本發(fā)明涉及檢測(cè)領(lǐng)域，具體而言，涉及一種用于復(fù)合件接頭缺陷檢測(cè)系統(tǒng)的檢測(cè)方法和缺陷檢測(cè)系統(tǒng)。

背景技術(shù)：

隨著車輛的普及，輪胎的需求量與日俱增，輪胎質(zhì)量的好壞，關(guān)乎人的生命財(cái)產(chǎn)的安全。

在輪胎成型過(guò)程中，是由各半成品中間件拼接組成的，其中一個(gè)主要的中間件就是復(fù)合件（PA復(fù)合件）。復(fù)合件是由內(nèi)襯層和胎側(cè)部?jī)刹糠纸M成的（如圖1所示 ）。在復(fù)合件的成型過(guò)程中，由主供料架將內(nèi)襯層和胎側(cè)部輸送到傳送裝置部分，并在傳送裝置上對(duì)內(nèi)襯層和胎側(cè)部進(jìn)行貼合。復(fù)合件在貼合過(guò)程中，由于機(jī)械、電氣、膠料等各方面的原因，在復(fù)合件的接頭處通常會(huì)出現(xiàn)一些缺陷。其中，主要存在的缺陷有：開膠（內(nèi)襯層、胎側(cè)部）、錯(cuò)邊（內(nèi)存層、胎側(cè)部）、搭接過(guò)量（內(nèi)襯層、胎側(cè)部），這些缺陷會(huì)直接或間接的影響后期成型輪胎的質(zhì)量。

為了檢測(cè)復(fù)合件在貼合過(guò)程中接頭處出現(xiàn)的缺陷，目前主要是采用人工基于經(jīng)驗(yàn)對(duì)復(fù)合件接頭進(jìn)行檢測(cè)。通過(guò)人工對(duì)復(fù)合件進(jìn)行檢測(cè)這種方式，有諸多缺點(diǎn)，例如：需要有監(jiān)測(cè)經(jīng)驗(yàn)的檢測(cè)人員進(jìn)行檢測(cè)、人工檢測(cè)的效率低下、監(jiān)測(cè)過(guò)程受監(jiān)測(cè)人員情緒等方面影響檢測(cè)精度。

針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)中通過(guò)人工對(duì)復(fù)合件接頭缺陷進(jìn)行檢測(cè)，導(dǎo)致的檢測(cè)效率差的問(wèn)題，目前尚未提出有效的解決方案。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的主要目的在于提供一種用于復(fù)合件接頭缺陷檢測(cè)系統(tǒng)的檢測(cè)方法和系統(tǒng)，以解決通過(guò)人工對(duì)復(fù)合件接頭缺陷進(jìn)行檢測(cè)，導(dǎo)致的檢測(cè)效率差的問(wèn)題。

為了實(shí)現(xiàn)上述目的，根據(jù)本發(fā)明實(shí)施例的一個(gè)方面，提供了一種用于復(fù)合件接頭缺陷檢測(cè)系統(tǒng)的檢測(cè)方法，該方法包括：控制傳送裝置將待檢測(cè)復(fù)合件由起始位置旋轉(zhuǎn)至目標(biāo)位置；在控制傳送裝置將待檢測(cè)復(fù)合件由起始位置旋轉(zhuǎn)至目標(biāo)位置的過(guò)程中，按照預(yù)設(shè)的時(shí)間間隔從激光傳感器中讀取距離參數(shù)，生成距離參數(shù)序列，其中，距離參數(shù)為激光傳感器采集的激光傳感器到待檢測(cè)復(fù)合件表面的距離值；獲取距離參數(shù)序列中的最大距離參數(shù)值和最小距離參數(shù)值，并計(jì)算最大距離參數(shù)值和最小距離參數(shù)值的差值絕對(duì)值；將差值絕對(duì)值與預(yù)先設(shè)置的差值閾值進(jìn)行比對(duì)；當(dāng)距離差值大于或等于差值閾值時(shí)，確定在待檢測(cè)復(fù)合件的接頭處存在缺陷。

為了實(shí)現(xiàn)上述目的，根據(jù)本發(fā)明實(shí)施例的另一方面，提供了一種復(fù)合件接頭缺陷檢測(cè)系統(tǒng)，該系統(tǒng)包括：傳送裝置，用于固定并轉(zhuǎn)動(dòng)待檢測(cè)復(fù)合件；激光傳感器，用于采集與待檢測(cè)復(fù)合件表面的距離參數(shù)；控制器，分別與傳送裝置、激光傳感器電連接，用于控制傳送裝置將待檢測(cè)復(fù)合件由起始位置旋轉(zhuǎn)至目標(biāo)位置；在控制待檢測(cè)復(fù)合件由起始位置旋轉(zhuǎn)至目標(biāo)位置的過(guò)程中，按照預(yù)設(shè)的時(shí)間間隔從激光傳感器中讀取距離參數(shù)，生成距離參數(shù)序列，其中，距離參數(shù)為激光傳感器采集的激光傳感器到待檢測(cè)復(fù)合件表面的距離值；獲取距離參數(shù)序列中的最大距離參數(shù)值和最小距離參數(shù)值，并計(jì)算最大距離參數(shù)值和最小距離參數(shù)值的差值絕對(duì)值；將差值絕對(duì)值與預(yù)先設(shè)置的差值閾值進(jìn)行比對(duì)；當(dāng)距離差值大于或等于差值閾值時(shí)，確定在待檢測(cè)復(fù)合件的接頭處存在缺陷。

根據(jù)本發(fā)明實(shí)施例，通過(guò)控制傳送裝置將待檢測(cè)復(fù)合件由起始位置旋轉(zhuǎn)至目標(biāo)位置；在控制傳送裝置將待檢測(cè)復(fù)合件由起始位置旋轉(zhuǎn)至目標(biāo)位置的過(guò)程中，按照預(yù)設(shè)的時(shí)間間隔從激光傳感器中讀取距離參數(shù)，生成距離參數(shù)序列，其中，距離參數(shù)為激光傳感器采集的激光傳感器到待檢測(cè)復(fù)合件表面的距離值；獲取距離參數(shù)序列中的最大距離參數(shù)值和最小距離參數(shù)值，并計(jì)算最大距離參數(shù)值和最小距離參數(shù)值的差值絕對(duì)值；將差值絕對(duì)值與預(yù)先設(shè)置的差值閾值進(jìn)行比對(duì)；當(dāng)距離差值大于或等于差值閾值時(shí)，確定在待檢測(cè)復(fù)合件的接頭處存在缺陷，解決了通過(guò)人工對(duì)復(fù)合件接頭缺陷進(jìn)行檢測(cè)，導(dǎo)致的檢測(cè)效率差的問(wèn)題，達(dá)到了高效的檢測(cè)復(fù)合件接頭缺陷的效果。

附圖說(shuō)明

構(gòu)成本申請(qǐng)的一部分的附圖用來(lái)提供對(duì)本發(fā)明的進(jìn)一步理解，本發(fā)明的示意性實(shí)施例及其說(shuō)明用于解釋本發(fā)明，并不構(gòu)成對(duì)本發(fā)明的不當(dāng)限定。在附圖中：

圖1是復(fù)合件的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2是根據(jù)本發(fā)明實(shí)施例一的復(fù)合件接頭缺陷檢測(cè)系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3是根據(jù)本發(fā)明實(shí)施例一優(yōu)選的復(fù)合件接頭缺陷檢測(cè)系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4是根據(jù)本發(fā)明實(shí)施例中涉及的復(fù)合件接頭處錯(cuò)位缺陷示意圖；

圖5a是根據(jù)本發(fā)明實(shí)施例中涉及的復(fù)合件接頭處的一種開膠缺陷示意圖；

圖5b是根據(jù)本發(fā)明實(shí)施例中涉及的復(fù)合件接頭處的另一種開膠缺陷示意圖；

圖6是根據(jù)本發(fā)明實(shí)施例中涉及的復(fù)合件接頭處的搭接過(guò)量缺陷的示意圖；

圖7是根據(jù)本發(fā)明實(shí)施例中涉及的復(fù)合件接頭處的搭接不實(shí)缺陷的示意圖；

圖8是根據(jù)本發(fā)明實(shí)施例一優(yōu)選的復(fù)合件接頭缺陷檢測(cè)系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)示意圖；以及

圖9是根據(jù)本發(fā)明實(shí)施例二的用于復(fù)合件接頭缺陷檢測(cè)系統(tǒng)的檢測(cè)方法流程示意圖。

具體實(shí)施方式

需要說(shuō)明的是，在不沖突的情況下，本申請(qǐng)中的實(shí)施例及實(shí)施例中的特征可以相互組合。下面將參考附圖并結(jié)合實(shí)施例來(lái)詳細(xì)說(shuō)明本發(fā)明。

為了使本技術(shù)領(lǐng)域的人員更好地理解本發(fā)明方案，下面將結(jié)合本發(fā)明實(shí)施例中的附圖，對(duì)本發(fā)明實(shí)施例中的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實(shí)施例僅僅是本發(fā)明一部分的實(shí)施例，而不是全部的實(shí)施例?；诒景l(fā)明中的實(shí)施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒(méi)有做出創(chuàng)造性勞動(dòng)前提下所獲得的所有其他實(shí)施例，都應(yīng)當(dāng)屬于本發(fā)明保護(hù)的范圍。

需要說(shuō)明的是，本發(fā)明的說(shuō)明書和權(quán)利要求書及上述附圖中的術(shù)語(yǔ)“第一”、“第二”等是用于區(qū)別類似的對(duì)象，而不必用于描述特定的順序或先后次序。應(yīng)該理解這樣使用的數(shù)據(jù)在適當(dāng)情況下可以互換，以便這里描述的本發(fā)明的實(shí)施例。此外，術(shù)語(yǔ)“包括”和“具有”以及他們的任何變形，意圖在于覆蓋不排他的包含，例如，包含了一系列步驟或單元的過(guò)程、方法、系統(tǒng)、產(chǎn)品或設(shè)備不必限于清楚地列出的那些步驟或單元，而是可包括沒(méi)有清楚地列出的或?qū)τ谶@些過(guò)程、方法、產(chǎn)品或設(shè)備固有的其它步驟或單元。

實(shí)施例1

根據(jù)本發(fā)明實(shí)施例，提供了一種復(fù)合件接頭缺陷檢測(cè)系統(tǒng)的系統(tǒng)實(shí)施例。

圖2是根據(jù)本發(fā)明實(shí)施例一的復(fù)合件接頭缺陷檢測(cè)系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)示意圖。出于描述的目的，所繪的體系結(jié)構(gòu)僅為合適環(huán)境的一個(gè)示例，并非對(duì)本申請(qǐng)的使用范圍或功能提出任何局限。也不應(yīng)該將該布料缺陷的檢測(cè)系統(tǒng)為對(duì)圖2所示的任一組件或組合具有任何依賴或需求。

如圖2所示，該復(fù)合件接頭缺陷檢測(cè)系統(tǒng)可以包括：傳送裝置12、激光傳感器14、控制器16。

其中，傳送裝置12，用于固定并轉(zhuǎn)動(dòng)待檢測(cè)復(fù)合件；激光傳感器14，用于采集與待檢測(cè)復(fù)合件表面的距離參數(shù)；控制器16，分別與所傳送裝置12、激光傳感器14電連接，用于控制傳送裝置將待檢測(cè)復(fù)合件由起始位置移動(dòng)至目標(biāo)位置；在控制待檢測(cè)復(fù)合件由起始位置移動(dòng)至目標(biāo)位置的過(guò)程中，按照預(yù)設(shè)的時(shí)間間隔從激光傳感器中讀取距離參數(shù)，生成距離參數(shù)序列，其中，距離參數(shù)為激光傳感器采集的激光傳感器到待檢測(cè)復(fù)合件表面的距離值；獲取距離參數(shù)序列中的最大距離參數(shù)值和最小距離參數(shù)值，并計(jì)算最大距離參數(shù)值和最小距離參數(shù)值的差值絕對(duì)值；將差值絕對(duì)值與預(yù)先設(shè)置的差值閾值進(jìn)行比對(duì)；當(dāng)距離差值大于或等于差值閾值時(shí)，確定在待檢測(cè)復(fù)合件的接頭處存在缺陷。

本申請(qǐng)上述實(shí)施例1的系統(tǒng)，提供了一種復(fù)合件接頭缺陷檢測(cè)系統(tǒng)，該系統(tǒng)通過(guò)對(duì)激光傳感器采集到的距離參數(shù)，獲取復(fù)合件接頭處的表面形狀，通過(guò)對(duì)表面形狀的判斷，來(lái)檢測(cè)復(fù)合件的接頭處是否存在缺陷。與現(xiàn)有技術(shù)相比，上述系統(tǒng)所提供的方案通過(guò)讀取激光傳感器采集的距離參數(shù)序列，通過(guò)分析距離參數(shù)序列中的距離參數(shù)，確定復(fù)合件接頭處的缺陷，從而避免了人工進(jìn)行缺陷檢測(cè)時(shí)產(chǎn)生的誤差，并提高了缺陷檢測(cè)的工作效率，進(jìn)而達(dá)到了高效智能檢測(cè)布料缺陷信息的目的。

優(yōu)選地，如圖3所示，本申請(qǐng)上述系統(tǒng)實(shí)施例中，系統(tǒng)還包括：圖像采集裝置18，與控制器16電連接，用于采集一張或多張復(fù)合件的邊緣圖像。

具體的，控制器16通過(guò)圖像采集裝置18采集一張或多張復(fù)合件的邊緣圖像，并根據(jù)一張或多張邊緣圖像，判斷復(fù)合件的接頭處是否存在缺陷。通過(guò)采集圖像采集裝置獲取到的復(fù)合件邊緣的連續(xù)的邊緣圖像序列或者邊緣視頻圖像，并對(duì)邊緣圖像序列或者邊緣視頻圖像進(jìn)行分析，判斷復(fù)合件接頭處的邊緣是否存在缺陷。

進(jìn)一步的，控制器16對(duì)圖像采集裝置采集的一張或多張邊緣圖像進(jìn)行識(shí)別，確認(rèn)待檢測(cè)復(fù)合件的接頭處的邊緣輪廓信息。并根據(jù)邊緣輪廓信息，判斷復(fù)合件的接頭處是否存在缺陷。

在實(shí)際應(yīng)用當(dāng)中，控制器16通過(guò)圖像采集裝置18采集到的圖像，對(duì)復(fù)合件接頭處是否存在錯(cuò)邊這種缺陷進(jìn)行檢測(cè)。錯(cuò)邊這種缺陷只需檢測(cè)胎側(cè)的部分，因此可以在復(fù)合件的兩側(cè)各設(shè)置一個(gè)圖像采集裝置，圖像采集裝置可以為工業(yè)相機(jī)。其中，錯(cuò)邊缺陷一共分為兩種情況，即接頭錯(cuò)位和接頭不等寬。其中，如圖4所示，接頭錯(cuò)位缺陷的標(biāo)準(zhǔn)為，當(dāng)接頭處邊緣的錯(cuò)開長(zhǎng)度大于1mm即為缺陷。如圖4所示，接頭不等寬缺陷的標(biāo)準(zhǔn)為，當(dāng)接頭處任意一側(cè)邊緣的錯(cuò)開長(zhǎng)度大于1mm即為缺陷。針對(duì)上述錯(cuò)位缺陷，只需要判斷接頭處的任意一側(cè)邊緣的錯(cuò)開長(zhǎng)度大于1mm，就可認(rèn)為該復(fù)合件接頭處存在缺陷。

優(yōu)選地，本申請(qǐng)上述系統(tǒng)實(shí)施例中，傳送裝置為貼合鼓，貼合鼓用于固定并轉(zhuǎn)動(dòng)待檢測(cè)復(fù)合件。

貼合鼓是一種用于固定復(fù)合件的可轉(zhuǎn)動(dòng)的圓柱形裝置。當(dāng)對(duì)復(fù)合件進(jìn)行檢測(cè)時(shí)，通過(guò)轉(zhuǎn)動(dòng)貼合鼓，將待檢測(cè)復(fù)合件由起始位置旋轉(zhuǎn)至目標(biāo)位置，從而實(shí)現(xiàn)對(duì)接頭位置的檢測(cè)。

優(yōu)選地，本申請(qǐng)上述系統(tǒng)實(shí)施例中，上述系統(tǒng)包括：伺服驅(qū)動(dòng)器121，與控制器16電連接，與傳送裝置12連接，用于驅(qū)動(dòng)傳送裝置移動(dòng)待檢測(cè)復(fù)合件從起始位置至目標(biāo)位置。

伺服驅(qū)動(dòng)器是一種可以精確地確定控制速度和轉(zhuǎn)動(dòng)位置的驅(qū)動(dòng)裝置，通過(guò)伺服驅(qū)動(dòng)器驅(qū)動(dòng)傳送裝置，可以精確地將待檢測(cè)復(fù)合件從起始位置移動(dòng)至目標(biāo)位置。提高了對(duì)待檢測(cè)復(fù)合件檢測(cè)的精度。同時(shí)，可以通過(guò)記錄伺服驅(qū)動(dòng)器、激光傳感器和圖像采集裝置，精準(zhǔn)定位存在缺陷的位置。

通過(guò)伺服驅(qū)動(dòng)器記錄最大距離參數(shù)值的第一位置信息和記錄最小距離參數(shù)值的第二位置信息。

在實(shí)際應(yīng)用當(dāng)中，可以在將待檢測(cè)復(fù)合件從起始位置移動(dòng)到目標(biāo)位置的過(guò)程中，在生成距離參數(shù)序列的同時(shí)記錄位置信息序列，從而得到第一位置信息和第二位置信息。也可以通過(guò)確定最大距離參數(shù)值和最小距離參數(shù)值在距離參數(shù)序列中的位置，結(jié)合伺服驅(qū)動(dòng)器的轉(zhuǎn)動(dòng)速度，計(jì)算得出第一位置信息和第二位置信息。當(dāng)然第一位置信息和第二位置信息還可以通過(guò)其他算法獲取得到，此處不再贅述。

進(jìn)一步的，當(dāng)距離差值大于或等于差值閾值時(shí)，控制器確定在待檢測(cè)復(fù)合件的接頭處存在缺陷。在對(duì)距離差值進(jìn)行判斷，并距離差值大于或等于差值閾值時(shí)，控制器通過(guò)對(duì)水平距離值進(jìn)行判斷，來(lái)進(jìn)一步的確定待檢測(cè)復(fù)合件接頭處的缺陷，使對(duì)缺陷的監(jiān)測(cè)更加精確。

在實(shí)際應(yīng)用當(dāng)中，復(fù)合件接頭處出現(xiàn)的缺陷，從外觀上看是立體的，因此，監(jiān)測(cè)復(fù)合件接頭處是否存在缺陷，除了通過(guò)激光傳感器在豎直方向通過(guò)判斷距離差值是否超過(guò)差值閾值來(lái)判斷是否存在缺陷之外，還可以結(jié)合水平方向上的水平距離值對(duì)缺陷進(jìn)一步進(jìn)行判斷。這樣，在橫向和縱向兩個(gè)方向共同對(duì)復(fù)合件接頭處的缺陷進(jìn)行檢測(cè)，提高了復(fù)合件接頭缺陷檢測(cè)的準(zhǔn)確性。

進(jìn)一步的，控制器16根據(jù)水平距離值和差值絕對(duì)值，確定待檢測(cè)復(fù)合件的接頭處存在缺陷的缺陷類型，其中，缺陷類型包括：開膠、搭接過(guò)量、搭接不實(shí)。

具體的，各個(gè)類型的缺陷在外觀上的特征都不相同，那么控制器16通過(guò)從水平距離值和差值絕對(duì)值兩個(gè)方向，對(duì)復(fù)合件接頭處存在的缺陷進(jìn)行判斷，判斷缺陷具體的類型。

開膠，開膠分為內(nèi)襯層開膠和胎側(cè)部開膠，對(duì)于開膠這種缺陷，無(wú)論開膠距離是多少，只要開膠，則視為缺陷。其中，內(nèi)襯層開膠的情況只有全部開膠，二胎側(cè)部開膠則分為全部開膠和邊角開膠。如圖5a和圖5b所示，圖5a為復(fù)合件接頭處全部開膠的示意圖，圖5b為復(fù)合件胎側(cè)部的接頭處胎側(cè)邊角開膠的示意圖。對(duì)于開膠這種缺陷，最小距離參數(shù)值即為激光傳感器到復(fù)合件表面的距離，而最大距離參數(shù)值，則因開膠部位空缺導(dǎo)致激光傳感器讀取到一個(gè)異常大的數(shù)值或者讀取不到數(shù)值，這樣會(huì)導(dǎo)致差值絕對(duì)值的距離異常，并且水平距離值為0，這樣，通過(guò)差值絕對(duì)值單獨(dú)一項(xiàng)或者與水平距離值結(jié)合，都可判斷該缺陷為開膠。

搭接過(guò)量，搭接過(guò)量分為內(nèi)襯層搭接過(guò)量和胎側(cè)搭接過(guò)量，針對(duì)激光傳感器檢測(cè)的位置不同，在橫向和縱向分別設(shè)置不同的檢測(cè)參數(shù)。圖6為復(fù)合件接頭處搭接過(guò)量的示意圖。對(duì)于搭接過(guò)量這種缺陷，如圖6所示，最大距離參數(shù)值和最小距離參數(shù)值都為激光傳感器到復(fù)合件表面的距離，因?yàn)閺?fù)合件的厚度和連接處切角的角度時(shí)已知的，因此可以直接根據(jù)切角的角度和差值絕對(duì)值計(jì)算得到搭接量。這樣，通過(guò)差值絕對(duì)值單獨(dú)一項(xiàng)即可判斷該缺陷為開膠。

搭接不實(shí)，圖7為復(fù)合件接頭處搭接不實(shí)的示意圖。如圖7所示，最大距離參數(shù)值和最小距離參數(shù)值都為激光傳感器到復(fù)合件表面的距離，通過(guò)差值絕對(duì)值與水平距離值兩者結(jié)合，即可判斷該缺陷為開膠。

優(yōu)選地，本申請(qǐng)上述系統(tǒng)實(shí)施例中，如圖8所示，第一胎側(cè)部和第二胎側(cè)部的非拼接側(cè)的邊緣處，設(shè)置2個(gè)圖像采集裝置，用于分別檢測(cè)第一胎側(cè)部和第二胎側(cè)部的邊緣位置。

待檢測(cè)復(fù)合件由內(nèi)襯層、第一胎側(cè)部和第二胎側(cè)部拼接構(gòu)成，第一胎側(cè)部和第二胎側(cè)部分別拼接于內(nèi)襯層的兩側(cè)，設(shè)置5個(gè)激光傳感器分別檢測(cè)第一胎側(cè)部的兩側(cè)邊緣位置、第二胎側(cè)部的兩側(cè)邊緣為止和內(nèi)襯層的中間位置。

在實(shí)際應(yīng)用當(dāng)中，結(jié)合復(fù)合件的截面，可以在復(fù)合件上方設(shè)置5個(gè)激光傳感器和2個(gè)相機(jī)監(jiān)測(cè)點(diǎn)。具體的，激光傳感器可以使用型號(hào)為ZX2-LD100L的點(diǎn)激光傳感器。

由上可知，本發(fā)明提出的一種復(fù)合件接頭缺陷檢測(cè)系統(tǒng)，解決了現(xiàn)有技術(shù)中通過(guò)人工對(duì)復(fù)合件接頭缺陷進(jìn)行檢測(cè)，導(dǎo)致的檢測(cè)效率差的問(wèn)題，從而避免了人工進(jìn)行缺陷檢測(cè)時(shí)產(chǎn)生的誤差，并提高了缺陷檢測(cè)的工作效率，進(jìn)而達(dá)到了高效智能檢測(cè)布料缺陷信息的目的。

實(shí)施例2

本發(fā)明實(shí)施例還提供了一種用于復(fù)合件接頭缺陷檢測(cè)系統(tǒng)的檢測(cè)方法。該方法可以通過(guò)實(shí)施例一中的復(fù)合件接頭缺陷檢測(cè)系統(tǒng)來(lái)實(shí)現(xiàn)，但不限于此。

圖9是根據(jù)本發(fā)明是實(shí)施例二的用于復(fù)合件接頭缺陷檢測(cè)系統(tǒng)的檢測(cè)方法流程示意圖。復(fù)合件接頭缺陷檢測(cè)系統(tǒng)包括至少一個(gè)激光傳感器，如圖9所示，該方法包括步驟如下：

步驟S21，控制傳送裝置將待檢測(cè)復(fù)合件由起始位置旋轉(zhuǎn)至目標(biāo)位置。

具體的，在上述步驟S21中，控制器控制傳送裝置，傳送裝置根據(jù)控制器發(fā)送的控制指令，將待檢測(cè)的復(fù)合件以預(yù)定的速度由起始位置移動(dòng)至目標(biāo)位置。其中，傳送裝置可以為貼合鼓。貼合鼓是一種用于固定復(fù)合件的可轉(zhuǎn)動(dòng)的圓柱形裝置。當(dāng)對(duì)復(fù)合件進(jìn)行檢測(cè)時(shí)，通過(guò)轉(zhuǎn)動(dòng)貼合鼓，將待檢測(cè)復(fù)合件由起始位置旋轉(zhuǎn)至目標(biāo)位置，從而實(shí)現(xiàn)對(duì)接頭位置的檢測(cè)。

步驟S23，在步驟S21控制傳送裝置將待檢測(cè)復(fù)合件由起始位置旋轉(zhuǎn)至目標(biāo)位置的過(guò)程中，按照預(yù)設(shè)的時(shí)間間隔從激光傳感器中讀取距離參數(shù)，生成距離參數(shù)序列，其中，距離參數(shù)為激光傳感器采集的激光傳感器到待檢測(cè)復(fù)合件表面的距離值；

具體的，在控制器控制傳送裝置，將待檢測(cè)的復(fù)合件由起始位置移動(dòng)至目標(biāo)位置的過(guò)程中，通過(guò)上述步驟S23，控制器按照預(yù)先設(shè)定的時(shí)間間隔，從激光傳感器中讀取激光傳感器采集到的距離參數(shù)，生成距離參數(shù)序列。預(yù)先設(shè)定的時(shí)間間隔可以根據(jù)需要對(duì)與復(fù)合件檢測(cè)的精度進(jìn)行設(shè)置。時(shí)間間隔越短，精度越高。

步驟S25，獲取距離參數(shù)序列中的最大距離參數(shù)值和最小距離參數(shù)值，并計(jì)算最大距離參數(shù)值和最小距離參數(shù)值的差值絕對(duì)值。

具體的，通過(guò)上述步驟S25，在距離參數(shù)序列中，獲取待檢測(cè)的復(fù)合件在特定位置區(qū)間內(nèi)的最大距離參數(shù)值和最小距離參數(shù)值，并計(jì)算最大距離參數(shù)值和最小距離參數(shù)值的差值絕對(duì)值。根據(jù)最大距離參數(shù)值和最小距離參數(shù)值的差值絕對(duì)值，判斷待檢測(cè)復(fù)合件接頭處的形狀。

步驟S27，將差值絕對(duì)值與預(yù)先設(shè)置的差值閾值進(jìn)行比對(duì)。

具體的，通過(guò)上述步驟S27，將最大距離參數(shù)值和最小距離參數(shù)值的差值絕對(duì)值與預(yù)先設(shè)置的差值閾值進(jìn)行比對(duì)，從而驗(yàn)證復(fù)合件接頭處是否存在缺陷。

步驟S29，當(dāng)距離差值大于或等于差值閾值時(shí)，確定在待檢測(cè)復(fù)合件的接頭處存在缺陷。

具體的，通過(guò)上述步驟S29，如果最大距離參數(shù)值和最小距離參數(shù)值的差值絕對(duì)值大于或等于預(yù)設(shè)的差值閾值時(shí)，則可確定在待檢測(cè)復(fù)合件的接頭處存在缺陷。

在實(shí)際應(yīng)用當(dāng)中，通過(guò)上述步驟，對(duì)復(fù)合件接頭處是否存在開膠或搭接過(guò)量這兩種缺陷進(jìn)行檢測(cè)。

本申請(qǐng)上述實(shí)施例2的方法，提供了一種用于復(fù)合件接頭缺陷檢測(cè)系統(tǒng)的檢測(cè)方法，該方法通過(guò)對(duì)激光傳感器采集到的距離參數(shù)，獲取復(fù)合件接頭處的表面形狀，通過(guò)對(duì)表面形狀的判斷，來(lái)檢測(cè)復(fù)合件的接頭處是否存在缺陷。與現(xiàn)有技術(shù)相比，上述方法所提供的方案通過(guò)讀取激光傳感器采集的距離參數(shù)序列，通過(guò)分析距離參數(shù)序列中的距離參數(shù)，確定復(fù)合件接頭處的缺陷，從而避免了人工進(jìn)行缺陷檢測(cè)時(shí)產(chǎn)生的誤差，并提高了缺陷檢測(cè)的工作效率，進(jìn)而達(dá)到了高效智能檢測(cè)布料缺陷信息的目的。

優(yōu)選地，本申請(qǐng)上述方法實(shí)施例中，復(fù)合件接頭缺陷檢測(cè)系統(tǒng)還包括至少一個(gè)圖像采集裝置，在步驟S21控制傳送裝置將待檢測(cè)復(fù)合件由起始位置移動(dòng)至目標(biāo)位置的過(guò)程中，方法還包括：

步驟S241，通過(guò)圖像采集裝置采集一張或多張復(fù)合件的邊緣圖像。

步驟S243，根據(jù)一張或多張邊緣圖像，判斷復(fù)合件的接頭處是否存在缺陷。

具體的，上述步驟S241至步驟S243，通過(guò)采集圖像采集裝置獲取到的復(fù)合件邊緣的連續(xù)的邊緣圖像序列或者邊緣視頻圖像，并對(duì)邊緣圖像序列或者邊緣視頻圖像進(jìn)行分析，判斷復(fù)合件接頭處的邊緣是否存在缺陷。

優(yōu)選地，本申請(qǐng)上述方法實(shí)施例中，步驟S243根據(jù)一張或多張邊緣圖像，判斷復(fù)合件的接頭處是否存在缺陷，包括：

步驟S2431，對(duì)圖像采集裝置采集的一張或多張邊緣圖像進(jìn)行識(shí)別，確認(rèn)待檢測(cè)復(fù)合件的接頭處的邊緣輪廓信息。

步驟S2433，根據(jù)邊緣輪廓信息，判斷復(fù)合件的接頭處是否存在缺陷。

在實(shí)際應(yīng)用當(dāng)中，通過(guò)上述步驟，對(duì)復(fù)合件接頭處是否存在錯(cuò)邊這種缺陷進(jìn)行檢測(cè)。錯(cuò)邊這種缺陷只需檢測(cè)胎側(cè)的部分，因此可以在復(fù)合件的兩側(cè)各設(shè)置一個(gè)圖像采集裝置，圖像采集裝置可以為工業(yè)相機(jī)。其中，錯(cuò)邊缺陷一共分為兩種情況，即接頭錯(cuò)位和接頭不等寬。其中，如圖4所示，接頭錯(cuò)位缺陷的標(biāo)準(zhǔn)為，當(dāng)接頭處邊緣的錯(cuò)開長(zhǎng)度大于1mm即為缺陷。如圖4所示，接頭不等寬缺陷的標(biāo)準(zhǔn)為，當(dāng)接頭處任意一側(cè)邊緣的錯(cuò)開長(zhǎng)度大于1mm即為缺陷。針對(duì)上述錯(cuò)位缺陷，只需要判斷接頭處的任意一側(cè)邊緣的錯(cuò)開長(zhǎng)度大于1mm，就可認(rèn)為該復(fù)合件接頭處存在缺陷。

優(yōu)選地，本申請(qǐng)上述方法實(shí)施例中，步驟S21控制傳送裝置將待檢測(cè)復(fù)合件由起始位置移動(dòng)至目標(biāo)位置，包括：

步驟S211，控制伺服驅(qū)動(dòng)器驅(qū)動(dòng)傳送裝置移動(dòng)待檢測(cè)復(fù)合件從起始位置至目標(biāo)位置。

伺服驅(qū)動(dòng)器是一種可以精確地確定控制速度和轉(zhuǎn)動(dòng)位置的驅(qū)動(dòng)裝置，通過(guò)伺服驅(qū)動(dòng)器驅(qū)動(dòng)傳送裝置，可以精確地將待檢測(cè)復(fù)合件從起始位置移動(dòng)至目標(biāo)位置。提高了對(duì)待檢測(cè)復(fù)合件檢測(cè)的精度。同時(shí)，可以通過(guò)記錄伺服驅(qū)動(dòng)器、激光傳感器和圖像采集裝置，精準(zhǔn)定位存在缺陷的位置。

優(yōu)選地，本申請(qǐng)上述方法實(shí)施例中，在步驟S211控制伺服驅(qū)動(dòng)器驅(qū)動(dòng)傳送裝置移動(dòng)待檢測(cè)復(fù)合件從起始位置至目標(biāo)位置之后，方法還包括：

步驟S213，通過(guò)伺服驅(qū)動(dòng)器記錄最大距離參數(shù)值的第一位置信息。

步驟S215，通過(guò)伺服驅(qū)動(dòng)器記錄最小距離參數(shù)值的第二位置信息。

具體的，上述步驟S213至步驟S215，通過(guò)伺服驅(qū)動(dòng)器記錄出現(xiàn)最大距離參數(shù)值時(shí)的第一位置信息和記錄出現(xiàn)最小距離參數(shù)值時(shí)的第二位置信息。

在實(shí)際應(yīng)用當(dāng)中，可以在將待檢測(cè)復(fù)合件從起始位置移動(dòng)到目標(biāo)位置的過(guò)程中，在生成距離參數(shù)序列的同時(shí)記錄位置信息序列，從而得到第一位置信息和第二位置信息。也可以通過(guò)確定最大距離參數(shù)值和最小距離參數(shù)值在距離參數(shù)序列中的位置，結(jié)合伺服驅(qū)動(dòng)器的轉(zhuǎn)動(dòng)速度，計(jì)算得出第一位置信息和第二位置信息。當(dāng)然第一位置信息和第二位置信息還可以通過(guò)其他算法獲取得到，此處不再贅述。

優(yōu)選地，本申請(qǐng)上述方法實(shí)施例中，步驟S29當(dāng)距離差值大于或等于差值閾值時(shí)，確定在待檢測(cè)復(fù)合件的接頭處存在缺陷，包括：

步驟S291，當(dāng)距離差值大于或等于差值閾值時(shí)，根據(jù)第一位置信息與第二位置信息，確定第一位置信息與第二位置信息之間的水平距離值。

步驟S293，將水平距離值與預(yù)先設(shè)置的水平閾值進(jìn)行比對(duì)。

步驟S295，當(dāng)水平距離值大于或等于水平閾值時(shí)，確定在待檢測(cè)復(fù)合件的接頭處存在缺陷。

具體的，在對(duì)距離差值進(jìn)行判斷，并距離差值大于或等于差值閾值時(shí)，通過(guò)步驟S291之步驟S295對(duì)水平距離值進(jìn)行判斷，來(lái)進(jìn)一步的確定待檢測(cè)復(fù)合件接頭處的缺陷，使對(duì)缺陷的監(jiān)測(cè)更加精確。

在實(shí)際應(yīng)用當(dāng)中，復(fù)合件接頭處出現(xiàn)的缺陷，從外觀上看是立體的，因此，監(jiān)測(cè)復(fù)合件接頭處是否存在缺陷，除了通過(guò)激光傳感器在豎直方向通過(guò)判斷距離差值是否超過(guò)差值閾值來(lái)判斷是否存在缺陷之外，還可以結(jié)合水平方向上的水平距離值對(duì)缺陷進(jìn)一步進(jìn)行判斷。這樣，在橫向和縱向兩個(gè)方向共同對(duì)復(fù)合件接頭處的缺陷進(jìn)行檢測(cè)，提高了復(fù)合件接頭缺陷檢測(cè)的準(zhǔn)確性。

優(yōu)選地，本申請(qǐng)上述方法實(shí)施例中，在步驟S29當(dāng)距離差值大于或等于差值閾值時(shí)，確定在待檢測(cè)復(fù)合件的接頭處存在缺陷之后，方法還包括：

步驟S30，當(dāng)確定待檢測(cè)復(fù)合件的接頭處存在缺陷時(shí)，根據(jù)水平距離值和差值絕對(duì)值，確定待檢測(cè)復(fù)合件的接頭處存在缺陷的缺陷類型，其中，缺陷類型包括：開膠、搭接過(guò)量、搭接不實(shí)。

具體的，各個(gè)類型的缺陷在外觀上的特征都不相同，那么通過(guò)步驟S30，從水平距離值和差值絕對(duì)值兩個(gè)方向，對(duì)復(fù)合件接頭處存在的缺陷進(jìn)行判斷，判斷缺陷具體的類型。

開膠，開膠分為內(nèi)襯層開膠和胎側(cè)部開膠，對(duì)于開膠這種缺陷，無(wú)論開膠距離是多少，只要開膠，則視為缺陷。其中，內(nèi)襯層開膠的情況只有全部開膠，二胎側(cè)部開膠則分為全部開膠和邊角開膠。如圖5a和圖5b所示，圖5a為復(fù)合件接頭處全部開膠的示意圖，圖5b為復(fù)合件胎側(cè)部的接頭處胎側(cè)邊角開膠的示意圖。對(duì)于開膠這種缺陷，最小距離參數(shù)值即為激光傳感器到復(fù)合件表面的距離，而最大距離參數(shù)值，則因開膠部位空缺導(dǎo)致激光傳感器讀取到一個(gè)異常大的數(shù)值或者讀取不到數(shù)值，這樣會(huì)導(dǎo)致差值絕對(duì)值的距離異常，并且水平距離值為0，這樣，通過(guò)差值絕對(duì)值單獨(dú)一項(xiàng)或者與水平距離值結(jié)合，都可判斷該缺陷為開膠。

搭接過(guò)量，搭接過(guò)量分為內(nèi)襯層搭接過(guò)量和胎側(cè)搭接過(guò)量，針對(duì)激光傳感器檢測(cè)的位置不同，在橫向和縱向分別設(shè)置不同的檢測(cè)參數(shù)。圖6為復(fù)合件接頭處搭接過(guò)量的示意圖。對(duì)于搭接過(guò)量這種缺陷，如圖6所示，最大距離參數(shù)值和最小距離參數(shù)值都為激光傳感器到復(fù)合件表面的距離，因?yàn)閺?fù)合件的厚度和連接處切角的角度時(shí)已知的，因此可以直接根據(jù)切角的角度和差值絕對(duì)值計(jì)算得到搭接量。這樣，通過(guò)差值絕對(duì)值單獨(dú)一項(xiàng)即可判斷該缺陷為開膠。

搭接不實(shí)，圖7為復(fù)合件接頭處搭接不實(shí)的示意圖。如圖7所示，最大距離參數(shù)值和最小距離參數(shù)值都為激光傳感器到復(fù)合件表面的距離，通過(guò)差值絕對(duì)值與水平距離值兩者結(jié)合，即可判斷該缺陷為開膠。

優(yōu)選地，本申請(qǐng)上述方法實(shí)施例中，如圖8所示，待檢測(cè)復(fù)合件由內(nèi)襯層、第一胎側(cè)部和第二胎側(cè)部拼接構(gòu)成，第一胎側(cè)部和第二胎側(cè)部分別拼接于內(nèi)襯層的兩側(cè)，設(shè)置5個(gè)激光傳感器分別檢測(cè)第一胎側(cè)部的兩側(cè)邊緣位置、第二胎側(cè)部的兩側(cè)邊緣為止和內(nèi)襯層的中間位置。

在實(shí)際應(yīng)用當(dāng)中，如圖8所示，結(jié)合復(fù)合件的截面，可以在復(fù)合件上方設(shè)置5個(gè)激光傳感器和2個(gè)相機(jī)監(jiān)測(cè)點(diǎn)。具體的，激光傳感器可以使用型號(hào)為ZX2-LD100L的點(diǎn)激光傳感器。

優(yōu)選地，本申請(qǐng)上述方法實(shí)施例中，如圖8所示，第一胎側(cè)部和第二胎側(cè)部的非拼接側(cè)的邊緣處，設(shè)置2個(gè)圖像采集裝置，用于分別檢測(cè)第一胎側(cè)部和第二胎側(cè)部的邊緣位置。

由上可知，本發(fā)明提出的一種用于復(fù)合件接頭缺陷檢測(cè)系統(tǒng)的檢測(cè)方法，解決了現(xiàn)有技術(shù)中通過(guò)人工對(duì)復(fù)合件接頭缺陷進(jìn)行檢測(cè)，導(dǎo)致的檢測(cè)效率差的問(wèn)題，從而避免了人工進(jìn)行缺陷檢測(cè)時(shí)產(chǎn)生的誤差，并提高了缺陷檢測(cè)的工作效率，進(jìn)而達(dá)到了高效智能檢測(cè)布料缺陷信息的目的。

此處需要說(shuō)明的是，本申請(qǐng)上述實(shí)施例二提供的方法實(shí)施例對(duì)應(yīng)的步驟所實(shí)現(xiàn)的示例和應(yīng)用場(chǎng)景，與實(shí)施例一提供的系統(tǒng)實(shí)施例相同，但不限于上述實(shí)施例一所公開的內(nèi)容。

需要說(shuō)明的是，對(duì)于前述的各方法實(shí)施例，為了簡(jiǎn)單描述，故將其都表述為一系列的動(dòng)作組合，但是本領(lǐng)域技術(shù)人員應(yīng)該知悉，本發(fā)明并不受所描述的動(dòng)作順序的限制，因?yàn)橐罁?jù)本發(fā)明，某些步驟可以采用其他順序或者同時(shí)進(jìn)行。其次，本領(lǐng)域技術(shù)人員也應(yīng)該知悉，說(shuō)明書中所描述的實(shí)施例均屬于優(yōu)選實(shí)施例，所涉及的動(dòng)作和模塊并不一定是本發(fā)明所必須的。

在上述實(shí)施例中，對(duì)各個(gè)實(shí)施例的描述都各有側(cè)重，某個(gè)實(shí)施例中沒(méi)有詳述的部分，可以參見(jiàn)其他實(shí)施例的相關(guān)描述。

以上所述僅為本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施例而已，并不用于限制本發(fā)明，對(duì)于本領(lǐng)域的技術(shù)人員來(lái)說(shuō)，本發(fā)明可以有各種更改和變化。凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。