專利名稱：鋼板結(jié)構(gòu)電機的制造工藝及其電機的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種電機，特別是涉及一種工藝簡單，具有冷卻風道，散熱效果好，可提高電機使用壽命的鋼板結(jié)構(gòu)電機的制造工藝及其電機。
背景技術(shù)：
目前，現(xiàn)有的電機大都采用鑄鐵結(jié)構(gòu)的機座和前、后端蓋。由于鑄鐵結(jié)構(gòu)的壁比較厚，所以其散熱效果差，而且鑄鐵結(jié)構(gòu)的電機冷卻風不能定向流動，風扇降溫效果差，所以直接影響電機的使用壽命。鑄鐵結(jié)構(gòu)的電機澆鑄麻煩，不安全。
發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是，提供一種工藝簡單，具有冷卻風道，散熱效果好，可提高電機使用壽命的鋼板結(jié)構(gòu)電機的制造工藝及其電機。
本發(fā)明所采用的技術(shù)方案是一種鋼板結(jié)構(gòu)電機的制造工藝及其電機。其中，鋼板結(jié)構(gòu)電機的制造工藝，包括有前、后端蓋制造工序；機殼制造工序；外罩制造工序；底座制造工序；將上述三個工序完成的成型的機殼、外罩、底座組裝焊接成機座的機座點焊成型工序；定子制造工序；轉(zhuǎn)子制造工序；其他部件加工工序；將定子組裝到機座內(nèi)的定子裝配工序；以及在機座內(nèi)組裝轉(zhuǎn)子和在機座上安裝前、后端蓋、其他部件的總裝配工序。
所述的前、后端蓋制造工序包括有依次進行的如下步驟鋼板落料；采用拉深模具拉深軸承室的軸承室拉深；端蓋整體拉深成型；沖孔。
所述的前、后端蓋制造工序包括有依次進行的如下步驟鋼板分件落料；采用拉深模具拉深軸承室的軸承室拉深；軸承室點焊；端蓋整體拉伸成型；沖孔。
所述的機殼制造工序包括有依次進行的如下步驟鋼板落料；沖出線孔；將鋼板圈圓；焊接；整形。
所述的外罩制造工序包括有依次進行的如下步驟鋼板落料；沖孔；將鋼板圈圓；壓邊；支撐爪折彎。
所述的底座制造工序包括有依次進行的如下步驟鋼板落料；成型；沖孔。
其中，鋼板結(jié)構(gòu)電機，包括有機殼和底座；設(shè)置在機殼內(nèi)的定子、轉(zhuǎn)子及與轉(zhuǎn)子相連的轉(zhuǎn)軸、與轉(zhuǎn)軸相連的軸承；以及蓋在機殼上的前、后端蓋；所述的機殼的外側(cè)還設(shè)置有外罩，外罩和機殼之間形成冷卻風道，外罩的兩個邊與機殼、底座通過焊接固定結(jié)合在一起，共同構(gòu)成機座，電機的電容固定在外罩上。
所述的外罩上設(shè)置有支撐在機殼上的支撐件。
所述的支撐件為形成在外罩端部的支撐爪和貫穿外罩的螺栓中的一種。
所述的前、后端蓋的中部形成有向外側(cè)凸出的軸承室，軸承室的中部開有軸孔，軸承室的側(cè)邊的下部與端蓋側(cè)邊的上部之間形成斜面結(jié)構(gòu)，在前、后端蓋的周邊開有固定孔。
本發(fā)明的鋼板結(jié)構(gòu)電機的制造工藝及其電機具有如下特點由于在鋼板機殼外側(cè)設(shè)置有外罩，形成冷卻風道，提高了電機的散熱效果；電機前、后端蓋采用鋼板拉伸成型，機殼采用鋼板落料、沖孔、圈圓、焊接、整形而成，節(jié)省了加工工時，提高了生產(chǎn)效率；電容設(shè)置在外罩的外側(cè)，不受電機升溫影響，延長電容器的使用壽命，從整體上延長了電機的使用壽命；前后端蓋在機殼兩端通過螺栓連接，節(jié)省了標準件。
圖1是鋼板結(jié)構(gòu)電機制造工藝流程圖；圖2是鋼板結(jié)構(gòu)電機制造工藝另一實施例的流程圖。
圖3是本發(fā)明整體結(jié)構(gòu)示意圖；圖4是圖3的左視圖；圖5是機座的結(jié)構(gòu)示意圖；圖6是機殼的結(jié)構(gòu)示意圖；圖7是外罩的結(jié)構(gòu)示意圖；圖8是前、后端蓋的結(jié)構(gòu)示意圖；圖9是圖8的左視圖；圖10是底座的結(jié)構(gòu)示意圖。
其中1機座 2定子3轉(zhuǎn)子 4轉(zhuǎn)軸5軸承 6端蓋7外罩 8機殼9底座 10支撐爪11出線孔12冷卻風道13軸承室14軸孔15固定孔16側(cè)邊17側(cè)邊 18電容殼19電容 20風扇21風扇殼22焊點槽23焊點 24固定螺栓25螺母 26導線
27固定孔 28引出線29壓線卡 30總裝配工序31前、后端蓋制造工序 32機殼制造工序33外罩制造工序34底座制造工序35機座點焊成型工序36定子制造工序37轉(zhuǎn)子制造工序38定子裝配工序39其他部件加工工序40前、后端蓋制造工序具體實施方式
下面結(jié)合實施例對本發(fā)明的鋼板結(jié)構(gòu)電機的制造工藝及其電機做出詳細說明。
如圖1所示，本發(fā)明的一種鋼板結(jié)構(gòu)電機的制造工藝，包括有前、后端蓋制造工序31；機殼制造工序32；外罩制造工序33；底座制造工序34；由成型的機殼、外罩、底座組裝焊接成機座的機座點焊成型工序35；定子制造工序36；轉(zhuǎn)子制造工序37；其他部件加工工序39；將定子組裝到機座內(nèi)的定子裝配工序38；以及在機座內(nèi)組裝轉(zhuǎn)子和在機座上安裝前、后端蓋、其他部件的總裝配工序30。
所述的前、后端蓋制造工序31包括有依次進行的如下步驟將鋼板根據(jù)端蓋的尺寸進行切割的鋼板落料步驟；采用拉深模具在鋼板的中部拉深軸承室的軸承室拉深步驟；拉出端蓋側(cè)邊的端蓋整體拉深成型步驟；在成型端蓋的軸承室中部開出軸孔的沖孔步驟。
所述的前、后端蓋制造工序40還可以采用如圖2所示，包括有依次進行的如下步驟將鋼板根據(jù)端蓋的尺寸和軸承室的尺寸分件進行切割的鋼板分件落料步驟，在此步驟中，還要在端蓋的中部開出與軸承室直徑相同的孔；采用拉深模具在用于軸承室的鋼板上拉出軸承室的軸承室拉深步驟；將已拉深的軸承室焊接在用于端蓋的鋼板中部所開出的孔處的軸承室點焊步驟；對帶有軸承室的整體端蓋拉出端蓋側(cè)邊的端蓋整體拉深成型步驟；在成型端蓋的軸承室中部開出軸孔的沖孔步驟。
所述的機殼制造工序32包括有依次進行的如下步驟將鋼板根據(jù)機殼的尺寸進行切割的鋼板落料步驟；在鋼板上開出導線引出孔的沖出線孔步驟；將鋼板圈圓步驟；將圈圓后的接縫進行焊接的焊接步驟；對焊接后有機殼進行整形的整形步驟。
所述的外罩制造工序33包括有依次進行的如下步驟將鋼板根據(jù)外罩的尺寸進行切割的鋼板落料步驟，其中所述的外罩的尺寸包括有在鋼板的一側(cè)形成的平齒牙形的結(jié)構(gòu)，以此做為外罩的支撐爪；在鋼板上開出導線引出孔的沖孔步驟，此導線引出孔與機殼上的導線引出孔相對應；將鋼板圈圓步驟；在圈圓后的鋼板沒有平齒形結(jié)構(gòu)的那一側(cè)邊壓出與機殼連接的邊的壓邊步驟；將圈圓后的鋼板另一側(cè)邊的平齒形結(jié)構(gòu)折彎成支撐爪的支撐爪折彎步驟，在此工序中，還可以不采用支撐爪結(jié)構(gòu)，而是在圈圓后的鋼板上打孔，組裝時通過螺栓進行支撐。
所述的底座制造工序34包括有依次進行的如下步驟將鋼板根據(jù)底座的尺寸進行切割的鋼板落料步驟；按照底座的形狀折彎的成型步驟；在底座兩邊開出固定孔的沖孔步驟。
所述的定子制造工序36和轉(zhuǎn)子制造工序37與現(xiàn)有技術(shù)相同為公知的技術(shù)，請參考圖1和圖2所示；其他部件加工工序39包括有電容、電容殼、風扇、風扇罩、壓線卡的加工，部分的加工與現(xiàn)有技術(shù)相同也是公知的技術(shù)。
如圖3、圖4、圖5所示，本發(fā)明的鋼板結(jié)構(gòu)電機，包括有機殼8和底座9；設(shè)置在機殼8內(nèi)的定子2、轉(zhuǎn)子3及與轉(zhuǎn)子3相連的轉(zhuǎn)軸4、與轉(zhuǎn)軸4相連的軸承5；以及蓋在機座1上的前、后端蓋6；所述的機殼8的外側(cè)還設(shè)置有外罩7，外罩7和機殼8之間形成冷卻風道12，外罩7的兩個邊與機殼8、底座9固定結(jié)合在一起，本發(fā)明采用將外罩7的兩個邊與機殼8、底座9通過焊接固定結(jié)合在一起。電機的電容固定在外罩7上。如圖6所示，所述的機殼8采用鋼板落料、沖孔、圈圓、焊接、整形而成，為了使外罩7的兩個邊與機殼8、底座9能夠牢固的結(jié)合在一起，如圖10所示，在底座9的中部形成有容納機殼8上的焊點的焊縫槽22。
所述的外罩7的一端上設(shè)置有支撐在機殼8上的支撐件。如圖7所示，所述的支撐件為形成在外罩7端部的多個可支撐在機殼8上的支撐爪10。所述的支撐件還可以采用多個貫穿外罩7并支撐在機殼8上的螺栓。
如圖8、圖9所示，所述的前、后端蓋6的中部形成有向外側(cè)凸出的軸承室13，軸承室13的中部開有軸孔14，軸承室13的側(cè)邊17的下部與端蓋側(cè)邊16的上部之間形成斜面結(jié)構(gòu)，使軸承室側(cè)邊17的底端與端蓋側(cè)邊16的底端在同一平面上。在前、后端蓋6的周邊開有固定孔15。安裝時，將前、后端蓋6蓋在機殼8的前、后端，先將螺栓24穿過前/后端蓋6的固定孔15后，再貫穿機殼8，然后再穿過后/前端蓋6的固定孔15，最后，通過螺母進行固定。所述的前、后端蓋6采用鋼板拉伸成型。
本發(fā)明的鋼板結(jié)構(gòu)電機，還可以采用如下結(jié)構(gòu)，包括有由機殼8和底座9構(gòu)成的機座1；設(shè)置在機座1內(nèi)的定子2、轉(zhuǎn)子3及與轉(zhuǎn)子3相連的轉(zhuǎn)軸4、與轉(zhuǎn)軸4相連的軸承5；以及蓋在機座1上的前、后端蓋6和固定在機殼8上的電容；所述的前、后端蓋6的中部形成有向外側(cè)凸出的軸承室13，軸承室13的中部開有軸孔14，軸承室13側(cè)邊17的下部與端蓋側(cè)邊16的上部之間形成有斜面結(jié)構(gòu)，在前、后端蓋6的周邊開有固定孔15。所述的前、后端蓋6采用鋼板拉伸成型。
權(quán)利要求
1.一種鋼板結(jié)構(gòu)電機的制造工藝，其特征在于，包括有前、后端蓋制造工序(31)；機殼制造工序(32)；外罩制造工序(33)；底座制造工序(34)；將上述三個工序完成的成型機殼、外罩、底座組裝焊接成機座的機座點焊成型工序(35)；定子制造工序(36)；轉(zhuǎn)子制造工序(37)；其他部件加工工序(39)；將定子組裝到機座內(nèi)的定子裝配工序(38)；以及在機座內(nèi)組裝轉(zhuǎn)子和在機座上安裝前、后端蓋、其他部件的總裝配工序(30)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鋼板結(jié)構(gòu)電機的制造工藝，其特征在于，所述的前、后端蓋制造工序(31)包括有依次進行的如下步驟鋼板落料；采用拉深模具拉深軸承室的軸承室拉深；端蓋整體拉深成型；沖孔。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鋼板結(jié)構(gòu)電機的制造工藝，其特征在于，所述的前、后端蓋制造工序(40)包括有依次進行的如下步驟鋼板分件落料；采用拉深模具拉深軸承室的軸承室拉深；軸承室點焊；端蓋整體拉伸成型；沖孔。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鋼板結(jié)構(gòu)電機的制造工藝，其特征在于，所述的機殼制造工序(32)包括有依次進行的如下步驟鋼板落料；沖出線孔；將鋼板圈圓；焊接；整形。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鋼板結(jié)構(gòu)電機的制造工藝，其特征在于，所述的外罩制造工序(33)包括有依次進行的如下步驟鋼板落料；沖孔；將鋼板圈圓；壓邊；支撐爪折彎。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鋼板結(jié)構(gòu)電機的制造工藝，其特征在于，所述的底座制造工序(34)包括有依次進行的如下步驟鋼板落料；成型；沖孔。
7.一種鋼板結(jié)構(gòu)電機，包括有機殼(8)和底座(9)；設(shè)置在機殼(8)內(nèi)的定子(2)、轉(zhuǎn)子(3)及與轉(zhuǎn)子(3)相連的轉(zhuǎn)軸(4)、與轉(zhuǎn)軸(4)相連的軸承(5)；以及蓋在機殼(8)上的前、后端蓋(6)；其特征在于，所述的機殼(8)的外側(cè)還設(shè)置有外罩(7)，外罩(7)和機殼(8)之間形成冷卻風道(12)，外罩(7)的兩個邊與機殼(8)、底座(9)通過焊接固定結(jié)合在一起，共同構(gòu)成機座(1)，電機的電容固定在外罩(7)上。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的鋼板結(jié)構(gòu)電機，其特征在于，所述的外罩(7)上設(shè)置有支撐在機殼(8)上的支撐件。
9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的鋼板結(jié)構(gòu)電機，其特征在于，所述的支撐件為形成在外罩(7)端部的支撐爪(10)和貫穿外罩(7)的螺栓中的一種。
10.根據(jù)權(quán)利要求7所述的鋼板結(jié)構(gòu)電機，其特征在于，所述的前、后端蓋(6)的中部形成有向外側(cè)凸出的軸承室(13)，軸承室(13)的中部開有軸孔(14)，軸承室(13)的側(cè)邊(17)的下部與端蓋側(cè)邊(16)的上部之間形成斜面結(jié)構(gòu)，在前、后端蓋(6)的周邊開有固定孔(15)。
全文摘要
一種鋼板結(jié)構(gòu)電機的制造工藝及其電機。其中工藝包括有前、后端蓋制造工序；機殼制造工序；外罩制造工序；底座制造工序；機座點焊成型工序；定子制造工序；轉(zhuǎn)子制造工序；其他部件加工工序；將定子組裝到機座內(nèi)的定子裝配工序；以及在機座內(nèi)組裝轉(zhuǎn)子和在機座上安裝前、后端蓋、其他部件的總裝配工序。電機有機殼和底座；設(shè)置在機殼內(nèi)的定子、轉(zhuǎn)子及與轉(zhuǎn)子相連的轉(zhuǎn)軸、與轉(zhuǎn)軸相連的軸承；蓋在機殼上的前、后端蓋；機殼的外側(cè)還設(shè)置有外罩，外罩和機殼之間形成冷卻風道，外罩的兩個邊與機殼、底座通過焊接固定結(jié)合在一起，共同構(gòu)成機座，電機的電容固定在外罩上。本發(fā)明提高了電機的散熱效果，延長電容器和電機的使用壽命，節(jié)省了加工工時，提高了生產(chǎn)效率。
文檔編號H02K5/00GK101064457SQ20071005733
公開日2007年10月31日 申請日期2007年5月14日 優(yōu)先權(quán)日2007年5月14日
發(fā)明者李炳峰 申請人:李炳峰