一種熟石膏料回轉(zhuǎn)篩及篩選系統(tǒng)的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明提供一種熟石膏料回轉(zhuǎn)篩及篩選系統(tǒng)，該回轉(zhuǎn)篩至少包括殼體和設(shè)置在殼體內(nèi)的回轉(zhuǎn)篩筒，殼體上具有進(jìn)料口和排渣口，殼體底部設(shè)置有出料口，出料口位于所述進(jìn)料口與排渣口之間；回轉(zhuǎn)篩筒呈錐臺(tái)形；進(jìn)料口位于殼體頂部，且靠近回轉(zhuǎn)篩筒的小口徑端；排渣口位于殼體底部，且靠近回轉(zhuǎn)篩筒大口徑端。本發(fā)明通過(guò)改變回轉(zhuǎn)篩筒的形狀，利用錐臺(tái)形回轉(zhuǎn)篩筒自身的錐度，使更多的熟料在未到達(dá)回轉(zhuǎn)篩筒末端之前沉降下來(lái)，通過(guò)出料口進(jìn)入出料輸送機(jī)，降低了排渣口粉塵的排出；雜質(zhì)則在到達(dá)回轉(zhuǎn)篩筒末端沉降下來(lái)，通過(guò)排渣口直接排出，提高了熟料與雜質(zhì)的分離率，有利于雜物的排出，減少了回轉(zhuǎn)篩內(nèi)部堵塞，提高了炒料的穩(wěn)定性。
【專利說(shuō)明】一種熟石膏料回轉(zhuǎn)篩及篩選系統(tǒng)

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及石膏板制備技術(shù)，尤其涉及一種熟石膏料回轉(zhuǎn)篩及篩選系統(tǒng)，屬于熟石膏料篩選設(shè)備領(lǐng)域。

【背景技術(shù)】
[0002]熟石膏料的篩選工序主要是將孰料中的石頭子及紙屑等雜質(zhì)進(jìn)行篩除，如圖1所示，圖1中的箭頭為熟石膏料的輸送方向，現(xiàn)有的熟石膏料篩選系統(tǒng)包括進(jìn)料輸送機(jī)2、回轉(zhuǎn)篩3以及出料輸送機(jī)4，熟石膏料經(jīng)上一工序的拉鏈機(jī)I進(jìn)入進(jìn)料輸送機(jī)2，經(jīng)進(jìn)料輸送機(jī)出口及分格輪后進(jìn)入回轉(zhuǎn)篩進(jìn)料口 31，經(jīng)回轉(zhuǎn)篩3篩選后，大部分熟石膏料經(jīng)回轉(zhuǎn)篩出料口 32進(jìn)入出料輸送機(jī)4，最終進(jìn)入斗提5，以待進(jìn)入下一處理工序，部分熟石膏料以及紙屑等雜質(zhì)經(jīng)回轉(zhuǎn)篩排渣口 33排出；現(xiàn)有的回轉(zhuǎn)篩篩筒34采用圓筒形設(shè)計(jì)，不利于紙屑等雜物與孰料的分離，熟料中含有的紙屑等雜物不能有效排除，經(jīng)常造成回轉(zhuǎn)篩內(nèi)部堵塞，嚴(yán)重影響了炒料穩(wěn)定性，且排渣口常有孰料冒出，浪費(fèi)孰料且污染環(huán)境。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明提供一種熟石膏料回轉(zhuǎn)篩及篩選系統(tǒng)，用于克服現(xiàn)有技術(shù)中的缺陷，便于紙屑等雜物與孰料的分離，有利于雜物的排出，減少回轉(zhuǎn)篩內(nèi)部堵塞，提高了炒料的穩(wěn)定性，且避免了大量孰料的浪費(fèi)，也大大降低了孰料粉塵對(duì)環(huán)境的污染。
[0004]本發(fā)明提供一種熟石膏料回轉(zhuǎn)篩，至少包括殼體和設(shè)置在所述殼體內(nèi)的回轉(zhuǎn)篩筒，所述殼體上具有進(jìn)料口和排渣口，所述殼體底部設(shè)置有出料口，所述出料口位于所述進(jìn)料口與排渣口之間；
[0005]所述回轉(zhuǎn)篩筒呈錐臺(tái)形；
[0006]所述進(jìn)料口位于殼體頂部，且靠近所述回轉(zhuǎn)篩筒的小口徑端；
[0007]所述排渣口位于所述殼體底部，且靠近所述回轉(zhuǎn)篩筒大口徑端。
[0008]其中:
[0009]所述回轉(zhuǎn)篩筒的錐頂角在3°?4°之間。
[0010]優(yōu)選地:
[0011]所述回轉(zhuǎn)篩筒的錐頂角為3.5°。
[0012]其中:
[0013]所述排渣口位于所述回轉(zhuǎn)篩筒的中心軸線方向上，且與所述回轉(zhuǎn)篩筒橫截面之間呈70。?80。夾角。
[0014]優(yōu)選地:
[0015]所述排渣口與所述回轉(zhuǎn)篩筒橫截面之間的夾角為75°。
[0016]其中:
[0017]所述殼體上設(shè)置有收塵罩，所述收塵罩與收塵設(shè)備的管道連通。
[0018]進(jìn)一步地:
[0019]所述回轉(zhuǎn)篩筒與殼體之間設(shè)置有擋料板，所述擋料板固定在所述殼體內(nèi)壁，位于所述出料口與排渣口之間，且靠近所述排渣口處。
[0020]上述實(shí)施例中:
[0021]所述回轉(zhuǎn)篩筒大口徑端設(shè)置有擋料環(huán)，且所述擋料環(huán)的外緣固定在所述回轉(zhuǎn)篩筒內(nèi)壁上。
[0022]本發(fā)明還提供一種熟石膏料篩選系統(tǒng)，包括進(jìn)料輸送機(jī)、回轉(zhuǎn)篩以及出料輸送機(jī)，所述回轉(zhuǎn)篩為上述的熟石膏料回轉(zhuǎn)篩。
[0023]本發(fā)明提供的熟石膏料回轉(zhuǎn)篩及篩選系統(tǒng)，通過(guò)改變回轉(zhuǎn)篩筒的形狀，利用錐臺(tái)形回轉(zhuǎn)篩筒自身的錐度，使更多的熟料在未到達(dá)回轉(zhuǎn)篩筒末端(即大口徑端)之前沉降下來(lái)，以通過(guò)出料口進(jìn)入出料輸送機(jī)，降低了排渣口熟石膏粉塵的排出，降低了排渣口的孰料粉塵對(duì)環(huán)境的污染；同時(shí)，熟石膏料在經(jīng)過(guò)回轉(zhuǎn)篩時(shí)，摻雜在其中的紙屑等雜質(zhì)則在到達(dá)回轉(zhuǎn)篩筒末端(即大口徑端)沉降下來(lái)，雜質(zhì)通過(guò)排渣口直接排出，提高了熟料與紙屑等雜質(zhì)的分離率，有利于雜物的排出，減少了回轉(zhuǎn)篩內(nèi)部堵塞，提高了炒料的穩(wěn)定性。

【專利附圖】

【附圖說(shuō)明】
[0024]圖1為現(xiàn)有技術(shù)中熟石骨料篩選系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)不意圖；
[0025]圖2為本發(fā)明實(shí)施例提供的熟石膏料篩選系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0026]圖3為本發(fā)明實(shí)施例提供的熟石膏料回轉(zhuǎn)篩的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0027]圖4為圖3中沿A-A向剖視圖。

【具體實(shí)施方式】
[0028]如圖3、圖4所示，本發(fā)明實(shí)施例提供一種熟石膏料回轉(zhuǎn)篩，至少包括殼體30和設(shè)置在殼體30內(nèi)的回轉(zhuǎn)篩筒34，殼體30上具有進(jìn)料口 31和排渣口 33，殼體30底部設(shè)置有出料口 32，出料口 32位于進(jìn)料口 31與排渣口 33之間；回轉(zhuǎn)篩筒34呈錐臺(tái)形；進(jìn)料口 31位于殼體30頂部，且靠近回轉(zhuǎn)篩筒的小口徑端34a ;排渣口 33位于殼體30底部，且靠近回轉(zhuǎn)篩筒大口徑端34b。殼體30橫截面成方形，貫穿回轉(zhuǎn)篩筒34軸心處設(shè)置有轉(zhuǎn)軸35，轉(zhuǎn)軸35在電機(jī)36的驅(qū)動(dòng)下帶動(dòng)回轉(zhuǎn)篩筒34在殼體30內(nèi)轉(zhuǎn)動(dòng)。
[0029]回轉(zhuǎn)篩的篩料過(guò)程如下，熟料經(jīng)進(jìn)料口 31進(jìn)入回轉(zhuǎn)篩筒34內(nèi)部，回轉(zhuǎn)篩筒34轉(zhuǎn)動(dòng)，其內(nèi)部的熟料在離心力的作用下被甩出回轉(zhuǎn)篩筒34外，過(guò)篩的熟料經(jīng)出料口 32進(jìn)入出料輸送機(jī)，雜質(zhì)留在回轉(zhuǎn)篩筒34內(nèi)部，最終從排渣口 33排出，本發(fā)明提供的熟石膏料回轉(zhuǎn)篩，將回轉(zhuǎn)篩筒的形狀由圓筒形修改為錐臺(tái)形，利用回轉(zhuǎn)篩筒自身的錐度，使更多的熟料在未到達(dá)回轉(zhuǎn)篩筒末端(即大口徑端)之前沉降下來(lái)，以通過(guò)出料口進(jìn)入出料輸送機(jī)，降低了排渣口熟石膏粉塵的排出，降低了排渣口的孰料粉塵對(duì)環(huán)境的污染；同時(shí)，熟石膏料在經(jīng)過(guò)回轉(zhuǎn)篩時(shí)，摻雜在其中的紙屑等雜質(zhì)則在到達(dá)回轉(zhuǎn)篩筒末端(即大口徑端)沉降下來(lái)，雜質(zhì)通過(guò)排渣口直接排出，提高了熟料與紙屑等雜質(zhì)的分離率，有利于雜物的排出，減少了回轉(zhuǎn)篩內(nèi)部堵塞，提聞了炒料的穩(wěn)定性能。
[0030]上述實(shí)施例中，回轉(zhuǎn)篩筒的錐頂角α在3°?4°之間?；剞D(zhuǎn)篩筒的錐度不宜太大，否則內(nèi)部的物料無(wú)法達(dá)到出料口 32處，回轉(zhuǎn)篩筒的錐頂角優(yōu)選為3.5°，熟料與紙屑等雜質(zhì)的分離率最佳。圖3中，回轉(zhuǎn)篩筒34的長(zhǎng)度由原來(lái)的2.7米修改為4.2米，大口直徑為1.3米，小口直徑為1.05米，增加了回轉(zhuǎn)篩筒34的有效長(zhǎng)度，使熟料在回轉(zhuǎn)篩筒34的回轉(zhuǎn)時(shí)間更長(zhǎng)進(jìn)而促使更多的熟料在未到達(dá)篩筒末端之前沉降下來(lái)。
[0031]為了減少排渣處的積灰死角，排渣口33位于回轉(zhuǎn)篩筒34的中心軸線方向上，且與回轉(zhuǎn)篩筒34的橫截面之間的夾角β在70°?80°之間。這個(gè)角度有利于雜質(zhì)的直接排出，減少了雜質(zhì)及熟料的堆積死角，排渣口與回轉(zhuǎn)篩筒橫截面之間的夾角β優(yōu)選為75°，
出渣效率最高。
[0032]如圖3、圖4所示，為了進(jìn)一步降低熟料從回轉(zhuǎn)篩排渣口 33的冒出，在殼體30上設(shè)置有收塵罩37，收塵罩37與收塵設(shè)備的管道連通。利用收塵設(shè)備內(nèi)部的負(fù)壓將回轉(zhuǎn)篩內(nèi)部懸浮的熟料粉塵抽入收塵設(shè)備中，從而降低了回轉(zhuǎn)篩排渣口 33的出塵，凈化了環(huán)境。
[0033]如圖4所示，回轉(zhuǎn)篩筒34與殼體30之間設(shè)置有擋料板38，擋料板38固定在殼體30內(nèi)壁，位于回轉(zhuǎn)篩出料口 32與回轉(zhuǎn)篩排渣口 33之間，且靠近回轉(zhuǎn)篩排渣口 33處。為了不妨礙回轉(zhuǎn)篩筒34的轉(zhuǎn)動(dòng)，擋料板38與回轉(zhuǎn)篩筒34之間具有間隙，這個(gè)間隙相對(duì)于回轉(zhuǎn)篩筒34與殼體30之間的空隙要小得多，擋料板38的作用在于防止過(guò)篩的熟料進(jìn)入回轉(zhuǎn)篩排渣口 33中，對(duì)外界環(huán)境造成污染；由于篩筒尾端即大口徑端與下方機(jī)體存在很大空間，部分排出的紙屑等雜物可能漂浮進(jìn)入下方的出料輸送機(jī)的輸送絞刀，擋料板對(duì)該處紙屑等雜物也起到了很好的止擋作用。
[0034]如圖4所示，回轉(zhuǎn)篩筒大口徑端設(shè)置有擋料環(huán)39，且擋料環(huán)39的外緣固定在回轉(zhuǎn)篩筒34內(nèi)壁上?；剞D(zhuǎn)篩篩筒34內(nèi)部支撐角鋼上可能有小部分殘余熟料未回轉(zhuǎn)到下方出料輸送機(jī)內(nèi)部的絞刀而排出，該處增加的擋料環(huán)兒很好的把該處余料止擋在回轉(zhuǎn)篩內(nèi)部并進(jìn)入下方出料輸送機(jī)內(nèi)部的絞刀，避免了該處殘余熟料的排出。
[0035]如圖2-4所示，本發(fā)明實(shí)施例還提供一種熟石膏料篩選系統(tǒng)，包括進(jìn)料輸送機(jī)2、回轉(zhuǎn)篩3以及出料輸送機(jī)4，回轉(zhuǎn)篩3為上述任意實(shí)施例所述的熟石膏料回轉(zhuǎn)篩。
[0036]在現(xiàn)有熟料篩選系統(tǒng)的基礎(chǔ)上，進(jìn)行了以下改進(jìn):
[0037]加長(zhǎng)了回轉(zhuǎn)篩有效篩選長(zhǎng)度(將回轉(zhuǎn)篩筒34長(zhǎng)度由原長(zhǎng)2700mm加長(zhǎng)至4200mm)；
[0038]改變?cè)剞D(zhuǎn)篩篩筒結(jié)構(gòu)，由原來(lái)的直筒式改為錐度式；篩筒直徑由原來(lái)的1400_改為大端筒徑1300mm，小端筒徑1050mm ；
[0039]改變排渣口結(jié)構(gòu)及位置，由原側(cè)排式改為直排式，提高排渣口角度并收縮排渣口，如圖1所示，原回轉(zhuǎn)篩排渣口 33設(shè)置在回轉(zhuǎn)篩的一側(cè)，即位于回轉(zhuǎn)篩長(zhǎng)度方向的外側(cè)，且與回轉(zhuǎn)篩篩筒34的縱截面(過(guò)中心軸線)之間的夾角成45° ;
[0040]改進(jìn)收塵系統(tǒng),收塵管管徑由165mm改為219mm,增加收塵管內(nèi)部負(fù)壓，收塵管路末端增加收塵罩37 ；
[0041]回轉(zhuǎn)篩筒尾端即大口徑端34b增加擋料環(huán)39及擋料板38 ；
[0042]回轉(zhuǎn)篩有效長(zhǎng)度加長(zhǎng)后，下方的出料輸送機(jī)4內(nèi)部的絞刀隨之加長(zhǎng)1500mm ;上方的進(jìn)料輸送機(jī)內(nèi)部的絞刀更換轉(zhuǎn)子，由雙螺旋中間下料改為單螺旋右側(cè)下料。
[0043]增加篩筒有效長(zhǎng)度使熟料在篩筒的回轉(zhuǎn)時(shí)間更長(zhǎng)進(jìn)而使更多的熟料在未到達(dá)篩筒末端之前沉降下來(lái)，同時(shí)提高了熟料與紙屑等雜質(zhì)的分離率，很大程度上降低了排渣口熟石骨粉塵的排出。
[0044]篩筒改為大小頭錐度式結(jié)構(gòu)便于紙屑等雜質(zhì)的排出，提高雜質(zhì)排出效率；筒徑整體減小后，回轉(zhuǎn)篩3安裝位置得到了提升使排渣口處空間可放一垃圾小車(原回轉(zhuǎn)篩由于高度較低雜物直接排在現(xiàn)場(chǎng)地面，然后崗位再清理)減小了崗位的勞動(dòng)強(qiáng)度；回轉(zhuǎn)篩下方的出料輸送機(jī)4內(nèi)部的絞刀中間吊瓦41處故障率較高，由于處于原回轉(zhuǎn)篩正下方，沒有檢修空間，一旦該處發(fā)生故障檢修工作將會(huì)非常被動(dòng)，新改進(jìn)后回轉(zhuǎn)篩3避開了該處檢修點(diǎn)，而且新回轉(zhuǎn)篩高度提升后有足夠的空間處理該處發(fā)生的故障。
[0045]側(cè)排式排渣口改為直排式，使排渣口角度提高有利于紙屑等雜質(zhì)的排出，且直排式排渣開口不存在死角，解決了紙屑等雜質(zhì)在此堵塞問(wèn)題；收縮排渣口使回轉(zhuǎn)篩內(nèi)部負(fù)壓進(jìn)一步升高更有利于收塵系統(tǒng)對(duì)上方熟石膏粉的回收
[0046]由于電收塵三區(qū)負(fù)壓較一區(qū)高，收塵管道接入三區(qū)后使回轉(zhuǎn)篩內(nèi)部負(fù)壓增大，收塵管直徑增大后使收塵負(fù)壓風(fēng)量增大，收塵管尾端增加收塵罩增大了收塵面積，收塵系統(tǒng)改進(jìn)后很大程度上解決了回轉(zhuǎn)篩上方漂浮的熟料粉塵(由于熟料流動(dòng)性較好，熟料在回轉(zhuǎn)篩內(nèi)部旋轉(zhuǎn)輸送時(shí)會(huì)揚(yáng)起一部分熟石膏粉塵)形成料鏈向尾端移動(dòng)在排渣口處沉淀造成冒料問(wèn)題。
[0047]如圖1所示，原回轉(zhuǎn)篩下方的出料輸送機(jī)4內(nèi)部的絞刀中間吊瓦41處于回轉(zhuǎn)篩3正下方，沒有檢修空間，由于該處又是故障多發(fā)處，一旦該連接處出現(xiàn)故障，檢修工作會(huì)非常被動(dòng)；新改回轉(zhuǎn)篩很好的避開了該處檢修點(diǎn)，并且回轉(zhuǎn)篩整體提高后，檢修時(shí)有足夠的檢修空間。
【權(quán)利要求】
1.一種熟石膏料回轉(zhuǎn)篩，至少包括殼體和設(shè)置在所述殼體內(nèi)的回轉(zhuǎn)篩筒，所述殼體上具有進(jìn)料口和排渣口，所述殼體底部設(shè)置有出料口，所述出料口位于所述進(jìn)料口與排渣口之間；其特征在于: 所述回轉(zhuǎn)篩筒呈錐臺(tái)形； 所述進(jìn)料口位于殼體頂部，且靠近所述回轉(zhuǎn)篩筒的小口徑端； 所述排渣口位于所述殼體底部，且靠近所述回轉(zhuǎn)篩筒大口徑端。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的熟石膏料回轉(zhuǎn)篩，其特征在于: 所述回轉(zhuǎn)篩筒的錐頂角在3°?4°之間。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的熟石膏料回轉(zhuǎn)篩，其特征在于: 所述回轉(zhuǎn)篩筒的錐頂角為3.5°。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的熟石膏料回轉(zhuǎn)篩，其特征在于: 所述排渣口位于所述回轉(zhuǎn)篩筒的中心軸線方向上，且與所述回轉(zhuǎn)篩筒橫截面之間呈70°?80°夾角。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的熟石膏料回轉(zhuǎn)篩，其特征在于: 所述排渣口與所述回轉(zhuǎn)篩筒橫截面之間的夾角為75°。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的熟石膏料回轉(zhuǎn)篩，其特征在于: 所述殼體上設(shè)置有收塵罩，所述收塵罩與收塵設(shè)備的管道連通。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的熟石膏料回轉(zhuǎn)篩，其特征在于: 所述回轉(zhuǎn)篩筒與殼體之間設(shè)置有擋料板，所述擋料板固定在所述殼體內(nèi)壁，位于所述出料口與排渣口之間，且靠近所述排渣口處。
8.根據(jù)權(quán)利要求1-7任一所述的熟石膏料回轉(zhuǎn)篩，其特征在于: 所述回轉(zhuǎn)篩筒大口徑端設(shè)置有擋料環(huán)，且所述擋料環(huán)的外緣固定在所述回轉(zhuǎn)篩筒內(nèi)壁上。
9.一種熟石膏料篩選系統(tǒng)，包括進(jìn)料輸送機(jī)、回轉(zhuǎn)篩以及出料輸送機(jī)，所述回轉(zhuǎn)篩為上述權(quán)利要求1-8任一所述的熟石膏料回轉(zhuǎn)篩。
【文檔編號(hào)】B07B1/22GK104259090SQ201410476378
【公開日】2015年1月7日 申請(qǐng)日期:2014年9月17日 優(yōu)先權(quán)日:2014年9月17日
【發(fā)明者】何雷, 劉利龍, 朱冬冬, 陳振偉 申請(qǐng)人:淮南北新建材有限公司, 北新集團(tuán)建材股份有限公司