔，再以軸桿 壓入穿孔內(nèi)，推動(dòng)各擠壓件，從而使各推壓部分別擠壓各導(dǎo)熱組件的周緣，使各 導(dǎo)熱組件變形而固定于各定位部內(nèi)。
6、 一種散熱器，其特征在于，包括一金屬本體，其包括多個(gè)散熱鰭片，所述金屬本體上設(shè)有一容置空間及多個(gè) 與所述容置空間連通的定位部；多個(gè)導(dǎo)熱組件，是分別置放于各定位部內(nèi)；一加壓組件，是置放于金屬本體的容置空間內(nèi)，所述加壓組件的周緣設(shè)有多 個(gè)推壓部，各推壓部的一端分別擠壓各導(dǎo)熱組件的周緣，從而使各導(dǎo)熱組件變形 而固定于定位部內(nèi)。
7、 如權(quán)利要求6所述的散熱器，其特征在于，所述導(dǎo)熱組件為熱導(dǎo)管，且所 述任二個(gè)導(dǎo)熱組件為連通。
8、 如權(quán)利要求6所述的散熱器，其特征在于，所述加壓組件包括一軸桿及多 個(gè)擠壓件，所述擠壓件的一端形成推壓部。
9、 如權(quán)利要求8所述的散熱器，其特征在于，所述擠壓件的側(cè)面更設(shè)有至少 一散熱片。
10、如權(quán)利要求6所述的散熱器，其特征在于，更包括多個(gè)定位孔，所述定 位孔是分別設(shè)于金屬本體的周緣。
全文摘要
一種散熱器及其制造方法，是于一包括多個(gè)散熱鰭片的金屬本體上形成一容置空間及多個(gè)與所述容置空間連通的定位部，將多個(gè)導(dǎo)熱組件分別置放于各定位部內(nèi)，再將一周緣設(shè)有多個(gè)推壓部的加壓組件置入金屬本體的容置空間內(nèi)，以使各推壓部的一端分別擠壓各導(dǎo)熱組件的周緣，從而使各導(dǎo)熱組件變形而固定于各定位部內(nèi)，使各導(dǎo)熱組件與金屬本體緊密貼合，以達(dá)到導(dǎo)熱、散熱的效果。
文檔編號(hào)H05K7/20GK101155499SQ20061015225
公開日2008年4月2日 申請日期2006年9月27日 優(yōu)先權(quán)日2006年9月27日
發(fā)明者陳敬智, 陳樹傳 申請人:陳樹傳;陳敬智