太陽能電池背電極用金屬絲及制備方法、太陽能電池片及制備方法和太陽能電池組件的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明提供了一種太陽能電池背電極用金屬絲，所述金屬絲為鋅合金，其組成為AXBYCZDW，其中A為鋅元素，B為錫元素，C選自鉛、鉍、銻元素中的至少一種，D選自銅、銀元素中的至少一種；X、Y、Z、W為質量百分含量，且X為8.0~80，Y為20~92，Z為0~40，W為0~6.0，且X+Y+Z+W=100。本發(fā)明還提供了該金屬絲的制備方法，以及采用該金屬絲制備太陽能電池片的方法，以及采用該方法制備得到的太陽能電池片和太陽能電池組件。本發(fā)明的太陽能電池片中，背電極制備工藝簡單，且其與鋁背場的附著力良好，與普通光伏焊帶的可焊性好，粘合力高，電池片的光電轉化效率得到一定提升，尤其是背電極制備不使用銀漿，有效地降低了太陽能電池的材料成本。
【專利說明】太陽能電池背電極用金屬絲及制備方法、太陽能電池片及 制備方法和太陽能電池組件

【技術領域】
[0001] 本發(fā)明屬于太陽能電池領域，尤其涉及一種太陽能電池背電極用金屬絲及其制備 方法、一種太陽能電池片及其制備方法和太陽能電池組件。

【背景技術】
[0002] 目前成熟商業(yè)化生產的晶體硅太陽電池以其工藝流程簡單、轉化效率高、便于大 規(guī)模生產等優(yōu)點迅速發(fā)展起來，該類電池占據了光伏市場電池量的80%以上的份額。并且， 晶體硅太陽電池有望成為未來電力供應的主要支柱。
[0003] 目前商業(yè)的制作晶體硅太陽電池電極的方法是金屬化工藝，即采用絲網印刷的方 法在硅片的背光面印刷2~3條背銀漿料，烘干，然后再在電池的背光面除印刷背銀漿料的 區(qū)域之外印刷背鋁漿料，烘干，再在電池的向光面印刷向光面銀漿，然后過燒結爐一次烘干 燒結而成。該方案在背光面銀漿區(qū)域燒結后形成背面電極，向光面銀漿區(qū)域燒結后形成正 面電極，工藝簡單成熟。但是，該方案的電極線所采用漿料均使用含銀導電漿料，因此，其材 料成本相對較高。如何采用非銀材料作為電池的導電電極，并保持良好的導電、附著、焊接 等性能，依舊是當前晶體硅太陽電池電極研究的熱點。
[0004] 目前，現有技術中有采用含鍍銀銅漿料作為背面電極漿料而制備太陽能電池的方 法，該背面電極漿料中所采用的導電金屬粉體由銀粉和鍍銀銅粉兩者組成，其中鍍銀銅粉 占大半部分。該方法能有效降低背面電極的制作成本，解決了純賤金屬漿料如銅漿在電池 片燒結過程中的氧化問題，接觸電阻無明顯增加，電池轉換效率基本保持不變。但是，該方 法還是采用了金屬銀制備漿料工藝，該方案與傳統的背面銀漿技術無本質上的區(qū)別，并且 鍍銀銅粉的價格相對仍較高。另外，該導電金屬粉體中添加的鍍銀銅粉過多，還可能會造成 漿料燒結后背電極帶與硅基底的附著性能下降的問題。


【發(fā)明內容】

[0005] 本發(fā)明解決了現有技術中晶體硅太陽電池的背面電極漿料采用銀漿導致成本高 的技術問題，提供一種成本低、光電轉化率有相對提升的非銀材料的太陽能電池背電極用 金屬絲及其制備方法、一種太陽能電池片及其制備方法和太陽能電池組件。
[0006] 具體地，本發(fā)明的技術方案為： 一種太陽能電池背電極用金屬絲，所述金屬絲為鋅合金，其組成為AXBYCZD W，其中A為鋅 元素，B為錫元素，C選自鉛、鉍、銻元素中的至少一種，D選自銅、銀元素中的至少一種；X、Y、 Z、W為質量百分含量，且X為8. 0?80, Υ為20?92, Ζ為0?40, W為(Γ6. 0,且X+Y+Z+W=100。
[0007] 本發(fā)明還提供了所述太陽能電池背電極用金屬絲的制備方法，包括將各金屬原料 按比例熔合后再澆鑄、擠壓、拉絲得到。
[0008] 進一步地，本發(fā)明提供了一種太陽能電池片的制備方法，包括將背面具有鋁背場 的硅片加熱，至鋁背場表面溫度達到15(T250°C ;然后將本發(fā)明提供的金屬絲采用焊機加熱 至15(T500°C，使金屬絲熔融，再將熔融物涂覆于鋁背場表面，形成長條形涂布帶，冷卻后形 成背電極，得到所述太陽能電池片。本發(fā)明還提供了一種太陽能電池片，包括硅片、位于硅 片背面的鋁背場、位于鋁背場上的背電極；所述太陽能電池片由本發(fā)明提供的制備方法制 備得到。
[0009] 最后，本發(fā)明提供了一種太陽能電池組件，所述太陽能電池組件包括依次層疊的 背板、密封膠層、電池片、密封膠層和透光層；其中，所述電池片為本發(fā)明提供的太陽能電池 片。
[0010] 本發(fā)明中，直接采用組成為AXBYCZD W的鋅合金金屬絲用作太陽能電池的背電極，一 方面無需使用電極銀漿，能有效降低電池的材料成本，且金屬絲以及背電極的制作工藝簡 單；另外，采用本發(fā)明組成的金屬絲制作太陽能電池背電極時，其與鋁背場的附著力良好， 與普通光伏焊帶的可焊性好，粘合力高，同時鋁背場的面積較傳統銀背電極太陽能電池有 所增加，使得本發(fā)明提供的太陽能電池片的光電轉化效率也得到有效提升。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0011] 圖1為本發(fā)明提供的太陽能電池片的側面示意圖。
[0012] 圖2為本發(fā)明提供的太陽能電池片的背光面俯視圖。
[0013] 圖中，1--背電極，2--鋁背場，3--襯底。

【具體實施方式】
[0014] -種太陽能電池背電極用金屬絲，所述金屬絲為鋅合金，其組成為AXBYC ZDW，其中A 為鋅元素，B為錫元素,C選自鉛、秘、鋪元素中的至少一種,D選自銅、銀元素中的至少一種； X、Y、Z、W 為質量百分含量，且X 為 8. (Γ80，Υ 為 2(Γ92，Ζ 為 0?40，W 為(Γ6. 0,且X+Y+Z+W=100。
[0015] 本發(fā)明中，直接采用組成為AXBYCZD W的鋅合金金屬絲用作太陽能電池的背電極，一 方面無需使用電極銀漿，能有效降低電池的材料成本，且金屬絲以及背電極的制作工藝簡 單；另外，采用本發(fā)明組成的金屬絲制作太陽能電池背電極時，其與鋁背場的附著力良好， 與普通光伏焊帶的可焊性好，粘合力高。
[0016] 具體地，本發(fā)明中，所述金屬絲的組成中含有較高質量組成（8. (T80wt%)的鋅元 素。鋅鋁兩元素的親和性很高，因此在合金熔化狀態(tài)下，合金中的鋅原子能有效充當助熔劑 的作用。太陽能電池的鋁背場表面的氧化鋁膜很薄，高溫熔融時金屬絲（即前述組成的鋅合 金）中的鋅原子能迅速熔蝕該表層氧化鋁膜，同時金屬絲熔融液穿過氧化鋁膜與鋁背場內 的鋁發(fā)生浸潤并接觸，依靠原子間的引力，使得金屬絲熔融液就可粘附在鋁背場表面，冷卻 后即形成背電極帶。本發(fā)明的發(fā)明人通過大量實驗發(fā)現，要使金屬絲熔融液冷卻后形成的 背電極帶與鋁背場有好的粘合力，本發(fā)明提供的金屬絲鋅合金中鋅的質量百分含量即X的 取值必須為8. (Γ80。
[0017] 作為本發(fā)明的一種優(yōu)選實施方式，所述金屬絲的組成為ZnxlSnY1，其中XI、Y1為質 量百分含量，即該金屬絲為鋅錫二元合金。因純鋅的導電性比純錫好，但熔點比錫高，因此， 鋅錫合金中鋅含量越高，則合金的導電性越好，但合金熔點也越高(針對鋅含量大于8. Owt% 的情況而言)，導致該金屬絲的熔融溫度也越高，電池片隱裂的機會變大。目前，普通光伏焊 帶為鍍錫銅帶，其涂層成分主要組成為錫（也可能含有鉛，也還可能含少量的銅或/和銀)， 鋅錫的結合強度不如錫錫本身，如合金絲中的鋅含量過高，則導致錫含量的過少，會導致得 到的背電極帶與光伏焊帶的結合力變差。此外，鋅對背電場中的鋁的浸潤性要高于錫，過 高鋅含量的合金絲在涂覆時，冷卻后形成的金屬帶（即背電極帶)，其邊緣一致性會變差。本 發(fā)明的發(fā)明人通過進一步實驗發(fā)現，當金屬絲采用Zn xlSnY1鋅錫二元合金時，XI更優(yōu)選為 20~50,且X1+Y1 =100。采用該更優(yōu)選的鋅錫二元合金作為背電極金屬絲時，其導電性能和 熔融溫度適中，成本低，工藝也容易控制。
[0018] 作為本發(fā)明的第二種優(yōu)選實施方式，所述金屬絲的組成為ZnX2SnY2Cu W2，其中Χ2、 Y2、W2為質量百分含量，且X2為2(T50，W2為0. 2?1. 0,且X2+Y2+W2=100。該組成的金屬絲 為鋅錫銅三元合金，該合金中銅元素可以降低合金的電阻率，但其含量不能太多，否則造成 合金的熔融溫度急劇升高，導致后續(xù)將該組成的金屬絲熔融涂覆于鋁背場表面時工藝難以 控制，不容易得到厚度均勻、邊緣整齊的背電極帶，因此W2為0. 2~1. 0。
[0019] 作為本發(fā)明的第三種優(yōu)選實施方式，所述金屬絲的組成為ZnX3SnY3Cu W31AgW32，其 中X3、Y3、W31、W32為質量百分含量，且X3為20?50, W31為0. 2?1. 0, W32為0. 5?5. 0,且 X3+Y3+W31+W32=100。該金屬絲為鋅錫銅銀四元合金，其中添加銀的作用是進一步增加金 屬絲的導電性，但銀的添加對提升合金絲的熔點無銅那樣顯著，因此，在同時添加銅、銀金 屬時，銀的量可比銅多，即W31為0. 2~1. 0，W32為0. 5~5. 0。采用該類組成的鋅合金作為背 電極用金屬絲，其導電性能更優(yōu)越，電阻進一步降低，從而可進一步改善太陽能電池片的性 能，但過多的添加銀可能導致背電極的成本的上升。
[0020] 作為本發(fā)明的第四種優(yōu)選實施方式，所述金屬絲為五元合金，其通過在前述鋅錫 銅銀四元合金中繼續(xù)加入鉛、銻或鉍元素，該類元素可進一步降低金屬絲的熔點，可使金屬 絲在較低的溫度下熔融，可降低能耗和操作安全風險。以環(huán)保起見，可不加入鉛，而以銻或 鉍替代加入，但是，鉛、銻或鉍的電阻率都大于錫，尤其是鉍，因此，鉛、銻或鉍的添加量也不 能太多，太多則可使電池片的串聯電阻增加，導致太陽電池的光電轉換效率下降，并可導致 背電極帶與鋁背場及光附焊帶的粘合力下降。因此，更優(yōu)選情況下，五元合金的金屬絲的組 成為 Znx4SnY4Biz4Cuw41Ag w42，其中 X4、Y4、Z4、W41、W42 為質量百分含量，且 X4 為 20?50, Z4 為 1 ?10, W41 為 0· 2?1. 0, W42 為 0· 5?5. 0,且 X4+Y4 +Z4+W41+W42=100。
[0021] 本發(fā)明還提供了所述太陽能電池背電極用金屬絲的制備方法，包括將各金屬原料 按比例熔合后再澆鑄、擠壓、拉絲得到。其中，金屬原料即其合金組成中各元素對應的金屬 單質原料。其中，熔合、澆鑄、擠壓、拉絲的工藝為本領域技術人員所公知，本發(fā)明沒有特殊 限定，此處不再贅述。另外，在拉絲得到金屬絲后，為便于后續(xù)涂覆于鋁背場上，還可以包 括繞線、包裝等步驟，但不局限于此。本發(fā)明中，在將各金屬原料熔融時，可先將金屬錫熔 融后，然后按比例加入其它金屬原料顆粒，至全部熔合后再依次進行其余步驟，但不局限于 此。
[0022] 進一步地，本發(fā)明提供了一種太陽能電池片的制備方法，包括將背面具有鋁背場 的硅片加熱，至鋁背場表面溫度達到15(T250°C ;然后將本發(fā)明提供的金屬絲采用焊機加熱 至15(T50(TC下使其使熔融，再將熔融物涂覆于鋁背場表面，形成長條形涂布帶，冷卻后形 成背電極，得到所述太陽能電池片。
[0023] 其中，在硅片背面形成鋁背場的步驟為本領域技術人員公知，此處不贅述。
[0024] 而將金屬絲熔融并涂覆于鋁背場表面的步驟可通過采用焊機進行，具體通過焊機 的焊接頭將金屬絲加熱并熔融，然后再將熔融物涂覆與鋁背場表面，形成長條形涂布帶，冷 卻后即形成背電極。其中，所述焊機可以采用超聲波電烙鐵自動焊機(又稱超音波焊錫機） 或普通電烙鐵自動焊機。其中，超聲波電烙鐵焊接的原理是：通過超聲波作用于鋁或者鋁合 金表面的液體(該液體即為金屬絲加熱熔融得到的熔融液)，使該金屬熔融液體快速破壞鋁 表面的氧化鋁膜，從而使焊液穿過氧化膜層與內層鋁有效地結合。超聲波焊接得到的錫背 電極帶與硅基底的結合強度更大，導電性能更好，性能更優(yōu)。
[0025] 如采用普通電烙鐵自動焊機進行焊接，則金屬絲在熱作用下熔融，熔融液中的鋅 作為破壞氧化鋁膜的成分，使焊液與鋁結合，焊接后的結合強度可符合要求，但因為無超聲 波作用的參與，熔融液與硅結合的強度不如采用超聲波電烙鐵焊接的強度大。因此，本發(fā)明 中，將金屬絲熔融并涂覆于鋁背場表面的方法優(yōu)選采用超聲波電烙鐵自動焊機進行，但不 局限于此。
[0026] 金屬絲在加熱熔融并涂覆于鋁背場表面后，冷卻便形成背電極帶。發(fā)明人發(fā)現， 金屬絲直徑太大時，在采用焊機熔融涂覆形成背電極帶時，會造成電極帶過寬、過厚，一定 寬度的光伏焊帶不能覆蓋背電極帶而造成浪費，于降低電池成本不利，并且過厚背電極帶 會造成電池組件的串聯電阻增加；而金屬絲直徑太小時，則會造成背電極帶過窄、過薄。同 樣，過窄的背電極在與光伏焊帶焊接時，不僅對收集光生流及焊接不利，也會造成電池組件 的串聯電阻增大。因此，本發(fā)明中，所述金屬絲的直徑為〇. 2(T3. 00_;對應地，采用該直徑 的金屬絲焊接后冷卻形成的背電極的寬度為2. (TlOmm，厚度為0. 5~10 μ m。優(yōu)選情況下，所 述金屬絲的直徑為〇. 5(Tl. 50mm ;對應地，采用該優(yōu)選直徑的金屬焊接后冷卻形成的背電 極的寬度為4. (Γ6. Omm，厚度為1. (Γ5. Ο μ m。
[0027] 本發(fā)明中，硅片1背面焊接金屬絲并冷卻形成的背電極3可以是間斷分布或者連 續(xù)分布，如圖1或2所示。優(yōu)選情況下，在整個鋁背場2表面背電極3的條數為2~4條，但 不局限于此。
[0028] 本發(fā)明還提供了一種太陽能電池片，如圖1和2所示，包括硅片3、位于硅片3背面 的鋁背場2、位于鋁背場2上的背電極1 ;所述太陽能電池片由本發(fā)明提供的制備方法制備 得到。
[0029] 傳統銀背電極太陽能電池中，先在硅片背面電極區(qū)域印刷背面電極銀漿，然后在 除電極區(qū)域以外的其它區(qū)域再印刷背場鋁漿，燒結后形成鋁背場和銀背電極。而本發(fā)明中， 則是在硅片3的整個背光面形成鋁背場2,然后在鋁背場2上形成若干條背電極1，因此本 發(fā)明提供的太陽能電池片中鋁背場2的面積較傳統銀背電極太陽能電池有所增加，使得本 發(fā)明提供的太陽能電池片的光電轉化效率得到有效提升。
[0030] 作為本領域技術人員的公知常識，所述硅片3的向光面還具有正電極（附圖中未 示出），該正電極可以通過現有技術中常用的印刷向光面銀漿后燒結而成，本發(fā)明沒有特殊 限定，此處不再贅述。
[0031] 最后，本發(fā)明還提供了一種太陽能電池組件，所述太陽能電池組件包括依次層疊 的背板、密封膠層、電池片、密封膠層和透光層；其中，所述電池片為本發(fā)明提供的太陽能電 池片。其中，背板、密封膠層以及透光層的結構和材質均為本領域技術人員的公知常識，本 發(fā)明沒有特殊限定。
[0032] 為了使本發(fā)明所解決的技術問題、技術方案及有益效果更加清楚明白，以下結合 實施例，對本發(fā)明進行進一步詳細說明。應當理解，此處所描述的具體實施例僅僅用以解釋 本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明。
[0033] 實施例1?17 (1) 金屬絲的制備 根據表1所示的合金組成，按比例將各金屬原料熔合、澆鑄、擠壓、拉絲、繞線、包裝，得 到對應金屬絲。在擠壓、拉絲時控制金屬絲的直徑，使得到的金屬絲的直徑為1.0mm。 (2) 太陽能電池片的制備 多晶硅片規(guī)格為：156X 156mm，厚度為200 μ m(腐蝕前)。將該多晶硅片制絨、制PN結、 鍍減反射膜后，在整個背光面采用絲網印刷背場鋁漿(臺灣碩禾科技，108C鋁漿)并烘干后， 再印刷正面銀漿（Dupont公司，17F銀漿)，經過隧道爐燒結后，得到已具備鋁背場和正電極 線的硅片。硅片加熱至鋁背場表面溫度為200°C，然后采用超聲波電烙鐵自動焊機(該設備 的主要功能部件為超聲波電烙鐵，韓國MECS公司生產，型號為MR-5030)進行施工，焊接頭 溫度設置為25(T450°C，超聲波頻率為30K±1K赫茲，超聲波電烙鐵的輸出功率為500W，金 屬絲與鋁背場的間隔距離為〇. 1、. 3mm，依靠焊接機的電烙鐵頭將步驟（1)制備的金屬絲 加熱熔融，然后將熔融物涂覆于硅片的鋁背場表面，冷卻后即得到具有背電極帶的各太陽 能電池片31317，各太陽能電池片背面的背電極帶的寬度為5.〇111111，厚度為3.0~6.(^111，在 整個鋁背場表面各分布3條。
[0034] 實施例18 采用實施例11相同組成的金屬絲和相同的步驟制備本實施例的太陽能電池片S18,不 同之處在于： 步驟（2)中，調節(jié)金屬絲與鋁背場的間距以及金屬絲的走絲速度，使得到太陽能電池 S18背面的背電極帶的厚度為1. (Γ3. 0 μ m。
[0035] 實施例19 采用實施例11相同組成的金屬絲和相同的步驟制備本實施例的太陽能電池片S19,不 同之處在于： 步驟（2)中，調節(jié)金屬絲與鋁背場的間距以及金屬絲的走絲速度，使得到太陽能電池 S19背面的背電極帶的厚度為8. (ΓΙΟ μ m。
[0036] 實施例20 采用實施例11相同組成的金屬絲和相同的步驟制備本實施例的太陽能電池片S20,不 同之處在于： 步驟（2)中，采用普通電烙鐵自動焊機(將實施例1~17中自動焊接設備中的超聲波 焊接頭換成普通電烙鐵頭即可）進行涂覆，電烙鐵的輸出功率為300W，焊接頭溫度設置為 350?400。。。
[0037] 對比例1 多晶硅片規(guī)格為：156 X 156mm，厚度為200 μ m (腐蝕前)，印刷前厚度為180 μ m在將硅 片制絨、制PN結、鍍減反射膜后，先采用絲網印刷背面銀漿（Dupont公司的PV505銀漿)，背 銀結構采用三線四段制（即背銀為三條)，印刷濕重為〇. 040g。烘干，在背銀漿余下背光面 部分，印刷背場鋁漿（臺灣碩禾科技，108C鋁漿)，烘干后，再在向光面印刷正面銀漿（Dupont 公司，17F銀漿)，經過隧道爐燒結后，得到具備鋁背場、銀背電極線和正面電極線的太陽能 電池片DS1。
[0038] 性能測試 1、粘合力：選用上海勝陌1.2X0. 2mm錫鉛焊帶，用漢高X32-10I型助焊劑浸泡后烘干， 然后在320°C對制備好的背電極進行手工焊接，待電池片S1-S20和DS1自然冷卻后，使用山 度SH-100拉力機對焊帶和電池片之間呈45°勻速拉伸，記錄焊帶和電池片剝離時的峰值 拉力，單位為N/mm。
[0039] 2、光電效率：采用單次閃光模擬測試儀器對各電池片S1-S20和DS1進行測試得 至|J。測試條件為標準測試條件（STC):光強：1000W/m 2 ;光譜：AM1. 5 ;溫度：25°C。
[0040] 每個測試均取100片電池片進行實驗，測試結果取平均值，如表1所示。 表1

【權利要求】
1. 一種太陽能電池背電極用金屬絲，其特征在于，所述金屬絲為鋅合金，其組成為 AXBYCZDW，其中A為鋅元素,B為錫元素,C選自鉛、秘、鋪元素中的至少一種,D選自銅、銀元素 中的至少一種；X、Y、Z、W為質量百分含量，且X為8. (Γ80, Y為2(Γ92，Ζ為0?40，W為(Γ6. 0， 且 X+Y+Z+W=100。
2. 根據權利要求1所述的太陽能電池背電極用金屬絲，其特征在于，所述金屬絲的組 成為ZnxlSnY1，其中X1、Y1為質量百分含量，且XI為20?50,且X1+Y1 =100。
3. 根據權利要求1所述的太陽能電池背電極用金屬絲，其特征在于，所述金屬絲的組 成為ZnX2SnY2Cu W2，其中X2、Y2、W2為質量百分含量，且Χ2為20?50，W2為0. 2?1. 0,且Χ2+Υ2 +W2=100〇
4. 根據權利要求1所述的太陽能電池背電極用金屬絲，其特征在于，所述金屬絲的 組成為ZnX3SnY3Cu W31AgW32，其中X3、Y3、W31、W32為質量百分含量，且X3為20?50, W31為 0· 2?1. 0, W32 為 0· 5?5. 0,且 X3+Y3+W31+W32=100。
5. 根據權利要求1所述的太陽能電池背電極用金屬絲，其特征在于，所述金屬絲的組 成為 Znx4SnY4Biz4Cuw41Ag w42，其中 X4、Y4、Z4、W41、W42 為質量百分含量，且 X4 為 20?50, Z4 為 1 ?10, W41 為 0· 2?1. 0, W42 為 0· 5?5. 0,且 X4+Y4 +Z4+W41+W42=100。
6. 根據權利要求1飛任一項所述的太陽能電池背電極用金屬絲，其特征在于，所述金 屬絲的直徑為〇. 2(T3. 00mm。
7. 根據權利要求6所述的太陽能電池背電極用金屬絲，其特征在于，所述金屬絲的直 徑為 0· 50?L 50mm。
8. 權利要求1所述的太陽能電池背電極用金屬絲的制備方法，其特征在于，包括將各 金屬原料按比例熔合后再澆鑄、擠壓、拉絲得到。
9. 根據權利要求8所述的制備方法，其特征在于，包括先將金屬錫熔融后，然后按比例 加入其它金屬原料顆粒，至全部熔合后再澆鑄、擠壓、拉絲得到。
10. -種太陽能電池片的制備方法，其特征在于，包括將背面具有鋁背場的硅片加 熱，至鋁背場表面溫度達到15(T250°C ;然后將權利要求1所述的金屬絲采用焊機加熱至 15(T50(TC，使金屬絲熔融，再將熔融物涂覆于鋁背場表面，形成長條形涂布帶，冷卻后形成 背電極，得到所述太陽能電池片。
11. 根據權利要求10所述的制備方法，其特征在于，所述焊機為超聲波電烙鐵自動焊 機。
12. 根據權利要求10所述的制備方法，其特征在于，所述背電極的寬度為2. (TlOmm，厚 度為0· 5?10 μ m。
13. 根據權利要求12所述的制備方法，其特征在于，所述背電極的寬度為4. (Γ6. Omm， 厚度為1. 〇?5. Ομ--。
14. 根據權利要求10所述的制備方法，其特征在于，所述背電極的條數為2~4條。
15. -種太陽能電池片，包括娃片、位于娃片背面的錯背場、位于錯背場上的背電極，其 特征在于，所述太陽能電池片由權利要求10-14任一項所述的制備方法制備得到。
16. -種太陽能電池組件，所述太陽能電池組件包括依次層疊的背板、密封膠層、電池 片、密封膠層和透光層，其特征在于，所述電池片為權利要求15所述的太陽能電池片。
【文檔編號】H01B1/02GK104103335SQ201310123629
【公開日】2014年10月15日 申請日期:2013年4月10日 優(yōu)先權日:2013年4月10日
【發(fā)明者】譚偉華, 秦世嶸, 姜占鋒 申請人:比亞迪股份有限公司