本發(fā)明涉及減速傳動裝置技術領域，更具體地說，涉及一種擺線鋼球行星傳動機構及其機器人關節(jié)減速裝置。

背景技術：

目前，工業(yè)機器人關節(jié)減速裝置種類繁多，包括rv減速器、諧波減速器和擺線鋼球減速器等。其中rv減速器、諧波減速器雖然承載能力較強，但其速比通常大于30，不適宜高速搬運機器人的運轉速度要求。擺線鋼球減速器為二齒差行星減速裝置，雖然其具備高速搬運機器人所需的小速比、零背隙的優(yōu)點，但也存在嚙合副潤滑不良、齒形易根切、等速機構承載不佳等問題，導致該種減速器功率密度較低、負載能力較差、使用壽命較短，因此在工業(yè)機器人中應用較少。目前，亟需一種兼具零背隙、小速比等優(yōu)點，且承載能力、強度與壽命較強的工業(yè)機器人關節(jié)減速裝置。

中國專利號99202368.8，公開日2000年9月27日，公開了一份名稱為“密珠擺線鋼球減速器”的專利文件，其包括在輸入軸上有偏心軸與平衡塊，偏心軸外安裝開有內擺線滾道的偏心盤，偏心盤一側與端蓋內側面間用防自轉機構連接，與輸出軸連成一體并在側面開有外擺線滾道的輸出盤，偏心盤與輸出盤的兩滾道間密集裝有鋼球組成的鋼球齒輪，形成嚙合傳動。該專利所述減速器中，擺線滾道間的鋼球采用密集安裝，理論上提升了功率密度，但專利中給出的擺線滾道中心方程未含鋼球規(guī)值及鋼球間潤滑脂厚度參數(shù)，即未考慮鋼球直徑誤差的影響，也未預留各個鋼球之間的潤滑脂間隙，導致密集安裝的各個鋼球未經潤滑脂隔開，鋼球之間直接擠壓磨損。因此該專利所述減速器在實際使用狀態(tài)下容易出現(xiàn)潤滑不良、磨損加劇等問題，承載能力與使用壽命依舊較差。

中國專利號201410101989.5，公開日2014年6月25日，公開了一份名稱為“單級硬齒面擺線鋼球行星減速機”的專利文件，其包括機殼、輸入軸、偏心套、鋼球組、端蓋、端蓋盤、十字盤、行星盤、中心盤、輸出軸、預緊螺母、支承軸承、軸承端蓋。該減速機采用k-h-v型單級少齒差行星傳動的基本結構，以中心盤和行星盤端面上的內、外擺線槽作為齒廓，以鋼球作為中介體嚙合傳動，通過鋼球與擺線槽的四點接觸消除齒隙，同時配以無齒隙十字鋼球等速傳動機構，具有結構簡單、體積小、零齒隙、傳動精度高、效率高的優(yōu)點。該專利所述減速機中，組成十字鋼球等速傳動機構的各組水平槽、垂直槽由于其不均勻性，容易造成各槽之間載荷分布不均，降低減速機運轉平穩(wěn)性，引發(fā)振動縮短使用壽命。

技術實現(xiàn)要素：

1.發(fā)明要解決的技術問題

本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術中擺線鋼球減速器速比較小但實際承載能力較差的不足，提供了一種擺線鋼球行星傳動機構，該機構在保有小速比性能的基礎上，可以有效提升其實際承載能力與使用壽命；所提供的機器人關節(jié)減速裝置更為適應工業(yè)機器人關節(jié)，特別適用于高速搬運機器人電動旋轉型關節(jié)的使用要求。

2.技術方案

為達到上述目的，本發(fā)明提供的技術方案為：

本發(fā)明的一種擺線鋼球行星傳動機構，包括行星盤、中心盤和鋼球組，所述鋼球組中各鋼球之間留有間隙d，d＝z0(h+δ)/2π，其中z0為鋼球組的鋼球數(shù)量；h為鋼球間的潤滑脂厚度；δ為鋼球規(guī)值。

作為本發(fā)明更進一步的改進，所述行星盤端面上的齒槽采用含參數(shù)組合z0(h+δ)/2π的修形外擺線齒形，所述修形外擺線齒形方程式為：

式中r0——鋼球組分布圓半徑；

z0——鋼球組的鋼球數(shù)量；

h——鋼球間的潤滑脂厚度；

δ——鋼球規(guī)值；

k——擺線短幅系數(shù)；

r0——擺線發(fā)生圓半徑；

θ1——外擺線生成角。

作為本發(fā)明更進一步的改進，所述中心盤端面上的齒槽采用含參數(shù)組合z0(h+δ)/2π的修形內擺線齒形，所述修形內擺線齒形方程式為：

式中r0——鋼球組分布圓半徑；

z0——鋼球組的鋼球數(shù)量；

h——鋼球間的潤滑脂厚度；

δ——鋼球規(guī)值；

k——擺線短幅系數(shù)；

r0——擺線發(fā)生圓半徑；

θ2——內擺線生成角。

作為本發(fā)明更進一步的改進，所述修形外擺線齒形方程式和修形內擺線齒形方程式的參數(shù)受不根切條件約束，不根切條件為：

式中r——鋼球半徑；

r0——鋼球組分布圓半徑；

z0——鋼球組的鋼球數(shù)量；

k——擺線短幅系數(shù)；

z1——行星盤端面上齒槽的齒數(shù)；

β——齒槽的槽形角。

本發(fā)明的一種機器人關節(jié)減速裝置，包括十字鋼球等速傳動機構和權利要求1～4中任一項所述擺線鋼球行星傳動機構，所述十字鋼球等速傳動機構主要由行星盤、十字盤、端蓋盤和鋼球組組成。

作為本發(fā)明更進一步的改進，所述行星盤、十字盤、端蓋盤相配合的端面上的直線槽在其分布圓上均勻等距分布。

作為本發(fā)明更進一步的改進，直線槽的數(shù)量n由參數(shù)式確定：

式中l(wèi)——直線槽的長度；

r——鋼球半徑；

r1——直線槽的分布圓半徑。

作為本發(fā)明更進一步的改進，直線槽的長度l由參數(shù)式確定：

l>2r+e；

式中r——鋼球半徑；

e——輸入軸偏心距。

3.有益效果

采用本發(fā)明提供的技術方案，與現(xiàn)有技術相比，具有如下有益效果：

(1)本發(fā)明的一種擺線鋼球行星傳動機構，在其所述的增強型擺線鋼球傳動機構中，鋼球組的各個鋼球之間并非緊密排列，而是在各個鋼球之間留有參數(shù)組合z0(h+δ)/2π所確定的微小間隙d，并根據該參數(shù)組合得到擺線齒槽對應的修形內擺線齒形方程式與修形外擺線齒形方程；通過參數(shù)組合z0(h+δ)/2π確定的微小間隙既能提供鋼球實際直徑大于公稱直徑時誤差量的所需空間，避免了鋼球間的過度擠壓；又能提供潤滑脂的所需空間，確保了鋼球間的潤滑環(huán)境，從而有效提升減速裝置的實際使用壽命。

(2)本發(fā)明的一種擺線鋼球行星傳動機構，擺線鋼球傳動機構中，修形外擺線齒形方程式和修形內擺線齒形方程式的參數(shù)受不根切條件約束，以確保齒槽齒根處的曲率半徑始終大于鋼球半徑，避免行星盤和中心盤端面上的齒槽發(fā)生根切，從而減小鋼球與齒槽間的接觸應力，降低鋼球與齒槽的磨損。經計算，未經不根切條件設計出的齒槽，鋼球與齒槽之間的最大接觸應力約為6×10⁴mpa；經過不根切條件設計出的齒槽，鋼球與齒槽之間的最大接觸應力小于3000mpa，二者相比接觸應力降低了20倍。因此，具備上述技術方案的所述增強型機器人關節(jié)減速裝置，可以有效降低了鋼球與齒槽嚙合時的接觸應力，增強減速裝置的承載能力與使用壽命。

(3)本發(fā)明的一種機器人關節(jié)減速裝置，增強型十字鋼球等速傳動機構中，行星盤、十字盤和端蓋盤的端面上的各直線槽在其分布圓上均勻等距分布，且對直線槽的個數(shù)與長度有結構尺寸限制，以防止直線槽干涉和鋼球卡死。通過各直線槽的均勻等距分布，提升了各直線槽之間載荷分布的均勻性和減速裝置的運轉平穩(wěn)性，降低了振動；通過各直線槽的均勻等距分布，充分利用了直線槽的分布圓空間，大大增加了直線槽的數(shù)量，降低了單個直線槽上的載荷，因此，具備上述技術方案的所述增強型機器人關節(jié)減速裝置，強化了十字鋼球等速傳動機構這一薄弱環(huán)節(jié)，增強了減速裝置的承載能力。

(4)本發(fā)明的一種機器人關節(jié)減速裝置，全部技術方案均圍繞提升承載能力與使用壽命而實施，并未改變現(xiàn)有的擺線鋼球減速器二齒差的齒數(shù)配比，因此，該機器人關節(jié)減速裝置在提升承載能力與使用壽命的同時，保留了小速比的特性，適用于高速搬運機器人電動旋轉型關節(jié)的運轉速度要求。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的結構示意圖；

圖2為圖1中的a-a向剖視圖；

圖3為圖1中的b-b向剖面圖；

圖4為圖1中的c-c向剖面圖；

圖5為圖1中的d-d向剖面圖；

圖6為擺線齒槽中鋼球零間距密集安裝的結構圖；

圖7為擺線齒槽中鋼球之間預留微小間隙安裝的結構圖；

圖8為擺線齒槽根切時的結構圖；

圖9為擺線齒槽無根切時的結構圖；

圖10為擺線齒槽根切時的接觸應力變化圖；

圖11為擺線齒槽無根切時的接觸應力變化圖；

圖12為十字鋼球等速傳動機構中直線槽非均勻布置的結構圖；

圖13為十字鋼球等速傳動機構中直線槽均勻等距布置的結構圖；

圖14為本發(fā)明實施于機器人關節(jié)中，機殼固定、法蘭輸出時的結構圖；

圖15為本發(fā)明實施于機器人關節(jié)中，法蘭固定、機殼輸出時的結構圖。

示意圖中的標號說明：

1—密封裝置；2—擋板；3—法蘭；4—預緊螺旋；

5—機殼；6—交叉滾子軸承；7—中心盤；8—鋼球組；

9—行星盤；10—鋼球組；11—十字盤；12—端蓋盤；

13—端蓋；14—輸入軸端蓋；15—輸入軸；16—平衡配重塊；

17—圓柱滾子軸承；18—電機。

具體實施方式

為進一步了解本發(fā)明的內容，結合附圖和實施例對本發(fā)明作詳細描述。

結合圖1，本實施例的一種機器人關節(jié)減速裝置，包括十字鋼球等速傳動機構和擺線鋼球行星傳動機構，十字鋼球等速傳動機構主要由行星盤9、鋼球組10、十字盤11、端蓋盤12組成，擺線鋼球行星傳動機構主要由中心盤7、鋼球組8、行星盤9組成。

作為具體實施例，本實施例的減速裝置包括密封裝置1、擋板2、法蘭3、預緊螺旋4、機殼5、交叉滾子軸承6、中心盤7、鋼球組8、行星盤9、鋼球組10、十字盤11、端蓋盤12、端蓋13、輸入軸端蓋14、輸入軸15、平衡配重塊16、圓柱滾子軸承17。其中輸入軸15具有偏心軸段，偏心軸段上裝有圓柱滾子軸承17。圓柱滾子軸承17內圈固定，外圈可軸向游動，內圈左側通過軸肩定位，內圈右側靠平衡配重塊16定位，平衡配重塊16通過螺釘固定于輸入軸15。行星盤9內孔通過配合與圓柱滾子軸承17的外圈連接，行星盤9可隨圓柱滾子軸承17的外圈一起軸向游動。行星盤9、十字盤11、端蓋盤12端面上的直線槽通過夾緊鋼球組10構成增強型十字鋼球等速傳動機構。其中十字盤11浮動，端蓋盤12通過螺釘組與端蓋13固連，端蓋13又通過螺釘組與機殼5固連。行星盤9、中心盤7端面上的齒槽通過夾緊鋼球組8構成了增強型擺線鋼球齒輪副。其中中心盤7通過螺釘組固定于法蘭3的一側端面，法蘭3與機殼5通過交叉滾子軸承6連接，法蘭3能相對機殼5轉動。擋板2通過螺釘組固定于法蘭3的另一側端面，擋板2用于壓緊交叉滾子軸承6。預緊螺旋4上的外螺紋與機殼5左端的內螺紋連接，通過旋緊預緊螺旋4可以消除增強型十字鋼球等速傳動機構中鋼球組10與直線槽之間的間隙，以及增強型擺線鋼球齒輪副中鋼球組8與齒槽之間的間隙。輸入軸15為空心軸，其內孔中有鍵槽貫穿整根軸，輸入軸15通過軸承與端蓋13和法蘭3連接。

參看圖1，該減速裝置有兩種工作方式，第一種方式為機殼5固定、法蘭3輸出，第二種方式為法蘭3固定、機殼5輸出。第一種方式的工作原理為：動力由輸入軸15輸入，通過其上的圓柱滾子軸承17傳遞給行星盤9。此種方式下機殼5固定，則固定在機殼5上的端蓋13和端蓋盤12亦不可轉動。因此，行星盤9與十字盤11、鋼球組10、端蓋盤12構成的增強型十字鋼球等速傳動機構會限制行星盤9的自轉運動，使得行星盤9僅隨輸入軸15的自轉作平動。

行星盤9、鋼球8及中心盤7構成增強型擺線鋼球傳動機構，行星盤9通過鋼球組8推動中心盤7以較低的速度自轉。法蘭3通過螺釘組固連于中心盤7上，會隨中心盤7一起低速自轉，完成動力輸出。

第二種方式的工作原理為：動力由輸入軸15輸入，通過其上的圓柱滾子軸承17傳遞給行星盤9。此種方式下法蘭3固定，則固定在法蘭3上的中心盤7亦不可轉動。因此，行星盤9在增強型擺線鋼球齒輪副的作用下，被中心盤7約束作低速自轉。行星盤9的低速自轉通過增強型十字鋼球等速傳動機構，等速傳遞給端蓋盤12。機殼5通過螺釘組和端蓋13、端蓋盤12固連在一起，會隨端蓋盤12一起低速自轉，完成動力輸出。

參看圖2、圖3，本實施例的擺線鋼球傳動機構的端面結構，鋼球組8均勻等距布置于行星盤9和中心盤7的齒槽中。

圖6為現(xiàn)有技術中所述鋼球零間距密集安裝的結構圖。圖7為本發(fā)明中所述鋼球之間預留微小間隙安裝的結構圖。對比圖6和圖7，圖6中鋼球之間為零間距的緊密排列，雖然其理論上減小了減速器體積，提升了功率密度，但由于鋼球之間沒有縫隙包容鋼球直徑誤差和潤滑脂，導致密集安裝的各個鋼球未經潤滑脂隔開，鋼球之間直接擠壓磨損；甚至當鋼球因制造誤差原因導致實際直徑大于公稱直徑時，還會引起鋼球間的過度擠壓。因此，現(xiàn)有技術中所述的鋼球零間距密集安裝方式，在實際使用狀態(tài)下極易出現(xiàn)鋼球之間潤滑不良、磨損加劇等問題，減速器承載能力與使用壽命依舊較差。

與之對照的，圖7中各個鋼球之間并非緊密排列，而是在各個鋼球之間留有參數(shù)組合z0(h+δ)/2π所確定的微小間隙d＝z0(h+δ)/2π，其中z0為鋼球組的鋼球數(shù)量；h為鋼球間的潤滑脂厚度；δ為鋼球規(guī)值。所述的參數(shù)組合z0(h+δ)/2π中包括了鋼球規(guī)值δ，用于預留微小間隙以適應鋼球規(guī)值對應的鋼球直徑誤差；還包括了鋼球間的潤滑脂厚度h，用于預留微小間隙以容納潤滑脂。通過參數(shù)組合z0(h+δ)/2π確定的微小間隙既能提供鋼球實際直徑大于公稱直徑時誤差量的所需空間，避免了鋼球間的過度擠壓；又能提供潤滑脂的所需空間，確保了鋼球間的潤滑環(huán)境，使得減速裝置具備良好的運行環(huán)境，從而有效提升減速裝置的實際使用壽命。

此外，所述參數(shù)組合z0(h+δ)/2π確定的微小間隙數(shù)量級較小，為10^-2mm級，該間隙容納潤滑脂和鋼球直徑誤差后再無多余空間供鋼球竄動，因此經潤滑脂間隔的各個鋼球在裝配和運轉過程中不會偏離預定位置，可以避免減速裝置的嚙合不良或運轉卡死。

進一步的，圖7中鋼球之間引入參數(shù)組合z0(h+δ)/2π確定的微小間隙后，必須對齒槽進行齒形修形。具體的，現(xiàn)有技術中所述鋼球零間距密集安裝，其擺線齒槽對應的外擺線齒形方程式為：

本實施例中鋼球之間預留參數(shù)組合z0(h+δ)/2π確定的微小間隙安裝，相對現(xiàn)有技術，其行星盤9上擺線齒槽對應的修形外擺線齒形方程式為：

式中r0——鋼球組分布圓半徑；

z0——鋼球組的鋼球數(shù)量；

h——鋼球間的潤滑脂厚度；

δ——鋼球規(guī)值；

k——擺線短幅系數(shù)；

r0——擺線發(fā)生圓半徑；

θ1——外擺線生成角。

具體的，現(xiàn)有技術中所述鋼球零間距密集安裝，其擺線齒槽對應的內擺線齒形方程式為：

本發(fā)明中所述鋼球之間預留參數(shù)組合z0(h+δ)/2π確定的微小間隙安裝，相對現(xiàn)有技術，其中心盤7上擺線齒槽對應的修形內擺線齒形方程式為：

式中r0——鋼球組分布圓半徑；

z0——鋼球組的鋼球數(shù)量；

h——鋼球間的潤滑脂厚度；

δ——鋼球規(guī)值；

k——擺線短幅系數(shù)；

r0——擺線發(fā)生圓半徑；

θ2——內擺線生成角。

在上述修形外擺線齒形方程式和修形內擺線齒形方程式的參數(shù)受不根切條件約束，以確保行星盤和中心盤端面上的齒槽不發(fā)生根切，以減小鋼球與齒槽間的接觸應力，降低鋼球與齒槽的磨損，增強擺線鋼球齒輪副的承載能力與使用壽命。

已公開專利方案(申請?zhí)枺?9202368.8)減速器還采用短幅擺線作為擺線滾道中心方程，并給出了方程所需的短幅系數(shù)關系式，但該短幅系數(shù)關系式僅由鋼球密集排列條件所確定，并未考慮擺線滾道曲率半徑因素。依據該關系式設計出的擺線滾道，齒根處的曲率半徑通常小于鋼球半徑。因此，在擺線滾道加工過程中，齒根會被刀具切掉而產生根切現(xiàn)象。根切現(xiàn)象使擺線滾道齒根處出現(xiàn)尖角，當鋼球與齒根尖角嚙合時，接觸應力極大，磨損嚴重。因此該專利所述減速器容易出現(xiàn)應力過大、磨損加劇等問題，承載能力、強度與壽命較差。

參看圖8，其為現(xiàn)有技術中未考慮不根切條件，導致擺線齒槽發(fā)生根切的結構圖。參看圖10為現(xiàn)有技術中未考慮不根切條件，導致擺線齒槽發(fā)生根切的接觸應力變化圖。參看圖9為本發(fā)明所述考慮不根切條件，擺線齒槽不發(fā)生根切的結構圖。參看圖11為本發(fā)明所述考慮不根切條件，擺線齒槽不發(fā)生根切的接觸應力變化圖。

對比圖8、圖10和圖9、圖11，圖8中未考慮不根切條件，導致擺線齒槽齒根處的曲率半徑小于鋼球半徑。在擺線齒槽加工過程中，齒槽的齒根部分會被刀具切掉而產生根切現(xiàn)象，圖8中的陰影區(qū)域即齒根被刀具切掉的部分。根切現(xiàn)象使擺線齒槽齒根處出現(xiàn)尖角，當鋼球運行到齒根尖角附近時，鋼球與擺線齒槽之間的接觸應力極大，磨損嚴重。圖10中未考慮不根切條件，導致擺線齒槽發(fā)生根切時，鋼球與擺線齒槽之間的最大接觸應力約為6×10⁴mpa。因此現(xiàn)有技術中擺線鋼球減速器容易出現(xiàn)應力過大、磨損加劇等問題，承載能力、強度與壽命較差。

與之對照的，圖9中考慮不根切條件，擺線齒形方程式的參數(shù)受不根切條件約束，確保了擺線齒槽齒根處的曲率半徑始終大于鋼球半徑，避免了擺線齒槽發(fā)生根切，減小了鋼球與擺線齒槽間的接觸應力，降低了鋼球與擺線齒槽的磨損。圖11中考慮不根切條件，擺線齒槽不發(fā)生根切時，鋼球與擺線齒槽之間的最大接觸應力小于3000mpa，與圖10的數(shù)據相比接觸應力降低了約20倍。因此本發(fā)明的機器人關節(jié)減速裝置，通過不根切條件可以有效降低鋼球與齒槽嚙合時的接觸應力，增強減速裝置的承載能力與使用壽命。具體的，本實施例中所述擺線齒形不根切條件為：

式中r——鋼球半徑；

r0——鋼球組分布圓半徑；

z0——鋼球組的鋼球數(shù)量；

k——擺線短幅系數(shù)；

z1——行星盤端面上齒槽的齒數(shù)；

β——齒槽的槽形角。

參看圖1、圖4、圖5，本實施例中行星盤9、鋼球組10、十字盤11、端蓋盤12組成了增強型十字鋼球等速傳動機構，其中行星盤9右端面與十字盤11左端面都加工有一組水平方向、沿分布圓均布的直線槽，且兩端面上的直線槽一一對應；十字盤11右端面與端蓋盤12左端面都加工有一組豎直方向、沿分布圓均布的直線槽，且兩端面上的直線槽一一對應；同時，十字盤11左、右端面的直線槽相互垂直。

圖12為現(xiàn)有技術所述十字鋼球等速傳動機構中直線槽非均勻布置的結構圖。圖13為本實施例十字鋼球等速傳動機構中直線槽均勻等距布置的結構圖。

對比圖12和圖13，圖12中各直線槽在其分布圓上非均勻布置，容易造成各直線槽之間載荷分布不均，降低減速器運轉平穩(wěn)性，引發(fā)振動縮短使用壽命。此外，十字鋼球等速傳動機構沿半徑方向上因空間有限，僅能布置1-2組直線槽，承載的直線槽數(shù)量過少，單個直線槽上載荷較大。因此現(xiàn)有技術中擺線鋼球減速器的十字鋼球等速傳動機構為其薄弱環(huán)節(jié)，該薄弱環(huán)節(jié)嚴重影響了減速器的承載能力。

與之對照的，圖13中各直線槽在其分布圓上均勻等距分布，且對直線槽的個數(shù)與長度有結構尺寸限制，以防止直線槽干涉和鋼球卡死。具體的，直線槽的數(shù)量n由如下參數(shù)式確定：

式中l(wèi)——直線槽的長度；

r——鋼球半徑；

r1——直線槽的分布圓半徑。

直線槽的長度l由如下參數(shù)式確定：

l>2r+e；

式中r——鋼球半徑；

e——輸入軸偏心距。

圖13中通過各直線槽的均勻等距分布，提升了各直線槽之間載荷分布的均勻性和減速裝置的運轉平穩(wěn)性，降低了振動；通過各直線槽的均勻等距分布，充分利用了直線槽的分布圓空間，大大增加了直線槽的數(shù)量，降低了單個直線槽上的載荷。因此本發(fā)明所述的增強型機器人關節(jié)減速裝置，強化了十字鋼球等速傳動機構這一薄弱環(huán)節(jié)，增強了減速裝置的承載能力。

參看圖14、圖15，作為本發(fā)明機器人關節(jié)減速裝置使用時的兩種應用方式。

參看圖14，在此實施應用方式中，機殼5與電機18都固連在機器人關節(jié)的固定端。電機18的動力由輸入軸15輸入，通過其上的圓柱滾子軸承17傳遞給行星盤9。在此實施方式中機殼5固定，則固定在機殼5上的端蓋13和端蓋盤12亦不可轉動。因此，行星盤9與十字盤11、鋼球組10、端蓋盤12構成的增強型十字鋼球等速傳動機構會限制行星盤9的自轉運動，使得行星盤9僅隨輸入軸15的自轉作平動。行星盤9、鋼球8及中心盤7構成增強型擺線鋼球齒輪副，行星盤9通過鋼球組8推動中心盤7以較低的速度自轉。法蘭3通過螺釘組固連于中心盤7上，會隨中心盤7一起低速自轉。法蘭3再與機器人關節(jié)的旋轉端固連，從而帶動機器人關節(jié)轉動。

參看圖15，在此實施應用方式中，法蘭3與電機18都固連在機器人關節(jié)的固定端。電機18的動力由輸入軸15輸入，通過其上的圓柱滾子軸承17傳遞給行星盤9。在此實施方式中法蘭3固定，則固定在法蘭3上的中心盤7亦不可轉動。因此，行星盤9在增強型擺線鋼球齒輪副的作用下，被中心盤7約束作低速自轉。行星盤9的低速自轉通過增強型十字鋼球等速傳動機構，等速傳遞給端蓋盤12。機殼5通過螺釘組和端蓋13、端蓋盤12固連在一起，會隨端蓋盤12一起低速自轉。機殼5再與機器人關節(jié)的旋轉端固連，從而帶動機器人關節(jié)轉動。

以上示意性的對本發(fā)明及其實施方式進行了描述，該描述沒有限制性，附圖中所示的也只是本發(fā)明的實施方式之一，實際的結構并不局限于此。所以，如果本領域的普通技術人員受其啟示，在不脫離本發(fā)明創(chuàng)造宗旨的情況下，不經創(chuàng)造性的設計出與該技術方案相似的結構方式及實施例，均應屬于本發(fā)明的保護范圍。