(1)本實用新型與傳統(tǒng)方法相比較，公用工程消耗和設(shè)備臺數(shù)少于傳統(tǒng)方法，大約 會引起能耗減少15%和生產(chǎn)成本減少20% ;
[0023] (2)本實用新型與傳統(tǒng)方法相比較，本實用新型設(shè)備臺數(shù)少于傳統(tǒng)方法，占地面積 大約減少40 %;
[0024] (3)本實用新型與傳統(tǒng)方法相比較，設(shè)備臺數(shù)、占地、管道、儀表、框架、電纜等各專 業(yè)材料少于傳統(tǒng)方法，引起投資大約減少30%。
【附圖說明】
[0025] 為了更清楚地說明本實用新型實施例的技術(shù)方案，下面將對實施例技術(shù)描述中所 需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本實用新型的一些 實施例，對于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動的前提下，還可以根據(jù)這些附 圖獲得其他的附圖。
[0026] 圖1為本實用新型一個實施例的輕石腦油異構(gòu)化全循環(huán)系統(tǒng)示意圖。
【具體實施方式】
[0027] 下面將結(jié)合本實用新型實施例中的附圖，對本實用新型實施例中的技術(shù)方案進(jìn)行 清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本實用新型一部分實施例，而不是全部的 實施例。基于本實用新型中的實施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有付出創(chuàng)造性勞動前提下 所獲得的所有其他實施例，都屬于本實用新型保護(hù)的范圍。
[0028] 圖1為本實用新型一個實施例的輕石腦油異構(gòu)化全循環(huán)系統(tǒng)示意圖。如圖所示，圖 中，A為進(jìn)入系統(tǒng)的原料，B為第一高辛烷值物流，C為第二高辛烷值物流，D為冷媒，E為燃料 氣，F(xiàn)為LPG，G為新氫，H為重組分物流，I為反應(yīng)后液相物流，J為熱媒，K為輸出的產(chǎn)品，輕石 腦油異構(gòu)化全循環(huán)系統(tǒng)包括:進(jìn)料/產(chǎn)品換熱器1、反應(yīng)、換熱、氣液分離單元2、重組分/循環(huán) 油換熱器11、分離塔6、第一循環(huán)換熱器3、第二循環(huán)換熱器4、循環(huán)栗5、冷凝冷卻器7、回流罐 8和回流栗9、其中：
[0029] 進(jìn)料/產(chǎn)品換熱器與所述分離塔相連，進(jìn)入的原料與從所述分離塔出來的高辛烷 值物流在所述進(jìn)料/產(chǎn)品換熱器進(jìn)行換熱，經(jīng)換熱后的原料再經(jīng)過所述反應(yīng)、換熱、氣液分 離單元的相關(guān)換熱設(shè)備換熱后進(jìn)入所述分離塔，經(jīng)換熱冷卻后的高辛烷值物流作為產(chǎn)品輸 出，其中換熱后的原料在離開所述反應(yīng)、換熱、氣液分離單元后設(shè)置有將原料直接送入所述 反應(yīng)、換熱、氣液分離單元內(nèi)的分支管線；
[0030] 重組分/循環(huán)油換熱器與所述反應(yīng)、換熱、氣液分離單元相連，反應(yīng)物料經(jīng)所述反 應(yīng)、換熱、氣液分離單元處理后得到的反應(yīng)后液相物流與由所述分離塔底部出來的重組分 油在所述重組分/循環(huán)油換熱器中換熱，換熱后的反應(yīng)后液相物流進(jìn)入所述分離塔中部；
[0031] 第一循環(huán)換熱器和所述第二循環(huán)換熱器分別連接在分離塔與所述循環(huán)栗的入口 之間，循環(huán)栗的出口與反應(yīng)、換熱、氣液分離單元相連接；
[0032] 從分離塔中部抽出兩股低辛烷值組分物流經(jīng)第一循環(huán)換熱器和第二循環(huán)換熱器 冷卻后，通過循環(huán)栗提高壓力后進(jìn)入反應(yīng)、換熱、氣液分離單元；
[0033] 分離塔還與進(jìn)料/產(chǎn)品換熱器相連，由分離塔分離得到的高辛烷值物流進(jìn)入進(jìn)料/ 產(chǎn)品換熱器參與換熱；
[0034] 冷凝冷卻器的一端連接分離塔的頂端，回流罐連接在冷凝冷卻器的另一端與回流 栗的輸入端之間，回流栗的輸出端與分離塔相連，回流罐中得到的燃料氣由回流罐上端輸 出，回流栗的輸出端還設(shè)置有用于輸出液化石油氣LPG或LPG組分的旁支；
[0035] 進(jìn)一步地，上述輕石腦油異構(gòu)化全循環(huán)系統(tǒng)還包括再沸器10,再沸器連接在由分 離塔底部出來的重組分油管線與分離塔之間，塔底重組分油中的一部分經(jīng)再沸器加熱部分 汽化后重新進(jìn)入分離塔，重組分油中的剩余物流經(jīng)換熱后作為產(chǎn)品輸出。
[0036] 進(jìn)一步地，反應(yīng)、換熱、氣液分離單元下部連接有用于通入新氫氣的管線。
[0037] 進(jìn)一步地，上述反應(yīng)單元所采用的催化劑可以是各種酸性型和雙功能金屬/酸性 型輕石腦油異構(gòu)化催化劑中的一種或多種，反應(yīng)流出物經(jīng)過換熱和氣液分離(如果采用鹵 素氧化鋁類低溫型催化劑，沒有獨立的氣液分離設(shè)備），液相物流返回分離塔，在一臺分離 塔內(nèi)實現(xiàn)燃料氣脫氣、液化氣組分(LPG)分離、高辛烷值組分分離、低辛烷值組分分離和脫 除重組分的分離任務(wù)。與傳統(tǒng)組分全循環(huán)流程相比較，最大的特征就是:傳統(tǒng)分餾工藝需要 四臺塔來完成分離和循環(huán)任務(wù)，而本實用新型只需要一臺塔來完成全部分離和循環(huán)任務(wù)。 [0038]本實用新型所處理的原料為C4~C7烴類組分物流，其用于C4烷烴異構(gòu)化的工藝 時，原料中以C4烷烴組分為主;其用于輕石腦油(C5C6烷烴)異構(gòu)化工藝時，原料中以C5、C6、 或C5C6烷烴組分為主，含少量C4和苯、環(huán)烷烴及C7+組分。原料中各項雜質(zhì)含量的要求，由催 化劑性質(zhì)決定，進(jìn)入本實用新型工藝裝置內(nèi)的原料是指滿足催化劑雜質(zhì)含量要求的原料。 原料在"反應(yīng)、換熱、氣液分離單元"內(nèi)經(jīng)與產(chǎn)品和反應(yīng)后物料換熱后進(jìn)分離塔或反應(yīng)器(根 據(jù)催化劑對原料要求和原料組成情況確定）。如果進(jìn)反應(yīng)器，原料與氫氣混合換熱和加熱到 催化劑要求的溫度后進(jìn)入反應(yīng)器，進(jìn)入反應(yīng)器的物流溫度范圍為50~430°C，壓力范圍為 0.5~8MPaG，氫氣與烴類的摩爾比范圍為0.01~10,反應(yīng)器重量空速范圍為0.5~10h-l。如 果進(jìn)分離塔，根據(jù)在"反應(yīng)、換熱、氣液分離單元"能量優(yōu)化回收熱量的原則，加熱到一定溫 度(根據(jù)催化劑情況優(yōu)化確定）后，進(jìn)入分離塔中部，分離塔工藝條件控制范圍為塔頂壓力 大于0.2MPa，溫度大于30°C(如果有冷源系統(tǒng)調(diào)節(jié)，溫度可以更低）。塔頂?shù)玫饺剂蠚夂鸵夯?氣（LPG)產(chǎn)品或LPG組分，塔中部側(cè)線抽出第一高辛烷值組分物流和第二高辛烷值組分物 流，兩股物流混合后與原料換熱后作為產(chǎn)品送出裝置。另從分離塔中部抽出兩股低辛烷值 組分物流經(jīng)第一循環(huán)換熱器和第二循環(huán)換熱器冷卻后合并，通過循環(huán)栗提高壓力后進(jìn)入 "反應(yīng)、換熱、氣液分離單元"，與氫氣混合后經(jīng)換熱、加熱到如上所述的工藝條件后，進(jìn)入反 應(yīng)器反應(yīng)，完成對低辛烷值組分的循環(huán)操作。塔底物流為C7+組分，與"反應(yīng)、換熱、氣液分離 單元"來的液相物流換熱后，再冷卻后，可以作為單獨副產(chǎn)品出裝置，也可以與高辛烷值組 分一起混合后作為主產(chǎn)品出裝置。分離塔底再沸器以適合的熱源加熱。
[0039]進(jìn)一步地，針對本工藝中三種物流（原料、產(chǎn)品、中間物流)之間的換熱，上述輕石 腦油異構(gòu)化全循環(huán)系統(tǒng)還設(shè)置有原料與高辛烷值物流、原料與循環(huán)物流、原料與反應(yīng)器后 流出汽相或液相物流或兩相混合物流、原料與產(chǎn)品物流、原料與重組分物流、原料與輕組分 物流、產(chǎn)品物流與高辛烷值物流、產(chǎn)品物流與循環(huán)物流、產(chǎn)品物流與反應(yīng)器前物流、產(chǎn)品物 流與重組分物流、產(chǎn)品物流與輕組分物流、以及冷媒(如:循環(huán)冷卻水）、熱媒(如:蒸汽、導(dǎo)熱 油)與上述物流間的換熱方式中的一種或多種換熱方式。
[0040] 本實用新型可以通過操作關(guān)閉切斷閥或取消設(shè)置的部分設(shè)備間切斷閥和抽出側(cè) 線管線，實現(xiàn)傳統(tǒng)工藝方法同樣的部分循環(huán)的目的。
[0041] 綜上，上述實施例實現(xiàn)了以下有益效果：
[0042] (1)理論上，全循環(huán)意味著低辛烷值的正構(gòu)和部分單甲基烷烴