本發(fā)明屬于鎳材電鍍前處理技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種鎳材電鍍金的前處理方法。

背景技術(shù)：

FFC(Flexible Flat Cable，柔性扁平電纜)是一種通過(guò)高科技自動(dòng)化設(shè)備生產(chǎn)線壓合而成的新型數(shù)據(jù)線纜，也稱作軟排線，具有柔軟、厚度薄、拆卸方便、易解決電磁屏蔽等優(yōu)點(diǎn)。FFC在現(xiàn)代電器中幾乎無(wú)處不在，適合于移動(dòng)部件與主板之間、PCB板對(duì)PCB板之間、小型化電器設(shè)備中作數(shù)據(jù)傳輸線纜之用。FFC的結(jié)構(gòu)中包括銅材或者鎳材，為了防止鎳材生銹和提高其耐腐蝕、抗老化的性能，通常需要在鎳材表面進(jìn)行電解鍍金，而在鍍金前需要對(duì)鎳材進(jìn)行電鍍前處理，除去鎳材表面的灰塵、油污等。常規(guī)的電鍍前處理方法是直接用自來(lái)水或純水清洗鎳材，但該處理方法無(wú)法將鎳材表面完全清潔干凈，以致FFC使用過(guò)程中會(huì)出現(xiàn)鍍金層脫落的現(xiàn)象，從而造成產(chǎn)品使用壽命縮短；現(xiàn)也有生產(chǎn)廠家采用拋光等方法進(jìn)行前處理，但是拋光時(shí)鎳材表面的顆粒雜質(zhì)會(huì)劃傷鎳材表面，造成后期電鍍金層不均勻，影響FFC的性能。

發(fā)明專利一種銅產(chǎn)品電鍍鎳前的處理方法(授權(quán)公告號(hào)為CN 103695976B)包括以下步驟：將準(zhǔn)備電鍍鎳的銅產(chǎn)品先進(jìn)行第一次拋光，隨后進(jìn)行水洗；再進(jìn)行第二次拋光，隨后進(jìn)行三道水洗；然后進(jìn)行酸洗，所述酸洗采用的酸洗液為體積分?jǐn)?shù)為30％的硫酸；最后再進(jìn)行活化即完成處理，所述活化采用的活化液為體積分?jǐn)?shù)為3～5％的硫酸。該發(fā)明只對(duì)銅產(chǎn)品表面氧化物和油污進(jìn)行處理，不腐蝕銅層，極大的保護(hù)了產(chǎn)品的完整性，但是該發(fā)明在拋光前無(wú)任何清洗措施，銅表面的顆粒雜質(zhì)在拋光時(shí)會(huì)損傷銅層表面，影響后期電鍍的均勻性。

因此急需一種能夠徹底清潔鎳材表面的灰塵和污物，不損傷鎳材且能夠形成粗糙霧面，電鍍的金層均勻性好，色澤一致的鎳材電鍍金的前處理方法。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是針對(duì)現(xiàn)有鎳材電鍍金前處理方法的不足，提供一種能夠徹底清潔鎳材表面的灰塵和污物，不損傷鎳材且能夠形成粗糙霧面，電鍍的金層均勻性好，色澤一致的鎳材電鍍金的前處理方法。

本發(fā)明提供了如下的技術(shù)方案：

一種鎳材電鍍金的前處理方法，包括以下步驟：

S1：超聲除塵，將鎳材置于自來(lái)水中，以超聲清洗，除去鎳材表面的灰塵等附著力小的顆粒雜質(zhì)；

S2：物理拋光，采用打磨棒以物理打磨的方式對(duì)鎳材進(jìn)行打磨和滾刷，打磨期間不間斷地加自來(lái)水進(jìn)行沖洗，將鎳材表面的膠狀異物清除，同時(shí)消除鎳材表面的色差；

S3：電解，將物理拋光后的鎳材置于堿性電解液中浸泡，除去鎳材表面的油污，然后使用純水沖洗，所述堿性電解液的組成包括：12-17份的脫脂劑和83-88份的純水；

S4：活化，將步驟S3處理后的鎳材置于活化液中浸泡，通電進(jìn)行活化，徹底去除鎳材表面的臟污、異物和氧化層，然后以純水沖洗，所述活化液為質(zhì)量分?jǐn)?shù)為20％-30％的酸鹽溶液；

S5：微蝕，將活化處理后的鎳材浸泡于微蝕液中，對(duì)鎳材表面進(jìn)行輕微腐蝕，將表面處理為粗糙霧面，然后再用純水清洗，所述微蝕液的組成包括：18-25份的硫酸、13-18份的過(guò)硫酸鈉和40-50份的純水。

優(yōu)選的，所述步驟S1中自來(lái)水的溫度為18-25℃，超聲清洗時(shí)間為2-3分鐘，超聲清洗能夠?qū)㈡嚥谋砻娴幕覊m等附著力小的顆粒雜質(zhì)除去，防止拋光過(guò)程中顆粒物損傷鎳材表面。

優(yōu)選的，所述步驟S2中打磨棒表面設(shè)有齒狀軟刷，可對(duì)鎳材進(jìn)行滾刷，該打磨棒能夠在清除鎳材表面膠狀異物的同時(shí)，保護(hù)鎳材不受損傷。

優(yōu)選的，所述步驟S3中電解液的浸泡溫度為室溫，浸泡時(shí)間為3-6秒，該電解浸泡溫度和時(shí)間可保證油污的徹底清除。

優(yōu)選的，所述步驟S4中活化的處理時(shí)間為1-3分鐘，經(jīng)該時(shí)間范圍的活化處理后，鎳材表面的臟污、異物和氧化層能夠徹底清除。

優(yōu)選的，所述步驟S5中微蝕處理的時(shí)間為2-5秒，該時(shí)間范圍內(nèi)的微蝕處理能夠?qū)︽嚥谋砻孢M(jìn)行輕微腐蝕，使其表面呈現(xiàn)粗糙霧面，電鍍后形成霧金面，且保證不過(guò)度腐蝕鎳材。

優(yōu)選的，所述步驟S3、S4和S5中所使用的純水使用專業(yè)純水機(jī)制作，所述純水的導(dǎo)電率小于50μS/cm，純水能夠保護(hù)鎳材表面不被腐蝕和破壞。

本發(fā)明的有益效果是：

(1)本發(fā)明采用超聲除塵、物理拋光、電解、活化工序進(jìn)行鎳材的電鍍金前處理，能夠徹底清潔鎳材表面的灰塵和污物，清潔效果好，有利于金鍍層的穩(wěn)定性。

(2)本發(fā)明采用超聲除塵將鎳材表面的灰塵等附著力小的顆粒雜質(zhì)除去，能夠防止后期物理拋光過(guò)程中顆粒物損傷鎳材表面，保證電鍍金層的均勻性與色澤一致性。

(3)本發(fā)明在鎳材表面清潔徹底后進(jìn)行微蝕工序，能夠?qū)︽嚥谋砻孢M(jìn)行輕微腐蝕，使其表面呈現(xiàn)粗糙霧面，電鍍后形成霧金面，有利于FFC產(chǎn)品性能的提高，該工序同時(shí)可以輔助清潔鎳材。

附圖說(shuō)明

附圖用來(lái)提供對(duì)本發(fā)明的進(jìn)一步理解，并且構(gòu)成說(shuō)明書(shū)的一部分，與本發(fā)明的實(shí)施例一起用于解釋本發(fā)明，并不構(gòu)成對(duì)本發(fā)明的限制。在附圖中：

圖1是本發(fā)明的工藝流程圖。

具體實(shí)施方式

實(shí)施例1

如圖1所示，一種鎳材電鍍金的前處理方法，包括以下步驟：

S1：超聲除塵，將鎳材置于自來(lái)水中，以超聲清洗，除去鎳材表面的灰塵等附著力小的顆粒雜質(zhì)，其中自來(lái)水的溫度為20℃，超聲清洗時(shí)間為2分鐘；

S2：物理拋光，采用打磨棒進(jìn)行物理拋光，打磨棒表面設(shè)有齒狀軟刷，以該打磨棒對(duì)鎳材進(jìn)行打磨和滾刷，打磨期間不間斷地加自來(lái)水進(jìn)行沖洗，將鎳材表面的膠狀異物清除，同時(shí)消除鎳材表面的色差；

S3：電解，將物理拋光后的鎳材置于堿性電解液中浸泡，除去鎳材表面的油污，浸泡溫度為室溫，浸泡時(shí)間為3秒，然后使用純水沖洗，所述堿性電解液的組成包括：12份的脫脂劑和88份的純水；

S4：活化，將步驟S3處理后的鎳材置于活化液中浸泡，通電活化1分鐘，徹底去除鎳材表面的臟污、異物和氧化層，然后以純水沖洗，所述活化液為質(zhì)量分?jǐn)?shù)為20％的酸鹽溶液；

S5：微蝕，將活化處理后的鎳材浸泡于微蝕液2秒鐘，對(duì)鎳材表面進(jìn)行輕微腐蝕，將表面處理為粗糙霧面，然后再用純水清洗，所述微蝕液的組成包括：18份的硫酸、13份的過(guò)硫酸鈉和40份的純水。

本實(shí)施例中，步驟S3、S4和S5中所使用的純水使用專業(yè)純水機(jī)制作，所述純水的導(dǎo)電率小于50μS/cm，純水能夠保護(hù)鎳材表面不被腐蝕和破壞。

經(jīng)本實(shí)施例處理后的鎳材，表面的灰塵和污物徹底清潔干凈，鎳材表面未有損傷，且呈均勻的粗糙霧面，電鍍金后金層均勻性好，色澤一致。

實(shí)施例2

如圖1所示，一種鎳材電鍍金的前處理方法，包括以下步驟：

S1：超聲除塵，將鎳材置于自來(lái)水中，以超聲清洗，除去鎳材表面的灰塵等附著力小的顆粒雜質(zhì)，其中自來(lái)水的溫度為18℃，超聲清洗時(shí)間為2.5分鐘；

S2：物理拋光，采用打磨棒進(jìn)行物理拋光，打磨棒表面設(shè)有齒狀軟刷，以該打磨棒對(duì)鎳材進(jìn)行打磨和滾刷，打磨期間不間斷地加自來(lái)水進(jìn)行沖洗，將鎳材表面的膠狀異物清除，同時(shí)消除鎳材表面的色差；

S3：電解，將物理拋光后的鎳材置于堿性電解液中浸泡，除去鎳材表面的油污，浸泡溫度為室溫，浸泡時(shí)間為4秒，然后使用純水沖洗，所述堿性電解液的組成包括：15份的脫脂劑和85份的純水；

S4：活化，將步驟S3處理后的鎳材置于活化液中浸泡，通電活化2分鐘，徹底去除鎳材表面的臟污、異物和氧化層，然后以純水沖洗，所述活化液為質(zhì)量分?jǐn)?shù)為25％的酸鹽溶液；

S5：微蝕，將活化處理后的鎳材浸泡于微蝕液3秒鐘，對(duì)鎳材表面進(jìn)行輕微腐蝕，將表面處理為粗糙霧面，然后再用純水清洗，所述微蝕液的組成包括：20份的硫酸、15份的過(guò)硫酸鈉和45份的純水。

本實(shí)施例中，步驟S3、S4和S5中所使用的純水使用專業(yè)純水機(jī)制作，所述純水的導(dǎo)電率小于50μS/cm，純水能夠保護(hù)鎳材表面不被腐蝕和破壞。

經(jīng)本實(shí)施例處理后的鎳材，表面的灰塵和污物徹底清潔干凈，鎳材表面未有損傷，且呈均勻的粗糙霧面，電鍍金后金層均勻性好，色澤一致。

實(shí)施例3

如圖1所示，一種鎳材電鍍金的前處理方法，包括以下步驟：

S1：超聲除塵，將鎳材置于自來(lái)水中，以超聲清洗，除去鎳材表面的灰塵等附著力小的顆粒雜質(zhì)，其中自來(lái)水的溫度為25℃，超聲清洗時(shí)間為3分鐘；

S2：物理拋光，采用打磨棒進(jìn)行物理拋光，打磨棒表面設(shè)有齒狀軟刷，以該打磨棒對(duì)鎳材進(jìn)行打磨和滾刷，打磨期間不間斷地加自來(lái)水進(jìn)行沖洗，將鎳材表面的膠狀異物清除，同時(shí)消除鎳材表面的色差；

S3：電解，將物理拋光后的鎳材置于堿性電解液中浸泡，除去鎳材表面的油污，浸泡溫度為室溫，浸泡時(shí)間為6秒，然后使用純水沖洗，所述堿性電解液的組成包括：17份的脫脂劑和83份的純水；

S4：活化，將步驟S3處理后的鎳材置于活化液中浸泡，通電活化3分鐘，徹底去除鎳材表面的臟污、異物和氧化層，然后以純水沖洗，所述活化液為質(zhì)量分?jǐn)?shù)為30％的酸鹽溶液；

S5：微蝕，將活化處理后的鎳材浸泡于微蝕液5秒鐘，對(duì)鎳材表面進(jìn)行輕微腐蝕，將表面處理為粗糙霧面，然后再用純水清洗，所述微蝕液的組成包括：25份的硫酸、18份的過(guò)硫酸鈉和50份的純水。

本實(shí)施例中，步驟S3、S4和S5中所使用的純水使用專業(yè)純水機(jī)制作，所述純水的導(dǎo)電率小于50μS/cm，純水能夠保護(hù)鎳材表面不被腐蝕和破壞。

經(jīng)本實(shí)施例處理后的鎳材，表面的灰塵和污物徹底清潔干凈，鎳材表面未有損傷，且呈均勻的粗糙霧面，電鍍金后金層均勻性好，色澤一致。

對(duì)比例

一種鎳材電鍍金的前處理方法，包括以下步驟：

S1：物理拋光，采用打磨棒進(jìn)行物理拋光，打磨棒表面設(shè)有齒狀軟刷，以該打磨棒對(duì)鎳材進(jìn)行打磨和滾刷，打磨期間不間斷地加自來(lái)水進(jìn)行沖洗，將鎳材表面的膠狀異物清除，同時(shí)消除鎳材表面的色差；

S2：電解，將物理拋光后的鎳材置于堿性電解液中浸泡，除去鎳材表面的油污，浸泡溫度為室溫，浸泡時(shí)間為3秒，然后使用純水沖洗，所述堿性電解液的組成包括：10份的脫脂劑和90份的純水；

S3：活化，將步驟S3處理后的鎳材置于活化液中浸泡，通電活化1分鐘，徹底去除鎳材表面的臟污、異物和氧化層，然后以純水沖洗，所述活化液為質(zhì)量分?jǐn)?shù)為20％的酸鹽溶液；

S4：微蝕，將活化處理后的鎳材浸泡于微蝕液2秒鐘，對(duì)鎳材表面進(jìn)行輕微腐蝕，將表面處理為粗糙霧面，然后再用純水清洗，所述微蝕液的組成包括：18份的硫酸、13份的過(guò)硫酸鈉和40份的純水。

經(jīng)本對(duì)比例處理后的鎳材，表面的灰塵和污物基本清潔干凈，但是仍有少量油污，此外，物理拋光時(shí)由于鎳材表面有顆?；覊m造成鎳材表面損傷，不能形成均勻的粗糙霧面，電鍍金后金層均勻性差，且有色差。

以上所述僅為本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施例而已，并不用于限制本發(fā)明，盡管參照前述實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)行了詳細(xì)的說(shuō)明，對(duì)于本領(lǐng)域的技術(shù)人員來(lái)說(shuō)，其依然可以對(duì)前述各實(shí)施例所記載的技術(shù)方案進(jìn)行修改，或者對(duì)其中部分技術(shù)特征進(jìn)行等同替換。凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。