應(yīng)用于金屬喇叭振膜的微弧氧化技術(shù)的制作方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及電鍍電解工藝技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種微弧氧化技術(shù)。
【背景技術(shù)】
[0002]微弧陽(yáng)極氧化又稱(chēng)微等離子體氧化或陽(yáng)極火花沉淀，是陽(yáng)極氧化技術(shù)的發(fā)展，它使用比普通陽(yáng)極氧化高的電壓。微弧陽(yáng)極氧化突破傳統(tǒng)陽(yáng)極氧化的限制，將Al、T1、Ta等金屬或其合金置于電解液中，利用電化學(xué)方法，使該材料表面微孔中產(chǎn)生火花放電斑點(diǎn)，在熱化學(xué)、等離子體化學(xué)和電化學(xué)共同作用下，生成陶瓷膜層的陽(yáng)極氧化方法。放電過(guò)程中，每平方厘米鋁陽(yáng)極表面約有105個(gè)火花存在，放電時(shí)瞬間溫度可達(dá)8000K以上，生成一種性能類(lèi)似于燒結(jié)碳化物的陶瓷膜。傳統(tǒng)的喇叭長(zhǎng)期以來(lái)大部分都是采用紙質(zhì)作為振膜，因紙質(zhì)剛性較弱，使得揚(yáng)聲器承受功率較小，如果要加大輸出功率，就必須要增加鼓紙厚度，同時(shí)也增加了鼓紙重量，喇叭振膜(鼓紙/音膜)的靈敏度就會(huì)降低，從而降低喇叭的性能。
[0003]因此，有些喇叭開(kāi)始采用金屬振膜，目前金屬喇叭振膜主要材質(zhì)為鋁、鈦、銅、鎂等及其合金。鋁及其合金主要采用陽(yáng)極氧化處理及表面涂裝處理兩種方式防止其氧化，并提高其剛性、耐磨性、防導(dǎo)電與美觀性，其它金屬材質(zhì)喇叭振膜則主要采用表面涂裝方式來(lái)減少表面氧化。此種處理方式的缺點(diǎn)是導(dǎo)致喇叭各方面性能不理想，環(huán)境污染大，而傳統(tǒng)應(yīng)用于其它行業(yè)的微弧氧化技術(shù)則成本太高，處理工藝過(guò)于復(fù)雜。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]本發(fā)明要解決的技術(shù)問(wèn)題是提供一種工藝更為簡(jiǎn)單、成本更低、可使產(chǎn)品具有優(yōu)良性能的應(yīng)用于金屬喇叭振膜的微弧氧化技術(shù)。
[0005]為解決上述技術(shù)問(wèn)題，本發(fā)明采用如下技術(shù)方案:一種應(yīng)用于金屬喇叭振膜的微弧氧化技術(shù)，在進(jìn)行微弧氧化處理之前，作為金屬喇叭振膜的鋁基工件先進(jìn)行化學(xué)除油，然后進(jìn)行清洗處理，其特征在于:微弧氧化過(guò)程按以下工藝步驟進(jìn)行，
[0006]I)、將鋁基工件和陰極材料置于配制好的電解液中，然后將電壓迅速上升至300V，保持5 — 10秒；
[0007]2)、將陽(yáng)極氧化電壓上升至450V，電解5 —10分鐘；
[0008]3)、將鋁基工件置于250g/L的K20.nSi02 (鉀水玻璃)水溶液中以lA/dm2的陽(yáng)極氧化電流氧化5分鐘；溶液溫度控制為20— 50°C ；
[0009]4)、將經(jīng)過(guò)第三步微弧氧化后的鋁基工件進(jìn)行水洗處理，然后置于70g/L的Na3P207 (焦磷酸四鈉)水溶液中以lA/dm2的陽(yáng)極電流氧化15分鐘；溶液溫度控制為20—50 0C ；
[0010]5)、將經(jīng)過(guò)第四步微弧氧化后的鋁基工件進(jìn)行清洗操作；
[0011]6)、將鋁基工件進(jìn)行表面后處理即獲得成品；
[0012]其中，步驟I)中的電解液由3—13g/L的K2Si03(硅酸鉀)溶液、I—2g/L的NaF (氟化鈉)溶液、2—5g/L的CH3COONa (乙酸鈉)溶液和I一4g/L的Na3V03 (三氯氧釩)溶液構(gòu)成，電解液的PH為10 — 13，溫度為20— 50°C。
[0013]其中，步驟I)中所述的陰極材料為懸掛于電解槽內(nèi)的不銹鋼板或者是由不銹鋼板制成的電解槽。
[0014]其中，在電解槽中配置有機(jī)械攪拌裝置或者連通有壓縮空氣，通過(guò)機(jī)械攪拌裝置或者壓縮空氣對(duì)電解液進(jìn)行攪拌。
[0015]其中，步驟6)中所述的表面后處理為膜層封閉、電泳涂漆或機(jī)械拋光處理。
[0016]采用本發(fā)明對(duì)金屬喇叭振膜進(jìn)行微弧氧化處理后，可以在振膜表面生成性能類(lèi)似于燒結(jié)碳化物的陶瓷膜，使其表面具有高硬度、耐高溫、耐腐蝕、良好絕緣性、耐磨損等優(yōu)良性能；且本發(fā)明具有工藝流程簡(jiǎn)單、操作控制方便、成本低等優(yōu)點(diǎn)。
【具體實(shí)施方式】
[0017]實(shí)施例1，所述應(yīng)用于金屬喇叭振膜的微弧氧化技術(shù)，在進(jìn)行微弧氧化處理之前，作為金屬喇叭振膜的鋁基工件先進(jìn)行化學(xué)除油，然后進(jìn)行清洗處理，微弧氧化過(guò)程按以下工藝步驟進(jìn)行，
[0018]I)、將鋁基工件和陰極材料置于配制好的電解液中，然后將電壓迅速上升至300V，保持5 — 10秒；
[0019]2)、將陽(yáng)極氧化電壓上升至450V，電解5分鐘；
[0020]3)、將鋁基工件置于250g/L的K20.nSi02 (鉀水玻璃)水溶液中以lA/dm2的陽(yáng)極氧化電流氧化5分鐘；溶液溫度控制為20— 50°C ；
[0021]4)、將經(jīng)過(guò)第三步微弧氧化后的鋁基工件進(jìn)行水洗處理，然后置于70g/L的Na3P207水溶液中以lA/dm2的陽(yáng)極電流氧化15分鐘；溶液溫度控制為20— 50°C ；
[0022]5)、將經(jīng)過(guò)第四步微弧氧化后的鋁基工件進(jìn)行清洗操作；
[0023]6)、將鋁基工件進(jìn)行表面拋光即獲得成品；
[0024]其中，步驟I)中的電解液由3g/L的K2Si03 (硅酸鉀)溶液、lg/L的NaF (氟化鈉)溶液、2g/L的CH3COONa(乙酸鈉)溶液和lg/L的Na3V03 (三氯氧釩)溶液構(gòu)成，電解液的pH 為 10 —13，溫度為 20— 50°C。
[0025]其中，步驟I)中所述的陰極材料為懸掛于電解槽內(nèi)的不銹鋼板(或者是由不銹鋼板制成的電解槽)。
[0026]其中，在電解槽中配置有機(jī)械攪拌裝置，通過(guò)機(jī)械攪拌裝置對(duì)電解液進(jìn)行攪拌。
[0027]實(shí)施例2，所述應(yīng)用于金屬喇叭振膜的微弧氧化技術(shù)，在進(jìn)行微弧氧化處理之前，作為金屬喇叭振膜的鋁基工件先進(jìn)行化學(xué)除油，然后進(jìn)行清洗處理，微弧氧化過(guò)程按以下工藝步驟進(jìn)行，
[0028]I)、將鋁基工件和陰極材料置于配制好的電解液中，然后將電壓迅速上升至300V，保持5 — 10秒；
[0029]2)、將陽(yáng)極氧化電壓上升至450V，電解8分鐘；
[0030]3)、將鋁基工件置于250g/L的K20.nSi02 (鉀水玻璃)水溶液中以lA/dm2的陽(yáng)極氧化電流氧化5分鐘；溶液溫度控制為20— 50°C ；
[0031]4)、將經(jīng)過(guò)第三步微弧氧化后的鋁基工件進(jìn)行水洗處理，然后置于70g/L的Na3P207水溶液中以lA/dm2的陽(yáng)極電流氧化15分鐘；溶液溫度控制為20— 50°C ；
[0032]5)、將經(jīng)過(guò)第四步微弧氧化后的鋁基工件進(jìn)行清洗操作；
[0033]6)、將鋁基工件進(jìn)行表面鍍漆即獲得成品；
[0034]其中，步驟I)中的電解液由7g/L的K2Si03 (硅酸鉀)溶液、1.5g/L的NaF (氟化鈉)溶液、4g/L的CH3COONa(乙酸鈉)溶液和3g/L的Na3V03 (三氯氧釩)溶液構(gòu)成，電解液的pH為10 — 13，溫度為20— 50°C。
[0035]其中，步驟I)中所述的陰極材料為懸掛于電解槽內(nèi)的不銹鋼板(或者是由不銹鋼板制成的電解槽)。
[0036]其中，在電解槽中連通有壓縮空氣，通過(guò)壓縮空氣對(duì)電解液進(jìn)行攪拌。
[0037]實(shí)施例3，所述應(yīng)用于金屬喇叭振膜的微弧氧化技術(shù)，在進(jìn)行微弧氧化處理之前，作為金屬喇叭振膜的鋁基工件先進(jìn)行化學(xué)除油，然后進(jìn)行清洗處理，微弧氧化過(guò)程按以下工藝步驟進(jìn)行，
[0038]I)、將鋁基工件和陰極材料置于配制好的電解液中，然后將電壓迅速上升至300V，保持5 — 10秒；
[0039]2)、將陽(yáng)極氧化電壓上升至450V，電解10分鐘；
[0040]3)、將鋁基工件置于250g/L的K20.nSi02 (鉀水玻璃)水溶液中以lA/dm2的陽(yáng)極氧化電流氧化5分鐘；溶液溫度控制為20— 50°C ；
[0041]4)、將經(jīng)過(guò)第三步微弧氧化后的鋁基工件進(jìn)行水洗處理，然后置于70g/L的Na3P207 (焦磷酸四鈉)水溶液中以lA/dm2的陽(yáng)極電流氧化15分鐘；溶液溫度控制為20—50 0C ；
[0042]5)、將經(jīng)過(guò)第四步微弧氧化后的鋁基工件進(jìn)行清洗操作；
[0043]6)、將鋁基工件進(jìn)行表面拋光即獲得成品；
[0044]其中，步驟I)中的電解液由13g/L的K2Si03(硅酸鉀)溶液、2g/L的NaF(氟化鈉)溶液、5g/L的CH3COONa(乙酸鈉)溶液和4g/L的Na3V03 (三氯氧釩)溶液構(gòu)成，電解液的pH為10 — 13，溫度為20— 50°C。
[0045]其中，步驟I)中所述的陰極材料為由不銹鋼板制成的電解槽。
[0046]其中，在電解槽中配置有機(jī)械攪拌裝置，通過(guò)機(jī)械攪拌裝置對(duì)電解液進(jìn)行攪拌。
[0047]以上已將本發(fā)明做一詳細(xì)說(shuō)明，以上所述，僅為本發(fā)明之較佳實(shí)施例而已，當(dāng)不能限定本發(fā)明的實(shí)施范圍，即凡依本申請(qǐng)范圍所作均等變化與修飾，皆應(yīng)仍屬本發(fā)明涵蓋范圍內(nèi)。
【主權(quán)項(xiàng)】
1.一種應(yīng)用于金屬喇叭振膜的微弧氧化技術(shù)，在進(jìn)行微弧氧化處理之前，作為金屬喇叭振膜的鋁基工件先進(jìn)行化學(xué)除油，然后進(jìn)行清洗處理，其特征在于:微弧氧化過(guò)程按以下工藝步驟進(jìn)行， 1)、將鋁基工件和陰極材料置于配制好的電解液中，然后將電壓迅速上升至300V，保持5一 10 秒; 2)、將陽(yáng)極氧化電壓上升至450V，電解5— 10分鐘； 3)、將鋁基工件置于250g/L的K20.nSi02水溶液中以lA/dm2的陽(yáng)極氧化電流氧化5分鐘；溶液溫度控制為20— 50°C ； 4)、將經(jīng)過(guò)第三步微弧氧化后的鋁基工件進(jìn)行水洗處理，然后置于70g/L的Na3P207水溶液中以lA/dm2的陽(yáng)極電流氧化15分鐘；溶液溫度控制為20— 50°C ； 5 )、將經(jīng)過(guò)第四步微弧氧化后的鋁基工件進(jìn)行清洗操作； 6)、將鋁基工件進(jìn)行表面后處理即獲得成品； 其中，步驟I)中的電解液由3 — 13g/L的K2Si03溶液、I一2g/L的NaF溶液、2 — 5g/L的CH3COONa溶液和I一4g/L的Na3V03溶液構(gòu)成，電解液的pH為10 —13，溫度為20—50°C。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的應(yīng)用于金屬喇叭振膜的微弧氧化技術(shù)，其特征在于:步驟I)中所述的陰極材料為懸掛于電解槽內(nèi)的不銹鋼板或者是由不銹鋼板制成的電解槽。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的應(yīng)用于金屬喇叭振膜的微弧氧化技術(shù)，其特征在于:在電解槽中配置有機(jī)械攪拌裝置或者連通有壓縮空氣。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的應(yīng)用于金屬喇叭振膜的微弧氧化技術(shù)，其特征在于:步驟6)中所述的表面后處理為膜層封閉、電泳涂漆或機(jī)械拋光處理。
【專(zhuān)利摘要】本發(fā)明公開(kāi)了一種應(yīng)用于金屬喇叭振膜的微弧氧化技術(shù)，微弧氧化過(guò)程按以下工藝步驟進(jìn)行，將鋁基工件和陰極材料置于配制好的電解液中，然后將電壓迅速上升至300V，保持5—10秒；將陽(yáng)極氧化電壓上升至450V，電解5—10分鐘；將鋁基工件置于250g/L的K2O·nSiO2水溶液中以1A/dm2的陽(yáng)極氧化電流氧化5分鐘；然后置于70g/L的Na3P2O7水溶液中以1A/dm2的陽(yáng)極電流氧化15分鐘。采用本發(fā)明對(duì)金屬喇叭振膜進(jìn)行微弧氧化處理后，可以在振膜表面生成性能類(lèi)似于燒結(jié)碳化物的陶瓷膜，使其表面具有高硬度、耐高溫、耐腐蝕、良好絕緣性、耐磨損等優(yōu)良性能；且本發(fā)明具有工藝流程簡(jiǎn)單、操作控制方便、成本低等優(yōu)點(diǎn)。
【IPC分類(lèi)】C25D11-06
【公開(kāi)號(hào)】CN104562140
【申請(qǐng)?zhí)枴緾N201410835954
【發(fā)明人】吳杰毅
【申請(qǐng)人】東莞品派實(shí)業(yè)投資有限公司
【公開(kāi)日】2015年4月29日
【申請(qǐng)日】2014年12月27日