專利名稱：局部開挖的舊管道的不銹鋼襯里管修復方法和修復管道結構的制作方法
技術領域：
本發(fā)明提出的局部開挖的舊管道的不銹鋼襯里管修復方法和修復管道結構屬于管道修復技術領域，特別涉及到利用不銹鋼襯里管修復舊管道。
背景技術：
現(xiàn)代化城市地下埋設著縱橫交錯的油、汽、供排水、電力、通訊等管道，這些管道經長期運行后各種管道要進行更新或修復，以便恢復管道的功能。
由鋼管、鑄鐵管、塑料管、玻璃鋼管、水泥管等材料制成的舊管道已有的修復方法和修復管道結構是在管線上利用局部開挖的操作井對舊管道進行修復，主要是利用水泥沙漿、樹脂水泥、各種塑料、橡膠等非金屬材料設法涂敷到舊管道的內壁上，經固化形成固體內襯層，但這種非金屬內襯層強度低，對介質尤其是水存在二次污染，滿足不了現(xiàn)代人們的要求。

發(fā)明內容
為了克服背景技術中上述的不足，本發(fā)明提出一種高效高質量的利用不銹鋼襯里管修復舊管道的方法和修復管道結構。
該修復方法包括1.一種局部開挖的舊管道的不銹鋼襯里管修復方法，首先對埋在地下的管道根據地面建筑物情況和襯里方案進行分段，分段長度是幾米至幾百米，在分段處挖操作井，在操作井內舊管道1-1打開便于操作的適當長度，后分段清理和平整舊管道1-1的內壁表面，并且去污，其特征在于，該方法包括以下步驟1).不銹鋼襯里管1-2的兩端與不銹鋼短接頭1-4焊接連接；2).不銹鋼襯里管1-2的外徑尺寸等于或近似等于舊管道1-1的內徑尺寸，該不銹鋼襯里管1-2為縮徑而制成局部波浪凹狀；3).不銹鋼襯里管1-2的外表涂敷粘接劑1-3后經操作井置入舊管道1-1內；
4).利用下列方法之一完成不銹鋼襯里管1-2的脹徑，以使其外表面貼緊在舊管道1-1的內表面上a.機械脹徑法b.氣壓脹徑法 c.水壓脹徑法d.爆炸脹徑法e.高速通球脹徑法 f.真空脹徑法g.組合真空脹徑法；5).在操作井內通過不銹鋼短接頭1-4順序完成每段不銹鋼襯里管1-2之間的焊接連接、不銹鋼襯里管1-2與舊管道1-1的連接和舊管道1-1之間的連接；6).根據規(guī)定檢驗上述全部連接部位的連接質量。
2.一種局部開挖的舊管道的不銹鋼襯里管修復方法，首先對埋在地下的舊管道根據地面建筑物和襯里方案進行分段，分段長度是幾米至幾百米，在分段處挖操作井，在操作井內舊管道2-1打開便于操作的適當長度，后分段清理和平整舊管道2-1的內壁表面，并且去污；其特征在于，該方法包括以下步驟1).不銹鋼襯里管2-2的外表面設置若干等距卡2-5，在操作井內當不銹鋼襯里管2-2插入舊管道2-1后，通過設置在舊管道2-1上的注劑孔2-6注入粘接劑和填加劑2-3，以保持不銹鋼襯里管2-2與舊管道2-1之間的距離和一定的粘接劑厚度，舊管道2-1上還設有出氣孔2-7；2).在操作井內順序完成每段不銹鋼襯里管2-2之間的焊接連接、不銹鋼襯里管2-2與舊管道2-1的連接和舊管道2-1之間的連接；3).根據規(guī)定檢驗上述全部連接部位的連接質量。
3.在上述兩種修復方法中，舊管道1-1，2-1可以是鋼管、鑄鐵管、塑料管、玻璃鋼管、水泥管中的一種；并且可以用耐蝕的鈦、鋁、鎳、銅金屬管之一代替不銹鋼襯里管1-2，2-2。
4.在上述第一種方法中，根據修復管道的密封要求不同，也可以不用不銹鋼短接頭1-4。
5.在上述兩種方法中，根據舊管道1-1，2-1和不銹鋼襯里管1-2，2-2的壁厚不同，可以不采用粘接劑1-3，2-3。
6.在上述第二種方法中，根據舊管道3-1和不銹鋼襯里管3-2的尺寸不同，可以不用等距卡而采用不銹鋼襯里管3-2偏心插入舊管道3-1的復合結構，此時兩管之間應由填充劑3-3填充。
7.利用上述兩種修復方法制成的舊管道的修復管道結構，其特征在于，當舊管道1-1內徑尺寸等于或近似等于不銹鋼襯里管1-2的外徑尺寸時，修復管道結構為不銹鋼襯里管1-2兩端為焊接連接著的不銹鋼短接頭1-4，不銹鋼襯里管1-2外為舊管道1-1，兩管之間還有粘接劑1-3；當舊管道2-1的內徑尺寸大于不銹鋼襯里管2-2的外徑尺寸時，修復管道結構為不銹鋼襯里管2-2之外為舊管道2-1，兩者之間設置若干等距卡2-5以及粘接劑和填充劑2-3，以保證兩者間的距離和一定的粘接劑厚度；舊管道2-1上還設有填劑孔2-6和出氣孔2-7。
8.在上述修復管道結構中，舊管道1-1，2-1可以是鋼管、鑄鐵管、塑料管、玻璃鋼管、水泥管中的一種；并且可以用耐蝕的鈦、鋁、鎳、銅金屬管之一代替不銹鋼襯里管1-2，2-2。
9.在上述修復管道結構中，根據修復管道的密封要求不同，可以不用不銹鋼短接頭1-4；根據舊管道1-1，2-1和不銹鋼襯里管1-2，2-2的壁厚不同，也可以不用粘接劑1-3，2-3。
10.在上述修復管道結構中，由于舊管道3-1和不銹鋼襯里管3-2的尺寸不同，其修復管道結構可以是內為偏心的不銹鋼襯里管3-2，外為舊管道3-1，并且兩管間無等距卡僅有填充劑3-3。
本發(fā)明提示的修復方法和修復管道結構與已有的舊管道的修復方法和修復管道結構相比具有以下優(yōu)點1.修復后的管道結構強度高，耐蝕使用壽命增加；2.修復后的管道結構對介質，尤其水無二次污染，有益于人身健康；3.修復后的管道結構對環(huán)境無污染。
本發(fā)明的修復方法和修復管道結構適用于埋于地下的各種管道的修復。


圖1.舊管道的內徑尺寸等于或近似等于不銹鋼襯里管外徑尺寸時的修復管道結構圖；
圖2.舊管道的內徑尺寸大于不銹鋼襯里管外徑尺寸時的修復管道結構圖；圖3.不銹鋼襯里管偏心插入舊管道的修復管道結構圖。
下面結合

本發(fā)明提出的局部開挖的舊管道不銹鋼襯里管修復方法和修復管道結構。
本發(fā)明的修復方法采用局部開挖的舊管道不銹鋼襯里管修復，要對地下埋設的管道根據地面建筑物情況和襯里方案進行分段，分段可以時幾米至幾百米，在分段處挖操作井，在操作井內部，打開舊管道1-1、2-1、3-1的適當長度，以便進行相應的修復操作。
操作井分立式和斜式兩種，立式操作井適用于舊管道埋設深度大，舊管道直徑大的情況，這時不銹鋼襯里管制成一段段的短管，每個短管逐個放到操作井和舊管道內；斜式操作井適用于舊管道埋設深度小，舊管道直徑小的情況，這是可以用較長的不銹鋼襯里管，它可以一次送入操作井并裝入舊管道內。
圖1表示了舊管道的內徑尺寸等于或近似等于不銹鋼襯里管外徑尺寸時的修復管道結構，不銹鋼襯里管1-2的兩端焊接連接著不銹鋼短接頭1-4，接著為縮徑不銹鋼襯里管1-2制成局部波浪凹狀，然后其外表面涂敷粘接劑2-3，并插入舊管道1-1內，再選用下列方法之一脹徑a.機械脹徑法b.氣壓脹徑法 c.水壓脹徑法d.爆炸脹徑法e.高速通球脹徑法 f.真空脹徑法g.組合真空脹徑法；脹徑后的不銹鋼襯里管1-2的外表面貼緊在舊管道1-1的內表面上，最終形成了如圖1所示的一種修復管道結構，在該結構中，外部為舊管道1-1，內部為不銹鋼襯里1-2，其間為粘接劑1-3，不銹鋼襯里管1-2的兩端與不銹鋼短接頭1-4焊接連接。
圖2表示舊管道的內徑尺寸大于不銹鋼襯里管外徑尺寸時的修復管道結構，不銹鋼襯里管2-2的外表面設置若干等距卡2-5，后裝入舊管道2-1內，接著通過設置在舊管道2-1上的注劑孔2-6在兩管間注入粘接劑和填充劑2-3，以保證兩管間的距離和一定的粘接劑厚度，在舊管道2-1上還設有出氣孔2-7，這樣就形成了如圖2所示的第二種修復管道結構，在該結構中，外部為舊管道2-1，內部為不銹鋼襯里管2-2，兩管間為若干等距卡2-5以及粘接劑和填充劑2-3，舊管道2-1上還設有注劑孔2-6和出氣孔2-7。
圖3表示不銹鋼襯里管偏心插入舊管道內的修復管道結構，當舊管道3-1與不銹鋼襯里管3-2的尺寸不同時，不銹鋼襯里管3-2可以偏心插入舊管道3-1內，在兩管間可以不用等距卡而填充填充劑3-3，這樣就構成了第三種修復管道結構，這種結構中，外為舊管道3-1，內為偏心的不銹鋼襯里管3-2，兩管間為填充劑3-3。
在圖1所示的修復管道結構中，由于修復管道的密封要求不高，也可以不用不銹鋼短接頭1-2。
在圖1和圖2所示的修復管道結構中，由于舊管道1-1，2-1和不銹鋼襯里管1-2，2-2的壁厚不同，也可以不用粘接劑1-3，2-3。
具體實施方法1.利用立式操作井修復碳鋼管制成的舊管道，碳鋼管73×5.5mm，采用的不銹鋼襯里管材質為304不銹鋼，尺寸為61×0.4mm，其分段長度為9-20m，它縮徑后尺寸為59-60mm，放入舊碳鋼管后密封，利用汽油和氧氣混合物爆炸脹徑，不銹鋼襯里管脹徑后經檢查其內壁光滑，利用20MPa水壓檢驗，無滲漏，符合原碳鋼管的技術要求。
2.利用立式操作井修復300×40mm水泥管，其內部襯入材質為304不銹鋼的不銹鋼襯里管，其尺寸為280×0.5mm，長度為80m，它放入水泥管內后，水泥管與不銹鋼襯里管之間放入若干等距卡，等距卡間距為500mm，兩管端頭密封，抽真空后注入樹脂砂漿，注滿后固化，利用1MPa水壓檢驗，無滲漏，符合原水泥管標準。
權利要求
1.一種局部開挖的舊管道的不銹鋼襯里管修復方法，首先要對埋在地下的舊管道根據地面建筑物情況和襯里方案進行分段，分段長度是幾米至幾百米，在分段處挖操作井，在操作井內舊管道(1-1)打開便于操作的適當長度，后分段清理和平整舊管道(1-1)的內壁表面，并且去污，其特征在于，該方法包括以下步驟1).不銹鋼襯里管(1-2)的兩端與不銹鋼短接頭(1-4)焊接連接；2).不銹鋼襯里管(1-2)的外徑尺寸等于或近似等于舊管道(1-1)的內徑尺寸，該不銹鋼襯里管(1-2)為縮徑而制成局部波浪凹狀；3).不銹鋼襯里管(1-2)外表面涂敷粘接劑(1-3)后經操作井置入舊管道(1-1)內；4).利用下列方法之一完成不銹鋼襯里管(1-2)的脹徑，以使其外表面貼緊在舊管道(1-1)的內表面上a.機械脹徑法b.氣壓脹徑法 c.水壓脹徑法d.爆炸脹徑法e.高速通球脹徑法 f.真空脹徑法g.組合真空脹徑法；5).在操作井內通過不銹鋼短接頭(1-4)順序完成每段不銹鋼襯里管(1-2)之間的焊接連接、不銹鋼襯里管(1-2)與舊管道(1-1)的連接和舊管道(1-1)之間的連接；6).根據規(guī)定檢驗上述全部連接部位的連接質量。
2.一種局部開挖的舊管道的不銹鋼襯里管修復方法，首先對埋在地下的舊管道根據地面建筑物和襯里方案進行分段，分段長度是幾米至幾百米，在分段處挖操作井，在操作井內舊管道(2-1)打開便于操作的適當長度，后分段清理和平整舊管道(2-1)的內壁表面，并且去污；其特征在于，該方法包括以下步驟1).不銹鋼襯里管(2-2)的外表面設置若干等距卡(2-5)，在操作井內當不銹鋼襯里管(2-2)插入舊管道(2-1)后，通過設置在舊管道(2-1)上的注劑孔(2-6)注入粘接劑和填加劑(2-3)，以保持不銹鋼襯里管(2-2)與舊管道(2-1)之間的距離和一定的粘接劑厚度，舊管道(2-1)上還設有出氣孔(2-7)；2).在操作井內順序完成每段不銹鋼襯里管(2-2)之間的焊接連接、不銹鋼襯里管(2-2)與舊管道(2-1)的連接和舊管道(2-1)之間的連接；3).根據規(guī)定檢驗上述全部連接部位的連接質量。
3.根據權利要求1、2所述的局部開挖的舊管道的不銹鋼襯里管修復方法，其特征在于，舊管道(1-1，2-1)可以是鋼管、鑄鐵管、塑料管、玻璃鋼管、水泥管中的一種；并且可以用耐蝕的鈦、鋁、鎳、銅金屬管之一代替不銹鋼襯里管(1-2，2-2)。
4.根據權利要求1所述的局部開挖的舊管道不銹鋼襯里管修復方法，其特征在于，根據修復管道的密封要求不同，也可以不用不銹鋼短接頭(1-2)。
5.根據權利要求1.2所述的局部開挖的舊管道不銹鋼襯里管修復方法，根據舊管道(1-1，2-1)和不銹鋼襯里管(1-2，2-2)的壁厚不同，可以不采用粘接劑(1-3，2-3)。
6.根據權利要求2所述的局部開挖的舊管道不銹鋼襯里管修復方法，其特征在于，根據舊管道(3-1)和不銹鋼襯里管(3-2)的尺寸不同，可以不用等距卡而采用不銹鋼襯里管(3-2)偏心插入舊管道(3-1)的復合結構，此時兩管之間應由填充劑(3-3)填充。
7.一種利用權利要求1.2所述的局部開挖的舊管道的不銹鋼襯里管修復方法制成的舊管道的不銹鋼襯里管修復管道結構，其特征在于，當舊管道(1-1)內徑尺寸等于或近似等于不銹鋼襯里管(1-2)的外徑尺寸時，修復管道結構為不銹鋼襯里管(1-2)兩端為焊接連接著的不銹鋼短接頭(1-4)，不銹鋼襯里管(1-2)外為舊管道(1-1)，兩管之間還有粘接劑(1-3)；當舊管道(2-1)的內徑尺寸大于不銹鋼襯里管(2-2)的外徑尺寸時，修復管道結構為不銹鋼襯里管(2-2)之外為舊管道(2-1)，兩者之間設置若干等距卡(2-5)以及粘接劑和填充劑(2-3)，以保證兩者間的距離和一定的粘接劑厚度，舊管道(2-1)上還設有填劑孔(2-6)和出氣孔(2-7)。
8.根據權利要求7所述的舊管道的不銹鋼襯里管修復管道結構，其特征在于，舊管道(1-1，2-1)可以是鋼管、鑄鐵管、塑料管、玻璃鋼管、水泥管中的一種；并且可以用耐蝕的鈦、鋁、鎳、銅金屬管之一代替不銹鋼襯里管(1-2，2-2)。
9.根據權利要求7所述的舊管道的不銹鋼襯里管修復管道結構，其特征在于，根據修復管道的密封要求不同，可以不用不銹鋼短接頭(1-4)；根據舊管道(1-1，2-1)和不銹鋼襯里管(1-2，2-2)的壁厚不同，也可以不用粘接劑(1-3，2-3)。
10.根據權利要求7所述的舊管道的不銹鋼襯里管修復結構，其特征在于，由于舊管道(3-1)和不銹鋼襯里管(3-2)的尺寸不同，其修復管道結構可以是內為偏心的不銹鋼襯里管(3-2)，外為舊管道(3-1)，并且兩管間無等距卡僅有填充劑(3-3)。
全文摘要
本發(fā)明提出的局部開挖的舊管道的不銹鋼襯里管修復方法和修復管道結構屬于管道修復技術領域。本發(fā)明的方法和結構為了解決已有的舊管道修復方法制成的修復結構強度不高、壽命短和易產生二次污染的技術問題。本發(fā)明主要包括:當不銹鋼襯里管1－2的外徑尺寸等于或近似等于舊管道1－1的內徑尺寸時,不銹鋼襯里管1－2要縮徑和脹徑,第一種修復管道結構為內部為不銹鋼襯里管1－2,其兩端焊接著不銹鋼短接頭1－4,外部為舊管道1－1,兩管間為粘接劑1－3;當不銹鋼襯里管2－2的外徑尺寸小于舊管道2－1的內徑尺寸時,第二種修復管道結構是內部為不銹鋼襯里管2－2,外部為舊管道2－1,兩管間為等距卡2－5、粘接劑和填充劑2－3。本發(fā)明的方法和結構主要用于修復各種地下管道。
文檔編號F16L55/162GK1388335SQ02123519
公開日2003年1月1日 申請日期2002年6月28日 優(yōu)先權日2002年6月28日
發(fā)明者侯賢忠 申請人:侯賢忠, 侯可欣, 侯欣田