專(zhuān)利名稱(chēng)：：用于車(chē)載設(shè)備生產(chǎn)的多生命周期管理系統(tǒng)及其實(shí)現(xiàn)方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及一種車(chē)載設(shè)備組裝過(guò)程控制系統(tǒng)及其實(shí)現(xiàn)方法，更具體的說(shuō)是用于車(chē)載設(shè)備生產(chǎn)的多生命周期管理系統(tǒng)及其實(shí)現(xiàn)方法。
背景技術(shù)：
：產(chǎn)品生命周期管理可以應(yīng)用于很多設(shè)備組裝領(lǐng)域。這方面的研究主要針對(duì)具體設(shè)備組裝領(lǐng)域提供一些方法和理論，但對(duì)某些實(shí)際生產(chǎn)領(lǐng)域中的過(guò)程控制，還無(wú)法解決很多實(shí)際問(wèn)題。《產(chǎn)品生命周期管理PLM的理論與務(wù)實(shí)》(作者朱戰(zhàn)備、韓孝君等)涵蓋了產(chǎn)品生命周期管理的多個(gè)側(cè)面，從策略、流程、人員、組織與信息技術(shù)等五個(gè)層面，比較了PLM和ERP的差異性，并詳細(xì)論述了與產(chǎn)品生命周期管理相關(guān)的整個(gè)業(yè)務(wù)流程體系與解決方案，以便于企業(yè)結(jié)合自身的實(shí)際情況，來(lái)選擇實(shí)施合適的系統(tǒng)。在過(guò)程控制領(lǐng)域中應(yīng)用的技術(shù)和理論主要集中在流水化生產(chǎn)或組裝、產(chǎn)品的質(zhì)檢、IS0質(zhì)量管理體系標(biāo)準(zhǔn)。已公開(kāi)的過(guò)程控制方法側(cè)重于生產(chǎn)制造領(lǐng)域的理論，一般不涉及軟硬件相結(jié)合的設(shè)備制造，無(wú)法對(duì)生產(chǎn)制造領(lǐng)域的過(guò)程進(jìn)行多點(diǎn)、即時(shí)控制，并且一般側(cè)重理論方法而不側(cè)重具體系統(tǒng)的實(shí)現(xiàn)以及實(shí)際應(yīng)用。
發(fā)明內(nèi)容1.發(fā)明要解決的技術(shù)問(wèn)題針對(duì)現(xiàn)有的多生命周期管理系統(tǒng)及其實(shí)現(xiàn)方法存在的問(wèn)題，本發(fā)明提供一種用于車(chē)載設(shè)備生產(chǎn)的多生命周期管理系統(tǒng)及其實(shí)現(xiàn)方法，將多生命周期管理系統(tǒng)用于車(chē)載設(shè)備零件組裝的過(guò)程控制，可提高相應(yīng)的生產(chǎn)效率。2.本發(fā)明的技術(shù)方案—種用于車(chē)載設(shè)備生產(chǎn)的多生命周期管理系統(tǒng)，包括數(shù)據(jù)傳感器、生產(chǎn)控制器、生產(chǎn)指標(biāo)服務(wù)器和定量問(wèn)題分析管理服務(wù)器，用于檢測(cè)或采集生產(chǎn)設(shè)備的過(guò)程變量的數(shù)據(jù)傳感器將獲得的數(shù)據(jù)傳入生產(chǎn)控制器進(jìn)行處理，生產(chǎn)控制器將處理過(guò)的數(shù)據(jù)傳遞給生產(chǎn)指標(biāo)控制服務(wù)器；定量問(wèn)題分析管理服務(wù)器獲取生產(chǎn)指標(biāo)控制服務(wù)器的生產(chǎn)過(guò)程數(shù)據(jù)，并將其轉(zhuǎn)變成可分析的數(shù)據(jù)并提交給多生命周期管理服務(wù)器進(jìn)行分析，多生命周期管理服務(wù)器分析得出的數(shù)據(jù)再反饋生產(chǎn)成本數(shù)據(jù)服務(wù)器并由其對(duì)生產(chǎn)過(guò)程進(jìn)行控制調(diào)整。上述的生產(chǎn)成本數(shù)據(jù)服務(wù)器對(duì)多生命周期管理服務(wù)器和軟件品質(zhì)數(shù)據(jù)服務(wù)器的數(shù)據(jù)進(jìn)行分析，其中多生命周期管理服務(wù)器和軟件品質(zhì)數(shù)據(jù)服務(wù)器中的數(shù)據(jù)來(lái)源于安裝于車(chē)載設(shè)備生產(chǎn)中的不同軟件。所述的多生命周期管理服務(wù)器通過(guò)操作員站、管理員站、EGP站和QA站對(duì)生產(chǎn)過(guò)程進(jìn)行操控。軟件多生命周期管理服務(wù)器通過(guò)廣域網(wǎng)、內(nèi)部局域網(wǎng)或虛擬專(zhuān)有網(wǎng)絡(luò)連接遠(yuǎn)端控制站?！N用于車(chē)載設(shè)備生產(chǎn)的多生命周期管理系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)的方法，其步驟包括(—)明確企業(yè)生產(chǎn)狀況及存在問(wèn)題根據(jù)實(shí)際生產(chǎn)流程，理清生產(chǎn)步驟，明確各個(gè)生產(chǎn)環(huán)節(jié)的先后次序；收集并整理生產(chǎn)數(shù)據(jù)，包括單位時(shí)間的產(chǎn)品生產(chǎn)量、產(chǎn)品合格率、單位時(shí)間的人員成本和單位時(shí)間的綜合成本；尋找影響生產(chǎn)力的要素操作人員不熟練、人員工作積極性不高、任務(wù)安排不合理、生產(chǎn)設(shè)備老化、供電系統(tǒng)不穩(wěn)定或生產(chǎn)部門(mén)之間不協(xié)調(diào)。多生命周期數(shù)據(jù)分析及調(diào)整將采集得到的過(guò)程數(shù)據(jù)進(jìn)行分析，具體如下分析車(chē)載設(shè)備生產(chǎn)情況，公式①t(i)=score—std(i)/score(i)其中SCOre_Std(i)是產(chǎn)品單位時(shí)間內(nèi)合格產(chǎn)品數(shù)量，score(i)是單位時(shí)間內(nèi)的總產(chǎn)量，t(i)是產(chǎn)品合格率；公式②sc(i)=tc(i)/score_std(i)其中score_std(i)是產(chǎn)品單位時(shí)間內(nèi)合格產(chǎn)品數(shù)量，tc(i)是單位時(shí)間內(nèi)的人力總成本，sc(i)是單個(gè)合格產(chǎn)品的人員成本；最后，得到產(chǎn)品生產(chǎn)的各項(xiàng)指標(biāo)，用戶(hù)也可以參照sc(i)，進(jìn)一步分析和擴(kuò)展自己關(guān)心數(shù)據(jù)項(xiàng)，可進(jìn)入下一步；(二)實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品生命周期管理，梳理當(dāng)前的企業(yè)生產(chǎn)流程，將整個(gè)生產(chǎn)過(guò)程作為一個(gè)生命周期，然后再進(jìn)一步收集整個(gè)生產(chǎn)流程中每一個(gè)環(huán)節(jié)的生產(chǎn)數(shù)據(jù)；(三)引入多生命周期模型，對(duì)產(chǎn)品生命周期管理轉(zhuǎn)換為產(chǎn)品多生命周期管理首先根據(jù)生產(chǎn)流程的先后次序，挑選出幾個(gè)影響生產(chǎn)力較大的問(wèn)題點(diǎn)，將產(chǎn)生每個(gè)問(wèn)題點(diǎn)的生產(chǎn)過(guò)程作為一個(gè)生命周期，并引入多生命周期模型，實(shí)現(xiàn)多生命周期管理；且前一個(gè)生產(chǎn)生命周期的合格率只有在達(dá)到預(yù)期合格率后，才能作為啟動(dòng)后一個(gè)生產(chǎn)生命周期的指標(biāo)；否則定量管理系統(tǒng)將自動(dòng)促發(fā)定量問(wèn)題；與此同時(shí)，對(duì)每一個(gè)生命周期進(jìn)行有效管理，提高每一個(gè)生命周期的生產(chǎn)力；(四)對(duì)產(chǎn)品生產(chǎn)或組裝流程在進(jìn)行產(chǎn)品多生命周期管理后，仍需詳細(xì)記錄每一個(gè)生命周期的生產(chǎn)數(shù)據(jù)，并在上述數(shù)據(jù)匯總后與引入多生命周期管理前的同一生命周期的數(shù)據(jù)進(jìn)行對(duì)比；多生命周期數(shù)據(jù)分析及調(diào)整將采集得到的過(guò)程數(shù)據(jù)結(jié)合歷史數(shù)據(jù)進(jìn)行分析，然后對(duì)過(guò)程數(shù)據(jù)進(jìn)行分析調(diào)整，具體如下分析車(chē)載設(shè)備生產(chǎn)情況，并與第一步的產(chǎn)品合格率、單個(gè)合格產(chǎn)品的人員成本進(jìn)行比較，公式③t(i)=score_std(i)/score(i)其中SCOre_Std(i)是產(chǎn)品單位時(shí)間內(nèi)合格產(chǎn)品數(shù)量；score(i)是單位時(shí)間內(nèi)的總產(chǎn)量。t(i)是產(chǎn)品合格率；公式:sc(i)=tc(i)/score_std(i)其中SCOre_std(i)是產(chǎn)品單位時(shí)間內(nèi)合格產(chǎn)品數(shù)量；tc(i)是單位時(shí)間內(nèi)的人力5總成本。SC(i)是單個(gè)合格產(chǎn)品的人員成本；i是生產(chǎn)流程中各生命周期編號(hào)。公式⑤yt(i)=<t(i)其中yt(i)是生產(chǎn)流程中的各生命周期預(yù)定產(chǎn)品合格率，用戶(hù)也可是根據(jù)實(shí)際情況，適時(shí)調(diào)整預(yù)定產(chǎn)品合格率；t(i)是產(chǎn)品合格率。i是生產(chǎn)流程中各生命周期編號(hào)；最后，得到各生命周期的合格率數(shù)據(jù)t(i)，將其與預(yù)定產(chǎn)品合格率yt(i)進(jìn)行比較，可判斷生產(chǎn)流程中各生命周期是否合格，當(dāng)所有生命周期均合格，可進(jìn)入下一個(gè)下一止少；(五)在產(chǎn)品多生命周期管理基礎(chǔ)上，可以進(jìn)一步尋求提升生產(chǎn)效率的著手點(diǎn)調(diào)整生產(chǎn)流程、提高單個(gè)或多個(gè)生產(chǎn)過(guò)程的自動(dòng)化程度或合理制定每一個(gè)生命周期的工作計(jì)劃。步驟(一)了解企業(yè)當(dāng)前生產(chǎn)狀況及存在問(wèn)題，主要從以下幾個(gè)方面著手參理清企業(yè)生產(chǎn)流程根據(jù)實(shí)際生產(chǎn)流程，理清生產(chǎn)步驟。明確各個(gè)生產(chǎn)環(huán)節(jié)的先后次序。參收集并整理生產(chǎn)數(shù)據(jù)單位時(shí)間的產(chǎn)品生產(chǎn)量、產(chǎn)品合格率、單位時(shí)間的人員成本、單位時(shí)間的綜合成本等。參尋找影響生產(chǎn)力的要素操作人員不熟練、人員工作積極性不高、任務(wù)安排不合理、生產(chǎn)設(shè)備老化、供電系統(tǒng)不穩(wěn)定、生產(chǎn)部門(mén)之間不協(xié)調(diào)等。參分析產(chǎn)品生產(chǎn)要素包括產(chǎn)品合格率、單個(gè)產(chǎn)品的人力成本、單個(gè)合格產(chǎn)品的人力成本、單個(gè)產(chǎn)品的綜合成本、單個(gè)合格產(chǎn)品的綜合成本、產(chǎn)品的生產(chǎn)效率等。上述的步驟(三)引入多生命周期模型，對(duì)產(chǎn)品生命周期管理轉(zhuǎn)換為產(chǎn)品多生命周期管理。首先根據(jù)生產(chǎn)流程的先后次序，挑選出幾個(gè)影響生產(chǎn)力的問(wèn)題點(diǎn)，將產(chǎn)生每個(gè)問(wèn)題點(diǎn)的生產(chǎn)過(guò)程作為一個(gè)生命周期，并引入多生命周期模型，實(shí)現(xiàn)多生命周期管理。且前一個(gè)生產(chǎn)生命周期的合格率作為啟動(dòng)后一個(gè)生產(chǎn)生命周期的指標(biāo)。同時(shí)對(duì)每一個(gè)生命周期進(jìn)行有效管理，提高每一個(gè)生命周期的生產(chǎn)力由于每個(gè)生命周期的影響生產(chǎn)力的問(wèn)題已較獨(dú)立并被細(xì)化，可以進(jìn)一步提高分析問(wèn)題的準(zhǔn)確性，從而解決問(wèn)題的措施也將更到位，解決問(wèn)題的難度也大大降低。3.本發(fā)明的有益效果本發(fā)明公開(kāi)了用于車(chē)載設(shè)備生產(chǎn)的多生命周期管理系統(tǒng)及其實(shí)現(xiàn)的方法，本系統(tǒng)結(jié)合了已有的軟硬件生產(chǎn)的過(guò)程控制方法，尤其把軟件項(xiàng)目過(guò)程管理的思想應(yīng)用到了車(chē)載設(shè)備系統(tǒng)的組裝流程中，對(duì)于提高設(shè)備的組裝合格率，有效管理設(shè)備組裝流水線以及對(duì)改善產(chǎn)品品質(zhì)都有很大的幫助，進(jìn)而降低產(chǎn)品的組裝及售后維護(hù)成本，可以明顯提升公司的效益。圖1為本發(fā)明系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)示意圖；圖2為本發(fā)明系統(tǒng)的實(shí)現(xiàn)方法流程圖；圖3為原車(chē)載顯示記錄儀組裝檢測(cè)流；圖4為本發(fā)明實(shí)施后的車(chē)載顯示記錄儀組裝流程圖。具體實(shí)施例方式以下通過(guò)實(shí)施例進(jìn)一步說(shuō)明本發(fā)明。某公司主要從事車(chē)載顯示記錄儀的研發(fā)和制造，自2008年開(kāi)始引入多生命周期模型對(duì)顯示記錄儀的零件組裝過(guò)程進(jìn)行控制管理。原先的過(guò)程控制方式在引進(jìn)多生命周期模型前，采用流水線方式組裝車(chē)載設(shè)備，在設(shè)備組裝完畢后，再進(jìn)行質(zhì)量檢查(見(jiàn)圖3)，雖采用產(chǎn)品生命周期管理，但產(chǎn)品得合格率很難突破70%。造成產(chǎn)品不合格的原因①組裝不到位；②組裝過(guò)程造成的零件破損；③在設(shè)備組裝完畢后再進(jìn)行的質(zhì)量檢查，無(wú)法覆蓋全部部件。上述原因?qū)е氯缦陆Y(jié)果①產(chǎn)品合格率直接影響企業(yè)經(jīng)營(yíng)成本；②出廠的產(chǎn)品返修率高，售后維護(hù)及產(chǎn)品召回開(kāi)銷(xiāo)的成本一直是管理高層頭痛的事。企業(yè)也曾對(duì)組裝流水線的操作人員經(jīng)行集中培訓(xùn)，但鑒于組裝過(guò)程冗長(zhǎng)、沒(méi)有實(shí)行人員定崗制，無(wú)法對(duì)問(wèn)題進(jìn)行定位，培訓(xùn)往往也見(jiàn)不到明顯的效果。目前的過(guò)程控制方式在引入多生命周期模型后，在流水線方式的基礎(chǔ)上，對(duì)組裝過(guò)程進(jìn)行調(diào)整，使用多生命周期服管理務(wù)器(由系統(tǒng)管理員通過(guò)系統(tǒng)管理員站新建一個(gè)項(xiàng)目一個(gè)組裝流程，并錄入該項(xiàng)目的負(fù)責(zé)人員及所有操作人員，設(shè)定，每個(gè)操作人員都可以使用自己的賬號(hào)，通過(guò)操作員站的交互界面，查看或反饋產(chǎn)品及生產(chǎn)的相關(guān)信息；EPG人員也可以通過(guò)EPG站將生產(chǎn)的基本要求信息如定量問(wèn)題指標(biāo)等，錄入系統(tǒng))，進(jìn)行多生命周期管理根據(jù)組裝次序，將每組裝一個(gè)重點(diǎn)部件作為一個(gè)步驟，進(jìn)而將組裝過(guò)程分成了三個(gè)具體步驟；每個(gè)組裝步驟結(jié)束后都隨即增設(shè)一個(gè)檢測(cè)環(huán)節(jié)(見(jiàn)下圖)，每個(gè)環(huán)節(jié)增加一個(gè)數(shù)據(jù)傳感器，數(shù)據(jù)傳感器在搜集到每個(gè)組裝步驟的檢測(cè)結(jié)果后，及時(shí)傳向生產(chǎn)控制器，生產(chǎn)指標(biāo)控制服務(wù)器在監(jiān)控到生產(chǎn)控制器有新的檢測(cè)數(shù)據(jù)時(shí)score—std(i)是產(chǎn)品單位時(shí)間內(nèi)合格產(chǎn)品數(shù)量；score(i)是單位時(shí)間內(nèi)的總產(chǎn)量。，及時(shí)分析數(shù)據(jù)使用公式①和公式②，并將組裝合格率t(i)及單個(gè)合格產(chǎn)品的人員成本sc(i)反饋回操作員站，至此一個(gè)生命周期檢測(cè)信息，全部納入多生命周期服管理務(wù)器(并可以通過(guò)軟件品質(zhì)數(shù)據(jù)服務(wù)器對(duì)整個(gè)或部分組裝品質(zhì)進(jìn)行匯總、分析)對(duì)組裝不合格的部件即時(shí)淘汰，并對(duì)每個(gè)組裝步驟出現(xiàn)的不合格率與操作人員信息使用系統(tǒng)進(jìn)行管理每個(gè)組裝步驟，同時(shí)；實(shí)現(xiàn)每個(gè)組裝員工定崗制，通過(guò)定量問(wèn)題分析管理服務(wù)器自動(dòng)過(guò)濾出組裝合格率在95X使用公式⑤t(i)=95%;yt(i)=<t(i)以下的員工，對(duì)其進(jìn)行脫崗培訓(xùn)，并制定組裝人員的績(jī)效工資與組裝合格率掛勾等激勵(lì)措施。另將每個(gè)原材料及人工成本等信息錄入生產(chǎn)成本數(shù)據(jù)服務(wù)器，多生命周期服管理務(wù)器可以有效的分析出每一個(gè)合格產(chǎn)品的人員成本信息。具體流程見(jiàn)圖4。數(shù)據(jù)對(duì)比在引進(jìn)SPIF產(chǎn)品的多生命周期模型后，整個(gè)車(chē)載設(shè)備流水組裝的合格率從70%提升到95%，零部件破損率及報(bào)廢率降低了83.33%;雖然增加了組裝過(guò)程中的檢測(cè)環(huán)節(jié)，每個(gè)設(shè)備的組裝過(guò)程都多開(kāi)支了人工成本，卻有效的增加了無(wú)破損零部件組裝的速度，每個(gè)合格車(chē)載設(shè)備消耗的人工成本卻由1.43人時(shí)(=1人時(shí)/70%)降至1.26人時(shí)(=1.2人時(shí)/95%)，節(jié)約工時(shí)達(dá)11%以上(=(1.43人時(shí)-1.26人時(shí))/1.43人時(shí))；在實(shí)現(xiàn)無(wú)紙化辦公的同時(shí)，還極大的提高了管理效率，為及時(shí)跟蹤組裝過(guò)程，提供了保障。單個(gè)車(chē)載組裝數(shù)據(jù)對(duì)比表<table>tableseeoriginaldocumentpage8</column></row><table>由數(shù)據(jù)對(duì)比可以看出，在使用了產(chǎn)品多生命周期管理之后，該公司的生產(chǎn)效率以及產(chǎn)品品質(zhì)有所提高，產(chǎn)品問(wèn)題的發(fā)生率有所降低，進(jìn)而降低企業(yè)運(yùn)營(yíng)的成本；企業(yè)決策層對(duì)于整個(gè)生產(chǎn)開(kāi)發(fā)過(guò)程可以全面的把握，整個(gè)的生產(chǎn)組裝過(guò)程也變得更加可控。更為可喜的是，公司董事會(huì)決定在不更換生產(chǎn)線的基礎(chǔ)上，引進(jìn)設(shè)備自動(dòng)檢測(cè)及數(shù)據(jù)檢測(cè)裝置，替代目前的手工檢測(cè)及采集。至此，單個(gè)設(shè)備組裝人力成本只需0.65人時(shí)，即每套設(shè)備的組裝，在確保合格率的基礎(chǔ)上，人力成本又節(jié)約45.8%以上。權(quán)利要求一種用于車(chē)載設(shè)備生產(chǎn)的多生命周期管理系統(tǒng)，包括數(shù)據(jù)傳感器、生產(chǎn)控制器、生產(chǎn)指標(biāo)服務(wù)器和定量問(wèn)題分析管理服務(wù)器，其特征在于用于檢測(cè)或采集生產(chǎn)設(shè)備的過(guò)程變量的數(shù)據(jù)傳感器將獲得的數(shù)據(jù)傳入生產(chǎn)控制器進(jìn)行處理，生產(chǎn)控制器將處理過(guò)的數(shù)據(jù)傳遞給生產(chǎn)指標(biāo)控制服務(wù)器；定量問(wèn)題分析管理服務(wù)器獲取生產(chǎn)指標(biāo)控制服務(wù)器的生產(chǎn)過(guò)程數(shù)據(jù)，并將其轉(zhuǎn)變成可分析的數(shù)據(jù)并提交給多生命周期管理服務(wù)器進(jìn)行分析，多生命周期管理服務(wù)器分析得出的數(shù)據(jù)再反饋生產(chǎn)成本數(shù)據(jù)服務(wù)器并由其對(duì)生產(chǎn)過(guò)程進(jìn)行控制調(diào)整。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的用于車(chē)載設(shè)備生產(chǎn)的多生命周期管理系統(tǒng)，其特征在于生產(chǎn)成本數(shù)據(jù)服務(wù)器對(duì)多生命周期管理服務(wù)器和軟件品質(zhì)數(shù)據(jù)服務(wù)器的數(shù)據(jù)進(jìn)行分析，其中多生命周期管理服務(wù)器和軟件品質(zhì)數(shù)據(jù)服務(wù)器中的數(shù)據(jù)來(lái)源于安裝于車(chē)載設(shè)備生產(chǎn)中的不同軟件。3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的用于車(chē)載設(shè)備生產(chǎn)的多生命周期管理系統(tǒng)，其特征在于多生命周期管理服務(wù)器通過(guò)操作員站、管理員站、EGP站和QA站對(duì)生產(chǎn)過(guò)程進(jìn)行操控。4.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的用于車(chē)載設(shè)備生產(chǎn)的多生命周期管理系統(tǒng)，其特征在于軟件多生命周期管理服務(wù)器通過(guò)廣域網(wǎng)、內(nèi)部局域網(wǎng)或虛擬專(zhuān)有網(wǎng)絡(luò)連接遠(yuǎn)端控制站。5.—種用于車(chē)載設(shè)備生產(chǎn)的多生命周期管理系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)的方法，其步驟包括(一)明確企業(yè)生產(chǎn)狀況及存在問(wèn)題根據(jù)實(shí)際生產(chǎn)流程，理清生產(chǎn)步驟，明確各個(gè)生產(chǎn)環(huán)節(jié)的先后次序；收集并整理生產(chǎn)數(shù)據(jù)，包括單位時(shí)間的產(chǎn)品生產(chǎn)量、產(chǎn)品合格率、單位時(shí)間的人員成本和單位時(shí)間的綜合成本；尋找影響生產(chǎn)力的要素操作人員不熟練、人員工作積極性不高、任務(wù)安排不合理、生產(chǎn)設(shè)備老化、供電系統(tǒng)不穩(wěn)定或生產(chǎn)部門(mén)之間不協(xié)調(diào)。多生命周期數(shù)據(jù)分析及調(diào)整將采集得到的過(guò)程數(shù)據(jù)進(jìn)行分析，具體如下分析車(chē)載設(shè)備生產(chǎn)情況，公式①t(i)=score—std(i)/score(i)其中score—std(i)是產(chǎn)品單位時(shí)間內(nèi)合格產(chǎn)品數(shù)量，score(i)是單位時(shí)間內(nèi)的總產(chǎn)量，t(i)是產(chǎn)品合格率；公式②sc(i)=tc(i)/score—std(i)其中score—std(i)是產(chǎn)品單位時(shí)間內(nèi)合格產(chǎn)品數(shù)量，tc(i)是單位時(shí)間內(nèi)的人力總成本，SC(i)是單個(gè)合格產(chǎn)品的人員成本；最后，得到產(chǎn)品生產(chǎn)的各項(xiàng)指標(biāo)，用戶(hù)也可以參照sc(i)，進(jìn)一步分析和擴(kuò)展自己關(guān)心數(shù)據(jù)項(xiàng)，可進(jìn)入下一步；(二)實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品生命周期管理，梳理當(dāng)前的企業(yè)生產(chǎn)流程，將整個(gè)生產(chǎn)過(guò)程作為一個(gè)生命周期，然后再進(jìn)一步收集整個(gè)生產(chǎn)流程中每一個(gè)環(huán)節(jié)的生產(chǎn)數(shù)據(jù)；(三)引入多生命周期模型，對(duì)產(chǎn)品生命周期管理轉(zhuǎn)換為產(chǎn)品多生命周期管理首先根據(jù)生產(chǎn)流程的先后次序，挑選出幾個(gè)影響生產(chǎn)力較大的問(wèn)題點(diǎn)，將產(chǎn)生每個(gè)問(wèn)題點(diǎn)的生產(chǎn)過(guò)程作為一個(gè)生命周期，并引入多生命周期模型，實(shí)現(xiàn)多生命周期管理；且前一個(gè)生產(chǎn)生命周期的合格率只有在達(dá)到預(yù)期合格率后，才能作為啟動(dòng)后一個(gè)生產(chǎn)生命周期的指標(biāo)；否則定量管理系統(tǒng)將自動(dòng)促發(fā)定量問(wèn)題；與此同時(shí)，對(duì)每一個(gè)生命周期進(jìn)行有效管理，提高每一個(gè)生命周期的生產(chǎn)力；(四)對(duì)產(chǎn)品生產(chǎn)或組裝流程在進(jìn)行產(chǎn)品多生命周期管理后，仍需詳細(xì)記錄每一個(gè)生命周期的生產(chǎn)數(shù)據(jù)，并在上述數(shù)據(jù)匯總后與引入多生命周期管理前的同一生命周期的數(shù)據(jù)進(jìn)行對(duì)比；多生命周期數(shù)據(jù)分析及調(diào)整將采集得到的過(guò)程數(shù)據(jù)結(jié)合歷史數(shù)據(jù)進(jìn)行分析，然后對(duì)過(guò)程數(shù)據(jù)進(jìn)行分析調(diào)整，具體如下分析車(chē)載設(shè)備生產(chǎn)情況，并與第一步的產(chǎn)品合格率、單個(gè)合格產(chǎn)品的人員成本進(jìn)行比較，公式③t(i)=score—std(i)/score(i)其中SCOre_std(i)是產(chǎn)品單位時(shí)間內(nèi)合格產(chǎn)品數(shù)量；score(i)是單位時(shí)間內(nèi)的總產(chǎn)量。t(i)是產(chǎn)品合格率；公式:sc(i)=tc(i)/score—std(i)其中SCOTe_Std(i)是產(chǎn)品單位時(shí)間內(nèi)合格產(chǎn)品數(shù)量；tc(i)是單位時(shí)間內(nèi)的人力總成本。SC(i)是單個(gè)合格產(chǎn)品的人員成本；i是生產(chǎn)流程中各生命周期編號(hào)。公式:yt(i)=<t(i)其中yt(i)是生產(chǎn)流程中的各生命周期預(yù)定產(chǎn)品合格率，用戶(hù)也可是根據(jù)實(shí)際情況，適時(shí)調(diào)整預(yù)定產(chǎn)品合格率；t(i)是產(chǎn)品合格率。i是生產(chǎn)流程中各生命周期編號(hào)；最后，得到各生命周期的合格率數(shù)據(jù)t(i)，將其與預(yù)定產(chǎn)品合格率yt(i)進(jìn)行比較，可判斷生產(chǎn)流程中各生命周期是否合格，當(dāng)所有生命周期均合格，可進(jìn)入下一個(gè)下一步；(五)在產(chǎn)品多生命周期管理基礎(chǔ)上，可以進(jìn)一步尋求提升生產(chǎn)效率的著手點(diǎn)調(diào)整生產(chǎn)流程、提高單個(gè)或多個(gè)生產(chǎn)過(guò)程的自動(dòng)化程度或合理制定每一個(gè)生命周期的工作計(jì)劃。全文摘要本發(fā)明公開(kāi)了一種用于車(chē)載設(shè)備生產(chǎn)的多生命周期管理系統(tǒng)及其實(shí)現(xiàn)方法。該系統(tǒng)包括數(shù)據(jù)傳感器、生產(chǎn)控制器、生產(chǎn)指標(biāo)服務(wù)器和定量問(wèn)題分析管理服務(wù)器，數(shù)據(jù)先進(jìn)行處理，處理過(guò)的數(shù)據(jù)傳遞給生產(chǎn)指標(biāo)控制服務(wù)器；將生產(chǎn)過(guò)程數(shù)據(jù)轉(zhuǎn)變成可分析的數(shù)據(jù)并提交分析，得出的數(shù)據(jù)再反饋并對(duì)生產(chǎn)過(guò)程進(jìn)行控制調(diào)整。其實(shí)現(xiàn)方法包括明確生產(chǎn)狀況及問(wèn)題、實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品生命周期管理、轉(zhuǎn)換為產(chǎn)品多生命周期管理、將每一個(gè)生命周期的生產(chǎn)數(shù)據(jù)與引入前的同一生命周期的數(shù)據(jù)進(jìn)行對(duì)比、進(jìn)一步尋求提升生產(chǎn)效率的著手點(diǎn)。本發(fā)明把項(xiàng)目過(guò)程管理應(yīng)用到了車(chē)載設(shè)備系統(tǒng)的組裝流程中，對(duì)于提高設(shè)備的組裝合格率，有效管理設(shè)備組裝流水線以及對(duì)改善產(chǎn)品品質(zhì)都有很大的幫助。文檔編號(hào)G05B19/418GK101776906SQ20091026411公開(kāi)日2010年7月14日申請(qǐng)日期2009年12月30日優(yōu)先權(quán)日2009年12月30日發(fā)明者王晶,蔡志旻申請(qǐng)人:南京富士通南大軟件技術(shù)有限公司