專利名稱：超高壓自動液壓換向閥的制作方法
技術(shù)領域：
本發(fā)明涉及一種液壓閥，尤其涉及一種可自動換向壓力等級可達70MPa的超高壓 自動液壓換向閥。
背景技術(shù)：
目前國內(nèi)主要有手動超高壓換向閥，但該閥操作不方便，必須由操作工操縱手柄進行人工換向，切換油道，效率低。其次是電磁換向閥配備電氣控制箱，實現(xiàn)液壓系統(tǒng)油道 切換，但該閥在使用頻率高，高溫高壓狀態(tài)下，閥芯與閥體受熱膨脹容易卡死，電磁鐵無法 推動閥芯，致使電磁鐵長時間通電勵磁容易燒壞，故障率高。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提供一種體積小，重量輕，壓力直觀，可調(diào)節(jié)，換向平穩(wěn)，無壓差的 超高壓自動液壓換向閥。本發(fā)明采用的技術(shù)方案是超高壓自動液壓換向閥，包括閥體、調(diào)壓機構(gòu)和壓力表，所述調(diào)壓機構(gòu)設于閥體頂 部中央，所述壓力表置于閥體側(cè)面的接座上，接座與油道相通；所述閥體前壁設有出油口 A 和出油口 B，閥體底部設有一個進油口 P和兩個回油口 R，所述調(diào)壓機構(gòu)兩側(cè)分別設有一個系統(tǒng)卸荷閥，所述回油口 R上固定有緩沖機構(gòu)， 所述進油口 P、出油口 A和出油口 B處均設有過濾機構(gòu)；所述閥體內(nèi)部設有三個橫向的活塞腔和一個縱向的活塞腔，三個橫向的活塞腔內(nèi) 分別置有活塞A、活塞B和活塞C且端部分別留有空隙，所述縱向的活塞腔內(nèi)置有控制活塞， 所述控制活塞上端與調(diào)壓機構(gòu)緊密接觸，所述控制活塞下端部與縱向的活塞腔之間留有空 隙，所述調(diào)壓機構(gòu)、三個橫向的活塞腔與一個縱向的活塞腔通過閥體內(nèi)的油道連通，所述油 道分別通向進油口 P、出油口 A、出油口 B和回油口 R。所述進油口 P與縱向的活塞腔下部和下端部連通；所述出油口 A和出油口 B分別與活塞A所在橫向的活塞腔的右端和左端連通，出 油口 A還與活塞C所在橫向的活塞腔的中右部上側(cè)連通，出油口 B還與活塞C所在橫向的 活塞腔的中左部上側(cè)連通；回油口 R分別與活塞B和活塞C所在橫向的活塞腔的中左部上下兩側(cè)和中右部上 下兩側(cè)連通，回油口 R還與活塞A所在橫向的活塞腔的中左部下側(cè)和中右部下側(cè)連通；活塞A所在橫向的活塞腔的中右部上側(cè)和中左部上側(cè)分別與活塞B所在橫向的活 塞腔的右端和左端連通，活塞B所在橫向的活塞腔的右端和左端還分別與活塞A所在橫向 的活塞腔的中右部下側(cè)和中左部下側(cè)連通；活塞B所在橫向的活塞腔的中右部上側(cè)和中左部上側(cè)分別與活塞C所在橫向的活 塞腔的右端和左端連通，活塞C所在橫向的活塞腔的右端和左端還分別與活塞B所在橫向 的活塞腔的中右部下側(cè)和中左部下側(cè)連通。
所述調(diào)壓機構(gòu)包括調(diào)壓螺母、鎖緊螺母、調(diào)壓管、碟簧和碟簧桿，所述碟簧桿底部抵在控制活塞上端，所述碟簧桿上套裝有碟簧，所述碟簧置于調(diào)壓管內(nèi)，所述碟簧桿上端和 碟簧分別與調(diào)壓螺栓緊密接觸，所述調(diào)壓螺栓分別與調(diào)壓管上端的調(diào)壓螺母和鎖緊螺母旋 緊固定。所述回油口 R上的緩沖機構(gòu)包括緩沖腔、鋼球、小回油道和大回油道，所述鋼球置 于緩沖腔底部，并抵在緩沖腔的小回油道開口處，所述小回油道與大回油道連接，所述緩沖 腔的壁上開有多個傾斜向下的的緩沖口。所述進油口 P、出油口 A和出油口 B處的過濾機構(gòu)包括過濾器腔體和過濾片，所述 過濾片固定于過濾器腔體內(nèi)。所述三個橫向的活塞腔的左右兩端和一個縱向的活塞腔下端均由密封墊和螺塞 堵住。本發(fā)明的優(yōu)點是模塊化集成于一體的結(jié)構(gòu)設計，使閥體結(jié)構(gòu)緊湊，體積小，重量 輕，壓力直觀可調(diào)，遞進式的油道化設計，徹底解決閥體困油現(xiàn)象，暢通了高頻率狀態(tài)下卸 荷回油受阻，回油緩沖閥解決了高溫高壓下回油產(chǎn)生的油膜氣泡，降低了噪音，同時起到了 散熱作用，液壓閥進出口處配有高精度過濾器，保證油液無污染進出于閥體，大大提高閥的 使用壽命。


圖1為本發(fā)明的正視結(jié)構(gòu)示意圖。圖2為本發(fā)明的左視結(jié)構(gòu)示意圖。圖3為本發(fā)明的右視結(jié)構(gòu)示意圖。圖4為本發(fā)明的后視結(jié)構(gòu)示意圖。圖5為本發(fā)明的俯視結(jié)構(gòu)示意圖。圖6為圖1的A向視圖。圖7為圖2的B-B視圖。圖8為圖2的C-C視圖。圖9至圖16為本發(fā)明的工作原理圖。其中1、閥體，2、壓力表，3、接座，4、出油口 A，5、出油口 B，6、進油口 P，7、回油口 R， 8、系統(tǒng)卸荷閥，9、橫向的活塞腔，10、縱向的活塞腔，11、活塞A，12、活塞B, 13、活塞C，14、控 制活塞，15、調(diào)壓管螺帽，16、鎖緊螺母，17、調(diào)壓管，18、碟簧，19、碟簧桿，20、調(diào)壓螺栓，21、 緩沖腔，22、鋼球，23、小回油道，24、大回油道，25、緩沖口，26、過濾器腔體，27、過濾片，28、 油道，29、密封墊，30、螺塞?！觥鰹閴毫τ偷溃鯙樾逗捎偷?。
具體實施例方式如圖1至16所示，本實用新型的超高壓自動液壓換向閥，包括閥體1、調(diào)壓機構(gòu)和 壓力表2，調(diào)壓機構(gòu)設于閥體1頂部中央，壓力表2置于閥體1側(cè)面的接座3上，接座3與油 道28相通；閥體1前壁設有出油口 A4和出油口 B5，閥體1底部設有一個進油口 P6和兩個 回油口 R7，調(diào)壓機構(gòu)包括調(diào)壓管螺帽15、鎖緊螺母16、調(diào)壓管17、碟簧18和碟簧桿19，碟簧桿19底部抵在控制活塞14上端，碟簧桿19上套裝有碟簧18，碟簧18置于調(diào)壓管17內(nèi)，碟 簧桿19上端和碟簧18分別與調(diào)壓螺栓20緊密接觸，調(diào)壓螺栓20分別與調(diào)壓管17上端的 調(diào)壓螺母15和鎖緊螺母16旋緊固定。調(diào)壓機構(gòu)兩側(cè)分別設有一個系統(tǒng)卸荷閥8，回油口 R7上固定有緩沖機構(gòu)，該緩沖機構(gòu)包括緩沖腔21、鋼球22、小回油道23和大回油道24，鋼 球22置于緩沖腔21底部，并抵在緩沖腔21的小回油道23開口處，小回油道23與大回油 道24連接，緩沖腔21的壁上開有多個傾斜向下的的緩沖口 25。進油口 P6、出油口 A4和出 油口 B5處均設有過濾機構(gòu)，該過濾機構(gòu)包括過濾器腔體26和過濾片27，過濾片27固定于 過濾器腔體26內(nèi)。閥體1內(nèi)部設有三個橫向的活塞腔9和一個縱向的活塞腔10，三個橫向的活塞腔 9的左右兩端和一個縱向的活塞腔10下端均由密封墊29和螺塞30堵住，三個橫向的活塞 腔9內(nèi)分別置有活塞All、活塞B12和活塞C13且端部分別留有空隙，縱向的活塞腔10內(nèi) 置有控制活塞14，控制活塞14上端與調(diào)壓機構(gòu)的碟簧桿19底部緊密接觸，控制活塞14下 端部與縱向的活塞腔10之間留有空隙，調(diào)壓機構(gòu)、三個橫向的活塞腔9與一個縱向的活塞 腔10通過閥體1內(nèi)的油道28連通，油道分別通向進油口 P6、出油口 A4、出油口 B5和回油 Π R7。如圖7、8和9所示，閥體內(nèi)的油道連通情況如下進油口 Ρ6與縱向的活塞腔10下部和下端部連通；出油口 Α4和出油口 Β5分別與 活塞All所在橫向的活塞腔的右端和左端連通，出油口 A4還與活塞C13所在橫向的活塞腔 的中右部上側(cè)連通，出油口 B5還與活塞C13所在橫向的活塞腔的中左部上側(cè)連通；兩個回 油口 R7分別與活塞B12和活塞C13所在橫向的活塞腔的中左部上下兩側(cè)和中右部上下兩 側(cè)連通，兩個回油口 R7還與活塞All所在橫向的活塞腔的中左部下側(cè)和中右部下側(cè)連通； 活塞All所在橫向的活塞腔的中右部上側(cè)和中左部上側(cè)分別與活塞B12所在橫向的活塞腔 的右端和左端連通，活塞B12所在橫向的活塞腔的右端和左端還分別與活塞All所在橫向 的活塞腔的中右部下側(cè)和中左部下側(cè)連通；活塞B12所在橫向的活塞腔的中右部上側(cè)和中 左部上側(cè)分別與活塞C13所在橫向的活塞腔的右端和左端連通，活塞C13所在橫向的活塞 腔的右端和左端還分別與活塞B12所在橫向的活塞腔的中右部下側(cè)和中左部下側(cè)連通。如圖9至16所示，本發(fā)明的工作原理如下1、如圖9，液壓泵輸出的壓力油，從進油口 P6進入活塞C13所在橫向的活塞腔，構(gòu) 成的通道通向出油口 A4，壓力油同時通過活塞B12所在橫向的活塞腔，構(gòu)成的通道加壓于 活塞C13的左端，活塞All將出油口 B5關閉。2、如圖10，液壓泵輸出的壓力油，經(jīng)活塞C13所在橫向的活塞腔，將縱向的活塞腔 10內(nèi)的控制活塞14頂開，壓力油通過油道進入活塞All所在橫向的活塞腔，壓力油同時與 活塞B12所在橫向的活塞腔左端相通，活塞B12左端受壓后向右推移，出油口 B5仍處于關 閉狀態(tài)。3、如圖11，活塞B12移向右側(cè)后，液壓泵輸出的高壓油，使出油口 A4產(chǎn)生高壓，活 塞All、活塞B12和活塞C13左側(cè)通道處于開啟卸荷狀態(tài)，出油口 A4達到最高壓力，同時活 塞B12所在橫向的活塞腔通過油道與活塞C13所在橫向的活塞腔右側(cè)相通，活塞C13并受 壓被壓力油推向左側(cè)。4、如圖12，液壓泵產(chǎn)生的高壓油超過閥體1設定的壓力時，活塞C13所在橫向的活塞腔與出油口 B5直接相通，活塞All所在橫向的活塞腔左端受壓后將活塞All向右推移， 出油口 B5開始出油，此時即完成一個換向工作。5、如圖13，液壓泵輸出的壓力油從進油口 P6進入活塞C13所在橫向的活塞腔內(nèi)， 然后經(jīng)油道通向出油口 B5，壓力油同時并通過活塞B12所在橫向的活塞腔與活塞C13所在 橫向的活塞腔之間的油道加壓于活塞C13所在橫向的活塞腔的右端，此時活塞All將出油 口 A4關閉。6、如圖14，液壓泵輸出的壓力油經(jīng)活塞C13所在橫向的活塞腔，在經(jīng)油道，將縱向 的活塞腔10內(nèi)的控制活塞14頂開，壓力油通過油道進入活塞Al 1所在橫向的活塞腔，壓力 油同時與活塞B12所在橫向的活塞腔右端相通，活塞B12右端受壓后向左推移，出油口 A4 仍關閉。7、如圖15，活塞B12移向左側(cè)后，液壓泵輸出的高壓油，使出油口 B5產(chǎn)生高壓，活 塞All、活塞B12和活塞C13右側(cè)通道處于開啟卸荷狀態(tài)，出油口 B5達到最高壓力，同時活 塞B12所在橫向的活塞腔通過油道與活塞C13所在橫向的活塞腔左側(cè)相通，活塞C13并受 壓被壓力油推向右側(cè)。8、如圖16，液壓泵產(chǎn)生的高壓油超過閥體1設定的壓力時，活塞C13所在橫向的活 塞腔與出油口 A4直接相通，活塞Al 1右端受壓后向左推移，出油口 A4開始出油。此時第二 個換向動作就完成了。本發(fā)明中的調(diào)壓機構(gòu)兩側(cè)分別設有一個系統(tǒng)卸荷閥8，當換向閥停止工作時，可以 先擰開系統(tǒng)卸荷閥，使閥體1內(nèi)的油道和壓力及油輸送端的油壓降為OMPa，保障使用安全。本發(fā)明中回油口 R7上固定的緩沖機構(gòu)包括緩沖腔21、鋼球22、小回油道23和大 回油道24，鋼球22置于緩沖腔21底部，并抵在緩沖腔21的小回油道23開口處，小回油道 23與大回油道24連接，緩沖腔21的壁上開有多個傾斜向下的的緩沖口 25，可以有效降低 油液的溫度，減少高溫高壓下油液中產(chǎn)生的泡膜，大大的延長了液壓油液使用周期，提高了 液壓油液的使用質(zhì)量。本發(fā)明進油口 P6、出油口 A4和出油口 B5處均設有過濾機構(gòu)，該過濾機構(gòu)包括過濾 器本體26和過濾片27，過濾片27固定于過濾器腔體26內(nèi)，由于過濾片27采用的是不銹鋼 制精密過濾片，且固定于過濾器腔體26內(nèi)，使油液中污染物無法進入閥體1，避免由于油液 污染而造成閥運行故障。本發(fā)明的調(diào)壓機構(gòu)包括調(diào)壓管螺帽15、鎖緊螺母16、調(diào)壓管17、碟簧18和碟簧桿 19，碟簧桿19底部抵在控制活塞14上端，碟簧桿19上套裝有碟簧18，碟簧18置于調(diào)壓管 17內(nèi)，碟簧桿19上端和碟簧18分別與調(diào)壓螺栓20緊密接觸，調(diào)壓螺栓20分別與調(diào)壓管17 上端的調(diào)壓管螺帽15和鎖緊螺母16待壓力設定后旋緊固定，由于采用的是碟簧，可以有效 的減小調(diào)壓機構(gòu)的體積，不易變形，縮小調(diào)壓范圍，高壓狀態(tài)下壓力波動值穩(wěn)定，參數(shù)精準。本發(fā)明的優(yōu)點是模塊化集成于一體的結(jié)構(gòu)設計，使閥體結(jié)構(gòu)緊湊，體積小，重量 輕，壓力直觀可調(diào)，遞進式的油道化設計，徹底解決閥體困油現(xiàn)象，暢通了高頻率超高壓狀 態(tài)下卸荷回油，回油緩沖閥解決了高溫高壓下回油產(chǎn)生的油膜氣泡，降低了高壓劇烈回油 過程中沖擊噪音，同時起到了散熱作用，液壓閥進出口處配有高精度過濾器，保證油液無污染進出于閥體，大大提高閥的使用壽命。
權(quán)利要求
超高壓自動液壓換向閥，包括閥體、調(diào)壓機構(gòu)和壓力表，所述調(diào)壓機構(gòu)設于閥體頂部中央，所述壓力表置于閥體側(cè)面的接座上，接座與油道相通；所述閥體前壁設有出油口A和出油口B，閥體底部設有一個進油口P和兩個回油口R，其特征是所述調(diào)壓機構(gòu)兩側(cè)分別設有一個系統(tǒng)卸荷閥，所述回油口R上固定有緩沖機構(gòu)，所述進油口P、出油口A和出油口B處均設有過濾機構(gòu)；所述閥體內(nèi)部設有三個橫向的活塞腔和一個縱向的活塞腔，三個橫向的活塞腔內(nèi)分別置有活塞A、活塞B和活塞C且端部分別留有空隙，所述縱向的活塞腔內(nèi)置有控制活塞，所述控制活塞上端與調(diào)壓機構(gòu)緊密接觸，所述控制活塞下端部與縱向的活塞腔之間留有空隙，所述調(diào)壓機構(gòu)、三個橫向的活塞腔與一個縱向的活塞腔通過閥體內(nèi)的油道連通，所述油道分別通向進油口P、出油口A、出油口B和兩個回油口R。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的超高壓自動液壓換向閥，其特征是所述進油口 P與縱向的活塞腔下部和下端部連通；所述出油口 A和出油口 B分別與活塞A所在橫向的活塞腔的右端和左端連通，出油口 A還與活塞C所在橫向的活塞腔的中右部上側(cè)連通，出油口 B還與活塞C所在橫向的活塞腔 的中左部上側(cè)連通；兩個回油口 R分別與活塞B和活塞C所在橫向的活塞腔的中左部上下兩側(cè)和中右部 上下兩側(cè)連通，兩個回油口 R還與活塞A所在橫向的活塞腔的中左部下側(cè)和中右部下側(cè)連 通；活塞A所在橫向的活塞腔的中右部上側(cè)和中左部上側(cè)分別與活塞B所在橫向的活塞腔 的右端和左端連通，活塞B所在橫向的活塞腔的右端和左端還分別與活塞A所在橫向的活 塞腔的中右部下側(cè)和中左部下側(cè)連通；活塞B所在橫向的活塞腔的中右部上側(cè)和中左部上側(cè)分別與活塞C所在橫向的活塞腔 的右端和左端連通，活塞C所在橫向的活塞腔的右端和左端還分別與活塞B所在橫向的活 塞腔的中右部下側(cè)和中左部下側(cè)連通。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的超高壓自動液壓換向閥，其特征是所述調(diào)壓機構(gòu)包括調(diào)壓 螺母、鎖緊螺母、調(diào)壓管、碟簧和碟簧桿，所述碟簧桿底部抵在控制活塞上端，所述碟簧桿上 套裝有碟簧，所述碟簧置于調(diào)壓管內(nèi)，所述碟簧桿上端和碟簧分別與調(diào)壓螺栓緊密接觸，所 述調(diào)壓螺栓分別與調(diào)壓管上端的調(diào)壓螺母和鎖緊螺母旋緊固定。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的超高壓自動液壓換向閥，其特征是所述回油口R上的緩沖 機構(gòu)包括緩沖腔、鋼球、小回油道和大回油道，所述鋼球置于緩沖腔底部，并抵在緩沖腔的 小回油道開口處，所述小回油道與大回油道連接，所述緩沖腔的壁上開有多個傾斜向下的 的緩沖口。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的超高壓自動液壓換向閥，其特征是所述進油口P、出油口 A 和出油口 B處的過濾機構(gòu)包括過濾器腔體和過濾片，所述過濾片固定于過濾器腔體內(nèi)。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的超高壓自動液壓換向閥，其特征是所述三個橫向的活塞腔 的左右兩端和一個縱向的活塞腔下端均由密封墊和螺塞堵住。
全文摘要
本發(fā)明涉及超高壓自動液壓換向閥，包括閥體、調(diào)壓機構(gòu)和壓力表，其特征是調(diào)壓機構(gòu)兩側(cè)分別設有一個系統(tǒng)卸荷閥，兩個回油口R上固定有緩沖機構(gòu)，進油口P、出油口A和出油口B處均設有過濾機構(gòu)；閥體內(nèi)部設有三個橫向的活塞腔和一個縱向的活塞腔，三個橫向的活塞腔內(nèi)分別置有活塞A、活塞B和活塞C且端部分別留有空隙，縱向的活塞腔內(nèi)置有控制活塞，控制活塞上端與調(diào)壓機構(gòu)緊密接觸，控制活塞下端部與縱向的活塞腔之間留有空隙，調(diào)壓機構(gòu)、三個橫向的活塞腔與一個縱向的活塞腔通過閥體內(nèi)的油道連通，油道分別通向進油口P、出油口A、出油口B和回油口R。本發(fā)明體積小，重量輕，壓力直觀，可調(diào)節(jié)，換向平穩(wěn)，無壓差。
文檔編號F15B13/02GK101839261SQ20101017328
公開日2010年9月22日 申請日期2010年5月17日 優(yōu)先權(quán)日2010年5月17日
發(fā)明者袁平 申請人:袁平