用于應力集中磁檢測儀測試能力驗證的試樣管及驗證方法
【技術領域】
[0001]本發(fā)明涉及長輸埋地管道檢測技術領域，特別涉及一種用于應力集中磁檢測儀測試能力驗證的試樣管及驗證方法。
【背景技術】
[0002]目前，埋地管道檢測技術主要圍繞金屬本體缺陷、防腐絕緣層缺陷和管道運行環(huán)境這三大問題上。對應金屬本體缺陷的檢測，目前已研制出來的主要有檢測設備有管道內(nèi)檢測技術(俗稱管道豬)、超聲導波檢測技術和應力集中磁掃描技術。
[0003]從我國20余年來在長輸埋地管道方面的檢測案例上所公開發(fā)表的一些技術論文成果，以及我們這幾年親身經(jīng)歷過的檢驗案例來看，每一種檢測設備都有其優(yōu)越性，也有其局限性。
[0004]因此，我們怎樣才能更加有效的使用現(xiàn)有這些技術設備來對長輸埋地管道進行檢測、提高檢測檢出率呢？針對應力集中磁掃描技術，到目前為止，本領域內(nèi)還沒有一個類似長輸埋地管道的標準試樣，來對所使用的這些設備進行對比驗證。畢竟埋地管道是敷設在地下的，屬于看不見摸不著的壓力設備，檢測數(shù)據(jù)出來后，有時偶然開挖一兩處進行驗證而已，目前國內(nèi)外也沒有一個比較系統(tǒng)的對比這些檢測設備的有效性的權威論證或者是一些公開的對比數(shù)據(jù)。因此，即便進行過應力集中磁掃描檢測的管道系統(tǒng)依然存在很高的破壞風險，在實際應用中，盡管從檢測結果來看，也發(fā)現(xiàn)了很多缺陷，而且也開挖了一些位置進行驗證，但還是常常存在檢測不到位的現(xiàn)象。
[0005]由此可見，怎樣才能將管道運行本身存在的問題可以通過各種現(xiàn)有檢測設備進行互補檢測，尋找到最優(yōu)的檢測設備組合，達到“只要有缺陷就能檢出來，沒有缺陷就沒有顯示”的效果，最大限度地降低管道運行風險，成為長輸埋地管道檢測技術的新課題。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0006]本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術的不足，提供一種用于應力集中磁檢測儀測試能力驗證的試樣管，通過該試樣管，可對多種應力集中磁檢測設備的測試能力進行反復驗證，提高檢測設備的準確性，從而為管道的安全使用提供更高的保障。
[0007]本發(fā)明的另一目的在于提供一種通過上述試驗管實現(xiàn)的用于應力集中磁檢測儀測試能力驗證的驗證方法。
[0008]本發(fā)明的技術方案為:一種用于應力集中磁檢測儀測試能力驗證的試樣管，管道包括金屬管和防腐層，金屬管表面涂布防腐層，管道上分布有多種缺陷紋路，各缺陷紋路包括機械損傷、焊接缺陷、泄露孔和盜接支管；管道直徑為500?1016mm，管道長度多50m。
[0009]所述機械損傷的方式包括凹坑、刻槽、外表面腐蝕溝槽和內(nèi)表面腐蝕溝槽，機械損傷在管道上的分布情況如下:
[0010]以管道上靠近低溫室(即天然氣的存儲室)一端的第一條環(huán)向焊縫為起點，以天然氣的輸送方向為視覺方向，管道的徑向截面視為時鐘界面，
[0011]距離起點61.3m處的12點鐘方向，設置凹坑，凹坑深度為60mm，
[0012]距離起點68.4m處的12點鐘方向，設置凹坑，凹坑深度為60mm，
[0013]距離起點60.025m處3點鐘至9點鐘方向的管道內(nèi)壁，設置半圈的刻槽，
[0014]距離起點60.425m處3點鐘至9點鐘方向的管道內(nèi)壁，設置半圈的刻槽，
[0015]距離起點60.625m處3點鐘至9點鐘方向的管道內(nèi)壁，設置半圈的刻槽，
[0016]距離起點69.320m處3點鐘至9點鐘方向的管道內(nèi)壁，設置半圈的刻槽，
[0017]距離起點69.520m處3點鐘至9點鐘方向的管道內(nèi)壁，設置半圈的刻槽，
[0018]距離起點69.920m處3點鐘至9點鐘方向的管道內(nèi)壁，設置半圈的刻槽，
[0019]距離起點11.922m處的2點鐘方向，設置外表面腐蝕溝槽，外表面腐蝕溝槽的長度為70_，深度為5?6_，
[0020]距離起點11.922m處的3點鐘方向，設置外表面腐蝕溝槽，外表面腐蝕溝槽的長度為70_，深度為5?6_，
[0021]距離起點35.900m處的I點鐘方向，設置外表面腐蝕溝槽，外表面腐蝕溝槽的長度為70_，深度為5?6_，
[0022]距離起點35.900m處的2點鐘方向，設置外表面腐蝕溝槽，外表面腐蝕溝槽的長度為70_，深度為5?6_，
[0023]距離起點35.910m處的4點鐘方向，設置外表面腐蝕溝槽，外表面腐蝕溝槽的長度為70_，深度為5?6_，
[0024]距離起點0.37m處的6點鐘方向，設置內(nèi)表面腐蝕溝槽，內(nèi)表面腐蝕溝槽的長度為200mm，呈橫向設置，
[0025]距離起點0.67m處的6點鐘方向，設置內(nèi)表面腐蝕溝槽，內(nèi)表面腐蝕溝槽的長度為200mm，呈橫向設置，
[0026]距離起點0.78?0.98m處的6點鐘方向，設置內(nèi)表面腐蝕溝槽，內(nèi)表面腐蝕溝槽的長度為200mm，呈縱向設置，
[0027]距離起點1.22?1.42m處的6點鐘方向，設置內(nèi)表面腐蝕溝槽，內(nèi)表面腐蝕溝槽的長度為200mm，呈縱向設置。
[0028]所述焊接缺陷的方式包括裂紋、未焊透紋路、未熔合紋路、條狀孔和內(nèi)凹紋路，焊接缺陷在管道上的分布情況如下:
[0029]以管道上靠近低溫室一端的第一條環(huán)向焊縫為起點，以天然氣的輸送方向為視覺方向，管道的徑向截面視為時鐘界面，
[0030]距離起點35.795m處的3?4點鐘方向，設置裂紋，裂紋長度為155mm，
[0031]距離起點35.795m處的10?11點鐘方向，設置裂紋，裂紋長度為140mm，
[0032]在起點處的4?5點鐘方向，設置長度為40mm的未焊透紋路，
[0033]在起點處的4?5點鐘方向的根部，設置長度為40mm的未熔合紋路，
[0034]在起點處的10?11點鐘方向，設置長度為180mm的條狀孔，
[0035]距離起點12.02m處的3?4點鐘方向，設置長度為120mm的未熔合紋路，
[0036]距離起點59.8m處的9點鐘方向的根部，設置內(nèi)凹紋路，內(nèi)凹紋路的長度為230mm，深度為2mm。
[0037]所述泄露孔為通孔，泄露孔在管道上的分布情況如下:
[0038]以管道上靠近低溫室一端的第一條環(huán)向焊縫為起點，以天然氣的輸送方向為視覺方向，管道的徑向截面視為時鐘界面，
[0039]距離起點60.24m處的12點鐘方向，設置直徑為1mm的通孔，通孔穿透管道的內(nèi)壁和外壁，通孔處涂有防腐層，通孔處未產(chǎn)生泄露現(xiàn)象，
[0040]距離起點69.76m處的12點鐘方向，設置直徑為1mm的通孔，通孔穿透管道的內(nèi)壁和外壁，通孔處涂有防腐層，通孔處未產(chǎn)生泄露現(xiàn)象。
[0041]所述盜接支管為用戶在管道側壁盜接的支管，盜接支管在管道上的分布情況為:
[0042]以管道上靠近低溫室一端的第一條環(huán)向焊縫為起點，以天然氣的輸送方向為視覺方向，管道的徑向截面視為時鐘界面，距離起點38.7m的9點鐘方向處，垂直設置支管，支管直徑為168_的支管，支管厚度為7.3_，支管包括相連接的水平鋪設段和引出段，水平鋪設段平行于地面，水平鋪設段長lm，引出段的末端引出地面，且引出段的末端設有盲板，引出段的長度為1.5m。
[0043]所述管道主要由彎頭、短節(jié)和直管焊接組成，按照天然氣的輸送方向，分別為第一彎頭、第一直管、第二直管、第三直管、第四直管、第五直管、第一短節(jié)、第二彎頭、第二短節(jié)、第六直管和第三彎頭，管道兩端設有活動蓋板，管道的埋設深度為1.2m。
[0044]所述第三直管和第四直管的連接處設有第一探頭環(huán)，第二短節(jié)上設有第二探頭環(huán)。
[0045]本發(fā)明根據(jù)上述試樣管可實現(xiàn)一種用于應力集中磁檢測儀測試能力驗證的驗證方法，包括以下步驟:
[0046](I)將試樣管上的各缺陷紋路記錄，并將各缺陷紋路相應的參數(shù)形成數(shù)據(jù)庫；
[0047](2)將試樣管埋藏于地下1.2米的深處；
[0048](3)安裝應力集中磁檢測設備后，按應力集中磁檢測設備相應的測試方法對試樣管進行測試，獲取測試