一種弧齒錐齒輪回轉(zhuǎn)驅(qū)動裝置的制造方法
【專利說明】
[0001]【技術(shù)領(lǐng)域】
本發(fā)明涉及回轉(zhuǎn)驅(qū)動裝置領(lǐng)域，尤其是涉及一種以弧齒錐齒輪副和回轉(zhuǎn)支撐軸承結(jié)合的回轉(zhuǎn)驅(qū)動裝置。
[0002]【【背景技術(shù)】】
公知的，傳統(tǒng)的回轉(zhuǎn)驅(qū)動裝置是以回轉(zhuǎn)支撐軸承與圓柱齒輪傳動副或圓柱蝸桿傳動副組合而成的機械傳動裝置，其一般是采用普通的圓柱齒輪或蝸輪作為回轉(zhuǎn)支撐軸承的外圈與相應(yīng)的圓柱齒輪或圓柱蝸桿配合；然而，在長期實際應(yīng)用中發(fā)現(xiàn)，當(dāng)回轉(zhuǎn)驅(qū)動裝置采用普通圓柱齒輪傳動時，該回轉(zhuǎn)驅(qū)動只適用于平行軸傳動，而不能實現(xiàn)相交軸傳動，其次，圓柱齒輪傳動還存在有傳動平穩(wěn)性較差，齒輪重合度較小，承載能力較弱等不足，同時，圓柱齒輪對于安裝誤差較敏感，這不但易于形成邊緣接觸，而且還易于產(chǎn)生噪聲及振動，影響到回轉(zhuǎn)驅(qū)動裝置的運行；當(dāng)回轉(zhuǎn)驅(qū)動裝置采用蝸輪蝸桿傳動時，雖然能夠?qū)崿F(xiàn)大的傳動比，但是由于蝸桿副傳動效率較低，且摩擦發(fā)熱現(xiàn)象較嚴(yán)重，同時，其對潤滑要求較高，還易于磨損等，因此，采用蝸輪蝸桿傳動的回轉(zhuǎn)驅(qū)動裝置不適合作高速回轉(zhuǎn)；綜上所述，現(xiàn)有的回轉(zhuǎn)驅(qū)動裝置在高速回轉(zhuǎn)、重載及傳動平穩(wěn)性要求較高的場合存在有不同程度的不足之處。
[0003]【
【發(fā)明內(nèi)容】
】
為了克服【背景技術(shù)】中的不足，本發(fā)明公開了一種弧齒錐齒輪回轉(zhuǎn)驅(qū)動裝置，所述的裝置不但能夠滿足高速、重載的回轉(zhuǎn)驅(qū)動要求，而且傳動平穩(wěn)，運轉(zhuǎn)噪聲較小。
[0004]為實現(xiàn)上述發(fā)明目的，本發(fā)明采用如下技術(shù)方案:
一種弧齒錐齒輪回轉(zhuǎn)驅(qū)動裝置，所述的裝置包含弧齒錐齒輪、圓錐滾子軸承、殼體、回轉(zhuǎn)支撐軸承內(nèi)圈、回轉(zhuǎn)支撐滾珠和回轉(zhuǎn)工作臺；所述的弧齒錐齒輪中小輪的輪軸通過圓錐滾子軸承安裝于殼體外側(cè)，該殼體的中部與回轉(zhuǎn)支撐軸承內(nèi)圈的一端端面連接，回轉(zhuǎn)支撐軸承內(nèi)圈的另一端外壁通過回轉(zhuǎn)支撐滾珠與弧齒錐齒輪中大輪的內(nèi)壁配合；所述的大輪與小輪嚙合，且大輪的對外端端面與回轉(zhuǎn)工作臺連接；所述的回轉(zhuǎn)工作臺不與回轉(zhuǎn)支撐軸承內(nèi)圈和殼體接觸。
[0005]所述的弧齒錐齒輪回轉(zhuǎn)驅(qū)動裝置，所述的殼體與回轉(zhuǎn)支撐軸承內(nèi)圈通過螺栓固定連接在一起。
[0006]所述的弧齒錐齒輪回轉(zhuǎn)驅(qū)動裝置，所述的大輪與回轉(zhuǎn)工作臺通過螺栓固定連接在一起。
[0007]由于采用如上所述的技術(shù)方案，本發(fā)明具有如下有益效果:
本發(fā)明所述的弧齒錐齒輪回轉(zhuǎn)驅(qū)動裝置結(jié)構(gòu)緊湊，傳動平穩(wěn)，承載能力較強，傳動效率較高；由于所述的裝置采用了弧齒錐齒輪作為動力傳遞部件，從而使回轉(zhuǎn)驅(qū)動的輸入軸與回轉(zhuǎn)驅(qū)動的回轉(zhuǎn)軸間的軸交角能夠?qū)崿F(xiàn)10?90°的設(shè)計，進(jìn)而滿足了一些非平行軸傳動使用要求的場合，達(dá)到了實現(xiàn)相交軸傳動的目的；其次，由于在同等體積下，弧齒錐齒輪不但具有重合度大、局部共軛接觸等特點，而且對于安裝誤差不敏感，不易產(chǎn)生邊緣接觸，同時，其承載能力也是普通圓柱齒輪的3?5倍，因此，所述的裝置能夠?qū)崿F(xiàn)高速、重載的回轉(zhuǎn)驅(qū)動要求，且傳動平穩(wěn)，運轉(zhuǎn)噪聲較小。
[0008]【【附圖說明】】
圖1是本發(fā)明的示意圖。
[0009]圖中:1、小輪；2、大輪；3、圓錐滾子軸承；4、殼體；5、回轉(zhuǎn)支撐軸承內(nèi)圈；6、回轉(zhuǎn)支撐滾珠；7、回轉(zhuǎn)工作臺。
[0010]【【具體實施方式】】
通過下面的實施例可以更詳細(xì)的解釋本發(fā)明，公開本發(fā)明的目的旨在保護(hù)本發(fā)明范圍內(nèi)的一切變化和改進(jìn)，本發(fā)明并不局限于下面的實施例:
結(jié)合附圖1所述的弧齒錐齒輪回轉(zhuǎn)驅(qū)動裝置，所述的裝置包含弧齒錐齒輪、圓錐滾子軸承3、殼體4、回轉(zhuǎn)支撐軸承內(nèi)圈5、回轉(zhuǎn)支撐滾珠6和回轉(zhuǎn)工作臺7 ;所述的弧齒錐齒輪中小輪I的輪軸通過圓錐滾子軸承3安裝于殼體4外側(cè)，從而便于通過小輪I輸入動力；所述的殼體4的中部與回轉(zhuǎn)支撐軸承內(nèi)圈5的一端端面連接，從而起到利用殼體4來固定回轉(zhuǎn)支撐軸承內(nèi)圈5的作用；為便于拆裝，能夠通過螺栓將殼體4與回轉(zhuǎn)支撐軸承內(nèi)圈5固定連接在一起；所述的回轉(zhuǎn)支撐軸承內(nèi)圈5的另一端外壁通過回轉(zhuǎn)支撐滾珠6與弧齒錐齒輪中大輪2的內(nèi)壁配合，即采用大輪2作為所述裝置中回轉(zhuǎn)支撐軸承的外圈，從而達(dá)到結(jié)構(gòu)緊湊，更利于傳動的目的；所述的大輪2與小輪I嚙合，且大輪2的對外端端面與回轉(zhuǎn)工作臺7連接，從而在通過小輪I輸入動力時，能夠利用大輪2帶動回轉(zhuǎn)工作臺7動作；為便于拆裝，能夠通過螺栓將大輪2與回轉(zhuǎn)工作臺7固定連接在一起；所述的回轉(zhuǎn)工作臺7不與回轉(zhuǎn)支撐軸承內(nèi)圈5和殼體4接觸。
[0011]實施本發(fā)明所述的弧齒錐齒輪回轉(zhuǎn)驅(qū)動裝置時，需根據(jù)回轉(zhuǎn)驅(qū)動的應(yīng)用場合要求確定弧齒錐齒輪的齒數(shù)比、軸交角，根據(jù)傳遞功率、工作轉(zhuǎn)速的要求確定弧齒錐齒輪副的齒數(shù)、模數(shù)，根據(jù)回轉(zhuǎn)支撐軸承外圈的結(jié)構(gòu)要求確定要采用的弧齒錐齒輪大輪，根據(jù)弧齒錐齒輪的安裝要求確定采用的回轉(zhuǎn)驅(qū)動裝置的殼體，并選用適當(dāng)?shù)臐櫥绞?、密封方式及輸入軸的支承方式等，然后就能夠通過向小輪輸入動力來進(jìn)行相應(yīng)操作了 ；需要注意的是，由于所述裝置采用弧齒錐齒輪進(jìn)行動力傳動，因此對裝置的密封要求較高，故宜采用油浴潤滑的方式進(jìn)行潤滑。
[0012]本發(fā)明未詳述部分為現(xiàn)有技術(shù)，故本發(fā)明未對其進(jìn)行詳述。
【主權(quán)項】
1.一種弧齒錐齒輪回轉(zhuǎn)驅(qū)動裝置，其特征是:所述的裝置包含弧齒錐齒輪、圓錐滾子軸承(3)、殼體(4)、回轉(zhuǎn)支撐軸承內(nèi)圈(5)、回轉(zhuǎn)支撐滾珠(6)和回轉(zhuǎn)工作臺(7);所述的弧齒錐齒輪中小輪(I)的輪軸通過圓錐滾子軸承(3)安裝于殼體(4)外側(cè)，該殼體(4)的中部與回轉(zhuǎn)支撐軸承內(nèi)圈(5)的一端端面連接，回轉(zhuǎn)支撐軸承內(nèi)圈(5)的另一端外壁通過回轉(zhuǎn)支撐滾珠(6)與弧齒錐齒輪中大輪(2)的內(nèi)壁配合；所述的大輪(2)與小輪(I)嚙合，且大輪(2)的對外端端面與回轉(zhuǎn)工作臺(7)連接；所述的回轉(zhuǎn)工作臺(7)不與回轉(zhuǎn)支撐軸承內(nèi)圈(5)和殼體⑷接觸。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的弧齒錐齒輪回轉(zhuǎn)驅(qū)動裝置，其特征是:所述的殼體(4)與回轉(zhuǎn)支撐軸承內(nèi)圈(5)通過螺栓固定連接在一起。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的弧齒錐齒輪回轉(zhuǎn)驅(qū)動裝置，其特征是:所述的大輪(2)與回轉(zhuǎn)工作臺(7)通過螺栓固定連接在一起。
【專利摘要】一種涉及回轉(zhuǎn)驅(qū)動裝置領(lǐng)域的弧齒錐齒輪回轉(zhuǎn)驅(qū)動裝置，所述的裝置包含弧齒錐齒輪、殼體、回轉(zhuǎn)支撐軸承內(nèi)圈和回轉(zhuǎn)工作臺；所述的弧齒錐齒輪中小輪的輪軸通過圓錐滾子軸承安裝于殼體外側(cè)，該殼體的中部與回轉(zhuǎn)支撐軸承內(nèi)圈的一端端面連接，回轉(zhuǎn)支撐軸承內(nèi)圈的另一端外壁通過回轉(zhuǎn)支撐滾珠與弧齒錐齒輪中大輪的內(nèi)壁配合；所述的大輪與小輪嚙合，且大輪的對外端端面與回轉(zhuǎn)工作臺連接；所述的裝置不但能夠滿足高速、重載的回轉(zhuǎn)驅(qū)動要求，而且傳動平穩(wěn)，運轉(zhuǎn)噪聲較小。
【IPC分類】F16H57-02, F16H1-14
【公開號】CN104806700
【申請?zhí)枴緾N201410033936
【發(fā)明人】張華 , 王迪
【申請人】洛陽世必愛特種軸承有限公司
【公開日】2015年7月29日
【申請日】2014年1月24日