本發(fā)明屬于發(fā)電機(jī)轉(zhuǎn)子領(lǐng)域，涉及一種采用新型通風(fēng)結(jié)構(gòu)的汽輪發(fā)電機(jī)轉(zhuǎn)子，尤其涉及單機(jī)功率1200MW以上的單級風(fēng)扇壓頭的全速汽輪發(fā)電機(jī)。

背景技術(shù)：

早期的汽輪發(fā)電機(jī)轉(zhuǎn)子使用外冷卻方式，線圈產(chǎn)生的熱量通過熱傳導(dǎo)作用傳遞到轉(zhuǎn)子外圓表面，再通過氣隙內(nèi)冷卻氣體的對流散熱傳遞出去。由于外冷卻轉(zhuǎn)子的傳熱溫差大，發(fā)電機(jī)單機(jī)功率僅做到100MW；為滿足機(jī)組容量持續(xù)增長的需求，目前世界上以氣隙取氣和副槽供風(fēng)為取風(fēng)方式的內(nèi)冷轉(zhuǎn)子被廣泛運(yùn)用在大容量汽輪發(fā)電機(jī)產(chǎn)品中。其中：

氣隙取氣轉(zhuǎn)子沿軸向分為奇數(shù)個(gè)進(jìn)風(fēng)區(qū)和偶數(shù)個(gè)出風(fēng)區(qū)，進(jìn)風(fēng)區(qū)槽楔加工進(jìn)風(fēng)斗，出風(fēng)區(qū)槽楔加工甩風(fēng)斗，轉(zhuǎn)子齒表面加工引風(fēng)槽，裝配完成后的槽楔突出轉(zhuǎn)子表面，依靠風(fēng)斗迎風(fēng)與背風(fēng)的氣流動(dòng)壓差達(dá)到取風(fēng)效果；為達(dá)到理想的取風(fēng)效果，發(fā)電機(jī)定子沿軸向與轉(zhuǎn)子對應(yīng)布置進(jìn)出風(fēng)區(qū)，并在風(fēng)區(qū)間布置切向氣隙隔板，容量更大的發(fā)電機(jī)還要布置軸向氣隙隔板提高轉(zhuǎn)子風(fēng)斗的取風(fēng)能力。氣隙取氣方式因線圈冷卻風(fēng)道形式不同可細(xì)分為斜流式和橫流式，斜流式氣隙取氣被大量應(yīng)用于600MW～1000MW氫內(nèi)冷轉(zhuǎn)子，但國內(nèi)已投運(yùn)1000MW汽輪發(fā)電機(jī)運(yùn)行數(shù)據(jù)給出的氣隙取氣轉(zhuǎn)子熱點(diǎn)溫升已經(jīng)接近熱考核限值，這表明如果仍采用現(xiàn)有通風(fēng)結(jié)構(gòu)，發(fā)電機(jī)單機(jī)容量會(huì)受到限制；橫流式氣隙取氣作為另一種強(qiáng)化傳熱方式，換熱面積大，傳熱溫差低，但對定轉(zhuǎn)子耦合通風(fēng)結(jié)構(gòu)有更為復(fù)雜和精細(xì)的設(shè)計(jì)要求。

副槽供風(fēng)轉(zhuǎn)子利用線槽底部副槽風(fēng)道供風(fēng)，槽楔及線圈風(fēng)孔加工簡單，冷卻氣體溫度基準(zhǔn)比氣隙取氣低10K～20K。依據(jù)現(xiàn)有公知技術(shù)，副槽供風(fēng)方式根據(jù)線圈冷卻風(fēng)道形式可細(xì)分為單(雙)排徑向直風(fēng)孔，交替徑向風(fēng)孔，軸向風(fēng)孔，分段軸向風(fēng)孔。

已公開的專利ZL 201020557308.3描述了一種采用雙排徑向直風(fēng)孔冷卻的空冷汽輪發(fā)電機(jī)副槽供風(fēng)轉(zhuǎn)子。根據(jù)描述，該轉(zhuǎn)子線圈采用兩排徑向出風(fēng)孔冷卻轉(zhuǎn)子中部，與采用單排徑向直風(fēng)孔的冷卻結(jié)構(gòu)相比，能夠增大線圈換熱面積，提高轉(zhuǎn)子的散熱性能。

另外，該專利還描述了轉(zhuǎn)子端部的兩路冷卻風(fēng)道，線圈開設(shè)兩段軸向風(fēng)道，空氣流過風(fēng)道并帶走線圈熱量后進(jìn)入氣隙。這種風(fēng)路相比簡單的端部一路風(fēng)道結(jié)構(gòu)，風(fēng)路長度減短、冷卻效果較好。

另一公開專利ZL 200410033045.5則描述了一種分段軸向風(fēng)孔冷卻的汽輪發(fā)電機(jī)轉(zhuǎn)子。該轉(zhuǎn)子線圈槽內(nèi)采用多組雙排軸向冷卻風(fēng)孔，風(fēng)孔內(nèi)冷卻氣體的流向以轉(zhuǎn)子中心線為界對 稱分布，并與副槽內(nèi)氣體流向保持一致；同時(shí)并列的雙排軸向風(fēng)孔及風(fēng)孔入口、出口位置相互錯(cuò)開。這種結(jié)構(gòu)使得副槽內(nèi)冷卻氣體能夠更為均勻地分配到線圈風(fēng)孔中，并且能夠較好地限制線圈熱點(diǎn)溫度，相比單(雙)排徑向風(fēng)孔和簡單軸向風(fēng)孔的冷卻效果更好。

上述技術(shù)公知在應(yīng)用中存在一定局限性。目前世界上分段軸向冷卻轉(zhuǎn)子通風(fēng)結(jié)構(gòu)主要應(yīng)用于1500rpm半轉(zhuǎn)速汽輪發(fā)電機(jī)(最大單機(jī)功率1760MW)。由于半速機(jī)轉(zhuǎn)子直徑大，端面副槽深度能夠達(dá)到80mm，可為8m至9m長的轉(zhuǎn)子本體提供不少于18.5m³/s的冷卻氣體，轉(zhuǎn)子溫升能滿足設(shè)計(jì)要求。相比之下，3000/3600rpm全速機(jī)轉(zhuǎn)子直徑要小一倍，受轉(zhuǎn)子齒根應(yīng)力限制，副槽深度不可能達(dá)到半速機(jī)的水平，相同容量電機(jī)的副槽冷卻氣體遠(yuǎn)不如半速機(jī)充足(≤10m³/s)。正因如此，采用徑向或分段軸向冷卻的副槽供風(fēng)方式尚未應(yīng)用于1000MW級全速汽輪發(fā)電機(jī)轉(zhuǎn)子，而國內(nèi)單機(jī)功率1000MW級全速機(jī)采用的是多級風(fēng)扇-軸向通風(fēng)結(jié)構(gòu)，其特點(diǎn)是發(fā)電機(jī)采用多級高壓小流量風(fēng)扇供風(fēng)，轉(zhuǎn)子以中心線為界對稱布置通長軸向風(fēng)孔，冷卻氣體則依靠高壓風(fēng)扇鼓風(fēng)被送入轉(zhuǎn)子風(fēng)孔，完成對轉(zhuǎn)子的冷卻后排入氣隙。這種發(fā)電機(jī)的風(fēng)扇設(shè)計(jì)與安裝復(fù)雜，通風(fēng)損耗遠(yuǎn)高于其它機(jī)型，轉(zhuǎn)子僅在端面附近開設(shè)小副槽供冷卻氣體進(jìn)入線圈軸向風(fēng)孔的進(jìn)風(fēng)口。

綜合上述考慮，開發(fā)單機(jī)功率1200MW以上的全速汽輪發(fā)電機(jī)，轉(zhuǎn)子若采用現(xiàn)有斜流式氣隙取氣或副槽供風(fēng)-徑(軸)向通風(fēng)結(jié)構(gòu)會(huì)存在較大技術(shù)難度，為此需提出一種適合全速機(jī)副槽深度和單級風(fēng)扇壓頭，同時(shí)冷卻效果更佳的轉(zhuǎn)子通風(fēng)結(jié)構(gòu)，以保證線圈溫升滿足熱分級考核標(biāo)準(zhǔn)。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于：提出一種采用新型通風(fēng)結(jié)構(gòu)的汽輪發(fā)電機(jī)轉(zhuǎn)子，解決單機(jī)功率1200MW以上的單級風(fēng)扇的全速汽輪發(fā)電機(jī)轉(zhuǎn)子冷卻問題。

本發(fā)明目的通過下述技術(shù)方案來實(shí)現(xiàn)：

一種采用副槽供風(fēng)橫向風(fēng)隙冷卻的汽輪發(fā)電機(jī)轉(zhuǎn)子，轉(zhuǎn)子線槽嵌入線圈，線槽底部設(shè)有副槽，槽楔設(shè)有通風(fēng)孔將轉(zhuǎn)子內(nèi)部風(fēng)道和外側(cè)氣隙連通，轉(zhuǎn)子兩端套護(hù)環(huán)，轉(zhuǎn)子線槽內(nèi)的線圈兩側(cè)邊設(shè)有分別連通槽楔通風(fēng)孔和副槽的側(cè)邊徑向風(fēng)道，線圈內(nèi)部設(shè)有徑向上密集分布的橫向風(fēng)隙連通兩側(cè)邊徑向風(fēng)道，相鄰節(jié)距橫向風(fēng)隙的氣體流向相反并與副槽氣體流向垂直；護(hù)環(huán)下方的端部線圈直線段設(shè)有軸向風(fēng)道，端部槽楔設(shè)有連通該軸向風(fēng)道和氣隙的端部槽楔風(fēng)孔；端部線圈弧線段設(shè)有橫向風(fēng)道，大齒端部設(shè)有連通該橫向風(fēng)道和氣隙的甩風(fēng)槽；

該轉(zhuǎn)子的風(fēng)路由三部分構(gòu)成，第一路風(fēng)由護(hù)環(huán)下方進(jìn)入轉(zhuǎn)子副槽，然后經(jīng)線圈一側(cè)的側(cè)邊徑向風(fēng)道流進(jìn)線圈內(nèi)密集的橫向風(fēng)隙，冷卻線圈后再流經(jīng)線圈另一側(cè)的側(cè)邊徑向風(fēng)道， 從槽楔通風(fēng)孔排入轉(zhuǎn)子和定子間的氣隙；

第二路風(fēng)由護(hù)環(huán)下方進(jìn)入端部線圈直線段進(jìn)風(fēng)孔，流經(jīng)端部線圈直線段軸向風(fēng)道，冷卻線圈后從端部槽楔風(fēng)孔排入轉(zhuǎn)子和定子間的氣隙；

第三路風(fēng)由護(hù)環(huán)下方進(jìn)入端部弧線段進(jìn)風(fēng)孔，流經(jīng)端部線圈弧線段橫向風(fēng)道，冷卻線圈后從大齒甩風(fēng)槽排入轉(zhuǎn)子和定子間的氣隙，護(hù)環(huán)下方安裝徑向向內(nèi)伸長的絕緣隔板將護(hù)環(huán)下方風(fēng)腔在周向方向上分割為成對進(jìn)風(fēng)區(qū)和出風(fēng)區(qū)，出風(fēng)區(qū)與大齒甩風(fēng)槽連通，進(jìn)風(fēng)區(qū)與端部弧線段進(jìn)風(fēng)孔連通。

上述方案中，轉(zhuǎn)子進(jìn)風(fēng)側(cè)與風(fēng)扇出口連通，出風(fēng)側(cè)與發(fā)電機(jī)氣隙連通；線槽徑向高度差在轉(zhuǎn)子旋轉(zhuǎn)時(shí)提供足夠的氣體流動(dòng)能頭；線匝銑制等節(jié)距密集橫向風(fēng)隙，提供轉(zhuǎn)子充足的熱交換面積；轉(zhuǎn)子副槽、各通風(fēng)孔等為冷卻氣體提供必要的流道。

線圈橫向風(fēng)隙內(nèi)的氣流被控制在層流入口段流態(tài)，壁面的速度邊界層和熱邊界層均未建立，雖然風(fēng)隙內(nèi)氣流的速度低于徑向風(fēng)孔和軸向風(fēng)孔結(jié)構(gòu)，但對流換熱系數(shù)可保持與軸向長風(fēng)孔湍流換熱系數(shù)相當(dāng)?shù)乃健?/p>

本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)公知(專利ZL 201020557308.3、專利ZL 200410033045.5)的不同在于，本體段線圈冷卻采用更為高效的密集橫向風(fēng)隙結(jié)構(gòu)實(shí)現(xiàn)，滿足更大單機(jī)容量的全速機(jī)在一定副槽深度和單級風(fēng)扇壓頭條件下轉(zhuǎn)子冷卻的需求；取相同負(fù)荷、相同長度和直徑尺寸，轉(zhuǎn)子槽內(nèi)熱點(diǎn)溫升降低約18％。

作為選擇，連通槽楔通風(fēng)孔(風(fēng)道出口)和一側(cè)的側(cè)邊徑向風(fēng)道的通風(fēng)孔(上通風(fēng)孔)，與連通另一側(cè)的側(cè)邊徑向風(fēng)道和副槽(風(fēng)道進(jìn)口)的通風(fēng)孔(下通風(fēng)孔)，在沿副槽長度方向上左右交錯(cuò)布置。

上述方案中，槽內(nèi)線圈側(cè)邊徑向風(fēng)道及風(fēng)道進(jìn)出口對應(yīng)的上、下通風(fēng)孔沿副槽口迎背風(fēng)側(cè)交錯(cuò)布置，使得相鄰節(jié)距的橫向風(fēng)隙氣體流向相反，與副槽氣體流向垂直，達(dá)到減小線圈橫向溫差的目的。

作為選擇，在一個(gè)側(cè)邊徑向風(fēng)道節(jié)距內(nèi)，布置若干組橫向風(fēng)隙，且橫向風(fēng)隙特征尺寸小于側(cè)邊徑向風(fēng)道特征尺寸。

上述方案，通過合理利用橫向風(fēng)隙和側(cè)邊徑向風(fēng)道的組合，大幅度增加轉(zhuǎn)子槽內(nèi)散熱面積，有效地提高了冷卻線圈的效率。其中，橫向風(fēng)隙和側(cè)邊徑向風(fēng)道的特征尺寸是指該風(fēng)隙和風(fēng)道的寬度和水力直徑。

作為選擇，轉(zhuǎn)子線槽內(nèi)線圈側(cè)邊徑向風(fēng)道的軸向長取其節(jié)距的5/6，側(cè)邊徑向風(fēng)道的寬取線圈寬的1/12；橫向風(fēng)隙的軸向?qū)捜∑涔?jié)距的2/5，徑向高度取線匝高度的1/6；線匝橫向風(fēng)隙節(jié)距取側(cè)邊徑向風(fēng)道節(jié)距的1/5。

上述方案中，具有以上特征比例的橫向風(fēng)隙有效散熱面積為側(cè)邊徑向風(fēng)道散熱面積的300％；取相同負(fù)荷、相同長度和直徑尺寸，具有以上特征比例的轉(zhuǎn)子槽內(nèi)總散熱面積可達(dá)到徑向風(fēng)孔結(jié)構(gòu)的200％以上。

其中，所述側(cè)邊徑向風(fēng)道的軸向長，是指其在轉(zhuǎn)子軸向上的尺寸。

所述側(cè)邊徑向風(fēng)道的節(jié)距，是指轉(zhuǎn)子軸向上相鄰兩側(cè)邊徑向風(fēng)道的中心線之間的距離。

所述側(cè)邊徑向風(fēng)道的寬，是指其在轉(zhuǎn)子周向(橫向)上的尺寸，也即其在線圈寬度方向上內(nèi)陷的深度。

所述橫向風(fēng)隙的軸向?qū)?，是指其在轉(zhuǎn)子軸向上的尺寸。

所述橫向風(fēng)隙的的節(jié)距，是指轉(zhuǎn)子軸向上相鄰兩組橫向風(fēng)隙的中心線之間的距離。

所述橫向風(fēng)隙的徑向高度，是指其在轉(zhuǎn)子徑向上的尺寸。

作為選擇，端部線圈直線段軸向風(fēng)道和端部線圈弧線段橫向風(fēng)道設(shè)置雙排風(fēng)道。

上述方案中，相比現(xiàn)有技術(shù)的端部兩路冷卻風(fēng)道，上述結(jié)構(gòu)更為靈活，弧線段橫向風(fēng)道數(shù)量可隨線圈長度做必要的調(diào)整，絕緣墊塊和風(fēng)區(qū)隔板數(shù)量亦可隨之改變。

作為選擇，轉(zhuǎn)子槽楔與轉(zhuǎn)子表面平齊，槽楔無風(fēng)斗，轉(zhuǎn)子齒表面無橫向引風(fēng)槽。

上述方案中，與現(xiàn)有汽輪發(fā)電機(jī)氣隙取氣型轉(zhuǎn)子的不同在于，本體段冷卻氣體通過轉(zhuǎn)子線槽底部的軸向副槽進(jìn)入線圈冷卻風(fēng)道(側(cè)邊徑向風(fēng)道和密集橫向風(fēng)隙)，并從槽楔通風(fēng)孔排入氣隙，在此方式下，轉(zhuǎn)子槽楔與轉(zhuǎn)子表面平齊，槽楔無風(fēng)斗，轉(zhuǎn)子齒表面無橫向引風(fēng)槽。

作為選擇，槽楔通風(fēng)孔孔徑沿軸線方向分組變化。

上述方案中，通過調(diào)節(jié)槽楔通風(fēng)孔的孔徑分布，能夠使轉(zhuǎn)子槽內(nèi)的冷卻氣流分布更加均勻，達(dá)到軸線方向均勻冷卻的目的。

作為選擇，轉(zhuǎn)軸兩端套裝風(fēng)扇，中心環(huán)下方安裝旋轉(zhuǎn)導(dǎo)流葉柵。

上述方案中，中心環(huán)下方安裝旋轉(zhuǎn)導(dǎo)流葉柵整流氣體流速與流向，減小端部線圈通風(fēng)條件的迎背風(fēng)差異和副槽口進(jìn)風(fēng)阻力，達(dá)到降低線圈局部熱點(diǎn)、保證線圈溫升更加均勻的目的。

前述本發(fā)明主方案及其各進(jìn)一步選擇方案可以自由組合以形成多個(gè)方案，均為本發(fā)明可采用并要求保護(hù)的方案：如本發(fā)明，各選擇即可和其他選擇任意組合，本領(lǐng)域技術(shù)人員在了解本發(fā)明方案后根據(jù)現(xiàn)有技術(shù)和公知常識可明了有多種組合，均為本發(fā)明所要保護(hù)的技術(shù)方案，在此不做窮舉。

本發(fā)明的有益效果：對于開發(fā)單機(jī)功率1200MW以上的全速汽輪發(fā)電機(jī)，本發(fā)明是一種適合全速機(jī)副槽深度和單級風(fēng)扇壓頭，同時(shí)冷卻效果更佳的轉(zhuǎn)子通風(fēng)結(jié)構(gòu)，可以保證線圈 溫升滿足熱分級考核標(biāo)準(zhǔn)。

附圖說明

圖1為本發(fā)明轉(zhuǎn)子裝配示意圖。

圖2為槽內(nèi)三維裝配(圖1中的局部I)示意圖。

圖3為圖2截面E-E氣體流向示意圖。

圖4為圖2截面E-E相鄰節(jié)距的截面F-F氣體流向示意圖。

圖5為副槽和線槽內(nèi)氣體流向示意圖。

圖6為端部風(fēng)路示意圖。

附圖中各項(xiàng)分別為：1.轉(zhuǎn)軸 2.風(fēng)扇 3.中心環(huán) 4.護(hù)環(huán) 5.護(hù)環(huán)絕緣 6.阻尼端環(huán) 7.阻尼條 8.轉(zhuǎn)子小齒 9.轉(zhuǎn)子大齒 10.大齒甩風(fēng)槽 11.線圈絕緣墊塊 12.風(fēng)區(qū)隔板 13.導(dǎo)流葉柵 14.槽底絕緣墊條 15.槽側(cè)絕緣 16.楔下絕緣墊條 17.槽楔 18.轉(zhuǎn)子銅線匝 19.匝間絕緣 20.端部槽楔 21.副槽 22.槽底絕緣風(fēng)孔 23.線圈側(cè)邊徑向風(fēng)道 24.線匝橫向風(fēng)隙 25.楔下絕緣風(fēng)孔 26.阻尼條風(fēng)孔 27.槽楔風(fēng)孔 28.端部線圈直線段軸向風(fēng)道 29.端部槽楔風(fēng)孔 30.端部線圈直線段進(jìn)風(fēng)孔 31.端部線圈弧線段橫向風(fēng)道 32.端部線圈弧線段進(jìn)風(fēng)孔 33.護(hù)環(huán)下方的端部出風(fēng)腔 34.護(hù)環(huán)下方的端部進(jìn)風(fēng)腔。

具體實(shí)施方式

下列非限制性實(shí)施例用于說明本發(fā)明。

參見圖1～圖6，本發(fā)明所述采用副槽供風(fēng)橫向風(fēng)隙冷卻的轉(zhuǎn)子，轉(zhuǎn)子槽楔17與轉(zhuǎn)子表面平齊，槽楔17無風(fēng)斗(進(jìn)風(fēng)斗、甩風(fēng)斗)，轉(zhuǎn)子齒9/10表面無橫向引風(fēng)槽。轉(zhuǎn)軸1兩端套裝風(fēng)扇2，轉(zhuǎn)子線槽嵌入線圈18(轉(zhuǎn)子銅線匝)，槽楔17和轉(zhuǎn)子線槽之間依次為槽內(nèi)阻尼條7和楔下絕緣墊條16，線槽底部銑副槽21，線槽和副槽21之間為槽底絕緣墊條14，大齒9端部銑甩風(fēng)槽10；槽底絕緣墊條14，以及楔下絕緣墊條16、槽內(nèi)阻尼條7和槽楔17均加工有通風(fēng)孔分別連通線槽和副槽21，以及線槽與轉(zhuǎn)子和定子之間的氣隙；轉(zhuǎn)子線槽內(nèi)的線圈兩側(cè)邊分別銃制側(cè)邊徑向風(fēng)道23，一側(cè)邊的側(cè)邊徑向風(fēng)道23經(jīng)楔下絕緣墊條16、槽內(nèi)阻尼條7和槽楔17通風(fēng)孔連通轉(zhuǎn)子和定子之間的氣隙(如未做特殊說明，下文氣隙均表示轉(zhuǎn)子和定子之間的氣隙)，另一側(cè)邊的側(cè)邊徑向風(fēng)道23經(jīng)槽底絕緣墊條14通風(fēng)孔連通副槽21；線匝內(nèi)部沿徑向銑等間距密集分布的橫向風(fēng)隙24，橫向風(fēng)隙24連通前述兩側(cè)邊的側(cè)邊徑向風(fēng)道23；轉(zhuǎn)子兩端套護(hù)環(huán)4，中心環(huán)3下方安裝導(dǎo)流葉柵13，護(hù)環(huán)4下方的端部線圈直線段設(shè)有軸向風(fēng)道29，端部槽楔設(shè)有連通該軸向風(fēng)道29和氣隙的端部槽楔風(fēng)孔29；端部線圈弧線段設(shè)有橫向風(fēng)道32，大齒10端部設(shè)有連通該橫向風(fēng)道32和氣隙的甩風(fēng) 槽10。

轉(zhuǎn)子線槽的一個(gè)側(cè)邊徑向風(fēng)道23節(jié)距內(nèi)，布置若干組橫向風(fēng)隙24，橫向風(fēng)隙24特征尺寸小于側(cè)邊徑向風(fēng)道23特征尺寸。作為一種優(yōu)選，側(cè)邊徑向風(fēng)道23的軸向長取其節(jié)距的5/6，側(cè)邊徑向風(fēng)道23的寬取線圈18寬的1/12；橫向風(fēng)隙24的軸向?qū)捜∑涔?jié)距的2/5，徑向高度取線匝高度的1/6；線匝橫向風(fēng)隙24節(jié)距取側(cè)邊徑向風(fēng)道23節(jié)距的1/5。

本發(fā)明轉(zhuǎn)子風(fēng)路由三部分構(gòu)成：

第一路風(fēng)由護(hù)環(huán)4下方(護(hù)環(huán)4和轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)軸1之間有間隙形成風(fēng)腔，下同)進(jìn)入副槽21，經(jīng)槽底絕緣墊條14上開設(shè)的通風(fēng)孔(槽底絕緣風(fēng)孔22)、線圈一側(cè)的側(cè)邊徑向風(fēng)道23流進(jìn)密集的線匝橫向風(fēng)隙24，冷卻銅線后再流經(jīng)線圈另一側(cè)的側(cè)邊徑向風(fēng)道23、楔下絕緣墊條16上開設(shè)的通風(fēng)孔(楔下絕緣風(fēng)孔25)、槽內(nèi)阻尼條7上開設(shè)的通風(fēng)孔(阻尼條風(fēng)孔26)，從槽楔17上開設(shè)的通風(fēng)孔(槽楔風(fēng)孔27)排入氣隙；為合理控制線圈溫升高點(diǎn)，轉(zhuǎn)子線槽內(nèi)截面布置應(yīng)如圖3和圖4方案在軸向交替變化，變化距離與線圈側(cè)邊徑向風(fēng)道節(jié)距相同，截面的氣流方向如圖中箭頭方向一致：即，側(cè)邊徑向風(fēng)道23及風(fēng)道對應(yīng)的槽底絕緣風(fēng)孔22、楔下絕緣風(fēng)孔25沿副槽長度方向左右交錯(cuò)布置。

第二路風(fēng)由護(hù)環(huán)4下方進(jìn)入端部線圈直線段進(jìn)風(fēng)孔30，流經(jīng)端部線圈直線段軸向風(fēng)道28，冷卻銅線后從端部槽楔風(fēng)孔29排入氣隙；

第三路風(fēng)由護(hù)環(huán)4下方進(jìn)入端部線圈弧線段進(jìn)風(fēng)孔32，流經(jīng)端部線圈弧線段橫向風(fēng)道31，冷卻銅線后從大齒甩風(fēng)槽10排入氣隙，護(hù)環(huán)4下方安裝徑向向內(nèi)伸長的絕緣隔板12(風(fēng)區(qū)隔板，由部分絕緣墊塊11向內(nèi)徑方向伸長形成)將護(hù)環(huán)下方風(fēng)腔在周向方向上分割為成對進(jìn)風(fēng)區(qū)34(護(hù)環(huán)下方的端部進(jìn)風(fēng)腔)和出風(fēng)區(qū)33(護(hù)環(huán)下方的端部出風(fēng)腔)，出風(fēng)區(qū)33與大齒甩風(fēng)槽10連通，進(jìn)風(fēng)區(qū)34與端部弧線段進(jìn)風(fēng)孔32連通；轉(zhuǎn)子進(jìn)風(fēng)側(cè)與風(fēng)扇2出口連通，出風(fēng)側(cè)與發(fā)電機(jī)氣隙連通。

以上所述僅為本發(fā)明的較佳實(shí)施例而已，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)所作的任何修改、等同替換和改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。