一種用于250℃-270℃煙氣脫硝的催化劑及其制備方法與應(yīng)用
【專(zhuān)利摘要】本發(fā)明屬于環(huán)境保護(hù)技術(shù)領(lǐng)域，涉及一種用于250℃-270℃煙氣脫硝的催化劑及其制備方法與其在對(duì)含氮氧化物廢氣脫硝處理中的應(yīng)用。該催化劑包括催化劑涂層和蜂窩陶瓷，其中催化劑涂層涂覆在蜂窩陶瓷表面，所述催化劑涂層由包括去離子水及以下質(zhì)量百分比的漿料組分制成：沸石40～60％，納米級(jí)氧化鋁10～30％，催化活性成分10～30％；去離子水按液固比1～3:1的比例加入。制備方法包括：(1)混合催化劑涂層各組分；(2)混合后的各組分進(jìn)行球磨制得涂層漿料；(3)涂覆；(4)焙燒。前述催化劑在對(duì)含氮氧化物廢氣脫硝處理中的應(yīng)用。本發(fā)明制備的脫硝催化劑在250℃-270℃時(shí)具有較高的脫硝效率，降低了現(xiàn)有SCR技術(shù)中所要求的反應(yīng)溫度，且其應(yīng)用方法即降低了能耗又減少了熱污染的排放。
【專(zhuān)利說(shuō)明】
-種用于25CTC -27CTC煙氣脫硝的催化劑及其制備方法與 應(yīng)用
技術(shù)領(lǐng)域
[0001] 本發(fā)明屬于環(huán)境保護(hù)技術(shù)領(lǐng)域，設(shè)及一種用于250°c -270°c煙氣脫硝的催化劑及 其制備方法與其應(yīng)用。
【背景技術(shù)】
[0002] 氮氧化物（NOx)是主要的大氣污染物之一，包括NO、N02、成0等，可W引起酸雨、光 化學(xué)煙霧、溫室效應(yīng)及臭氧層的破壞，已成為大氣污染的第二大殺手。自然界中63%的NO, 來(lái)自于工業(yè)污染（發(fā)電廠尾氣、不誘鋼酸洗廢氣等）和交通污染（汽車(chē)尾氣），是自然發(fā)生 源的2倍W上。據(jù)有關(guān)方面報(bào)道：每年因氮氧化物造成的損失達(dá)1000多億人民幣。
[0003] 隨著世界各國(guó)對(duì)環(huán)境污染治理的重視，廢氣中的氮氧化物處理技術(shù)已經(jīng)越來(lái)越引 起各國(guó)的重視，其中選擇性催化還原（Selective Catal}ftic Reduction: SCR，下稱(chēng)SCR)技 術(shù)是一項(xiàng)降低氮氧化物排放量的高效且較為經(jīng)濟(jì)的處理方法。
[0004] 在我國(guó)最新的排放標(biāo)準(zhǔn)中，對(duì)NOx的排放有了嚴(yán)格的規(guī)定，《大氣污染物綜合排放 標(biāo)準(zhǔn)》（GB16297-1996)中規(guī)定，新建污染源氮氧化物的排放濃度除特殊規(guī)定外，不得超過(guò) 240mg/m3,運(yùn)個(gè)數(shù)值比原先規(guī)定的420mg/m3提高了 43%，預(yù)計(jì)還將提高。因此，針對(duì)我國(guó)大 多數(shù)電站、鋼鐵廠等行業(yè)大多數(shù)NOx排放難W達(dá)標(biāo)的現(xiàn)狀，大力發(fā)展SCR煙氣氮氧化物處理 技術(shù)迫在眉睫。 陽(yáng)0化]目前國(guó)際上的SCR技術(shù)中所采用的氨選擇性SCR催化劑大部分是在350°C -~ 450°C進(jìn)行氮氧化物處理的，而不誘鋼酸洗等工礦企業(yè)排出的含有氮氧化物的廢氣溫度在 多在60°C -80°C之間，運(yùn)樣又必須將運(yùn)些廢氣升溫到350°C W上才能進(jìn)行SCR技術(shù)去處理， 勢(shì)必會(huì)造成大量的熱能耗及有熱污染產(chǎn)生，不利于節(jié)約能源。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0006] 本發(fā)明目的在于針對(duì)現(xiàn)有SCR技術(shù)能耗高的缺陷，而提供一種用于250°C -270°c 煙氣脫硝的催化劑及其制備方法，W及該催化劑在對(duì)含氮氧化物廢氣脫硝處理中的應(yīng)用， 從而達(dá)到節(jié)能減排、降低生產(chǎn)成本、減少資源浪費(fèi)的目的。
[0007] 為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用W下技術(shù)方案：
[0008] 一種用于250°C -270°C煙氣脫硝的催化劑，該催化劑包括催化劑涂層和蜂窩陶 瓷，其中催化劑涂層涂覆在蜂窩陶瓷表面，所述的催化劑涂層由包括去離子水及W下質(zhì)量 百分比的漿料組分制成：
[0009] 沸石 40 ~60%，
[0010] 納米級(jí)氧化侶 10~30%，
[0011] 催化活性成分 10~30 % ;
[0012] 其中，去離子水按液固比1~3:1的比例加入；
[0013] 所述的催化劑涂層占催化劑總質(zhì)量的6~10%。
[0014] 所述催化活性成分為硝酸銅、硝酸儘、硝酸姉、硝酸銘、偏饑酸錠、鶴酸氨、氯銷(xiāo)酸 和氯化鈕中的一種或多種的組合；優(yōu)選硝酸銅、硝酸儘、硝酸姉、硝酸銘、偏饑酸錠、鶴酸 氨、氯銷(xiāo)酸和氯化鈕之間的摩爾比為（18~25) : (41~47) : (18~22) : (7~9):巧~ 10):1: (1 ~2):4。
[0015] 一種制備上述用于250°C -270°C煙氣脫硝催化劑的制備方法，包括如下步驟：
[0016] (1)按質(zhì)量百分比將沸石、納米級(jí)氧化侶及催化活性成分，與去離子水混合后攬拌 至均勻；
[0017] (2)將步驟（1)所得混合液移入球磨機(jī)中，球磨后即得涂層漿料，球磨時(shí)間為24~ 36小時(shí)；
[001引 做將蜂窩陶瓷浸潰在步驟似所得涂層漿料中，浸潰時(shí)間為5~10分鐘，然后使 用高壓空氣吹掃浸潰后的蜂窩陶瓷，W去掉其表面多余的涂層漿料；
[0019] (4)將步驟（3)所得已涂覆完畢的蜂窩陶瓷依次進(jìn)行烘干及賠燒處理，即得用于 250°C -270°C煙氣的脫硝催化劑。
[0020] 所述烘干溫度為120。烘干時(shí)間為6~12小時(shí)。
[0021] 所述賠燒溫度為500°C，賠燒時(shí)間為5小時(shí)。
[0022] 本發(fā)明中蜂窩陶瓷負(fù)載率（即催化劑涂層占催化劑總質(zhì)量的百分比）的計(jì)算方法 為：W= (mi-m〇)/m〇X100%。
[0023] 其中，W為蜂窩陶瓷的負(fù)載率（％)，m。為負(fù)載涂層之前的空白蜂窩陶瓷的質(zhì)量 (g)，nil為負(fù)載涂層并賠燒之后的催化劑總質(zhì)量（g)。
[0024] 一種上述用于250°C -270°C煙氣脫硝的催化劑在對(duì)含氮氧化物廢氣脫硝處理 中的應(yīng)用，包括如下步驟：將含氮氧化物廢氣加熱至2 5 (TC - 2 7 (TC，加熱后的廢氣與尿 素溶液熱解所得的氨氣混合，混合氣體進(jìn)入裝有用于250°C -270°C煙氣脫硝催化劑的 SCR反應(yīng)器中進(jìn)行脫硝處理，脫硝處理后的廢氣即可達(dá)標(biāo)排放，脫硝處理后的廢氣溫度為 270°C -29(TC。
[00巧]上述處理步驟還包括在對(duì)含氮氧化物廢氣加熱前的預(yù)熱處理，預(yù)熱處理的熱源為 前一處理循環(huán)中經(jīng)SCR反應(yīng)器脫硝處理后廢氣的熱量。
[00%] 所述預(yù)熱處理為含氮氧化物廢氣依次進(jìn)入預(yù)熱器及氣-氣交換器，前一處理循環(huán) 中經(jīng)SCR反應(yīng)器脫硝處理后的廢氣分為兩部分，其中，30-40%脫硝處理后的廢氣對(duì)進(jìn)入預(yù) 熱器的含氮氧化物廢氣進(jìn)行加熱，加熱后進(jìn)入氣-氣交換器冷側(cè)，另外60-70%脫硝處理后 的廢氣進(jìn)入氣-氣交換器熱側(cè)，與進(jìn)入氣-氣交換器冷側(cè)的含氮氧化物廢氣進(jìn)行冷熱交換， 經(jīng)冷熱交換后的脫硝處理后的廢氣即可排放，經(jīng)冷熱交換后的含氮氧化物廢氣完成預(yù)熱處 理。
[0027] 所述含氮氧化物廢氣溫度為60°C -80°C ;經(jīng)預(yù)熱器加熱后的含氮氧化物廢氣溫度 為90°C -110°C ;在氣-氣交換器中經(jīng)冷熱交換后的含氮氧化物廢氣溫度為190°C -210°C ; 在氣-氣交換器中經(jīng)冷熱交換后的脫硝處理后的廢氣溫度為170°C -190°C。
[0028] 上述方法可通過(guò)如下具體步驟實(shí)現(xiàn)：60°C -80°C的含氮氧化物廢氣（主要包含NO、 N02、02)通過(guò)廢氣風(fēng)管直接進(jìn)入燃燒器加熱至250°c -270°c后進(jìn)入尿素溶液熱解器，通過(guò)尿 素溶液熱解器將尿素溶液噴入到250°C -270°C的含氮氧化物的廢氣中使之熱裂解為氨氣 后，與含氮氧化物的廢氣在靜態(tài)混合器中充分混合，混合氣體進(jìn)入裝有用于250°C -270°C 煙氣脫硝的催化劑的SCR反應(yīng)器，在催化劑的作用下，生成無(wú)污染的氮?dú)夂退?，其反?yīng)式如 下：
[0029] N0+N02巧畑3一 2N 2+3&0
[0030] 4N0+02+4NH3 一 4N 2+6&0
[0031] 2N02+02+4NH3 - 3N 2+6&0 W巧上述反應(yīng)為放熱反應(yīng)，故經(jīng)SCR反應(yīng)器脫硝處理后的廢氣溫度上升至 270°C -290°C，經(jīng)脫硝處理后的270°C -290°C的廢氣通過(guò)調(diào)節(jié)風(fēng)閥分為兩部分，其中， 30-40%脫硝處理后的廢氣經(jīng)預(yù)熱風(fēng)機(jī)進(jìn)入預(yù)熱器，將下一處理循環(huán)中通過(guò)廢氣風(fēng)管進(jìn) 入預(yù)熱器的6〇°c -8〇°c的含氮氧化物廢氣加熱至9〇°c -Iior后進(jìn)入氣-氣交換器的冷 側(cè)；60-70 %脫硝處理后的廢氣進(jìn)入氣-氣交換器的熱側(cè)，與進(jìn)入氣-氣交換器冷側(cè)的 90°C -110°C含氮氧化物廢氣進(jìn)行冷熱交換，經(jīng)冷熱交換后的脫硝處理后的廢氣溫度即可排 放，經(jīng)冷熱交換后的含氮氧化物廢氣溫度由90°C -110°C升高至190°C -210°C，完成預(yù)熱處 理，完成預(yù)熱處理的含氮氧化物廢氣進(jìn)入燃燒器重復(fù)W上步驟。
[0033] 本發(fā)明具有W下優(yōu)點(diǎn)：
[0034] 1.本發(fā)明制備的脫硝催化劑在250°C -270°C時(shí)的脫硝效率為可達(dá)95% W上，有效 降低了現(xiàn)有SCR技術(shù)中所要求的350°C -450°C的反應(yīng)溫度；
[00對(duì) 2.由于使用溫度比現(xiàn)有SCR技術(shù)中所要求的溫度低，減少了天然氣的使用量，降 低了能耗，減少了能源廢氣的排放，達(dá)到了節(jié)能減排目的，并且使得設(shè)備使用壽命增長(zhǎng)，降 低了設(shè)備的維修成本；
[0036] 3.無(wú)二次污染，實(shí)現(xiàn)了清潔生產(chǎn)目的；
[0037] 4.本發(fā)明制備的脫硝催化劑在對(duì)含氮氧化物廢氣脫硝處理中的應(yīng)用，經(jīng)過(guò)預(yù)熱處 理的熱能交換，既降低了能耗又減少了熱污染的排放，既減少了設(shè)備投資又降低了生產(chǎn)成 本。
【附圖說(shuō)明】
[0038] 圖1為本發(fā)明所述用于250°C -270°C煙氣脫硝催化劑在對(duì)含氮氧化物廢氣脫硝處 理應(yīng)用中的工藝流程圖，其中：
[0039] ①預(yù)熱器， ②氣-氣換熱器，
[0040] ③燃燒器， ④尿素溶液熱解器，
[0041] ⑥靜態(tài)混合器， ⑧SCR反應(yīng)器，
[0042] ⑦調(diào)節(jié)風(fēng)閥， ⑨預(yù)熱風(fēng)機(jī)，
[0043] ⑨總排風(fēng)機(jī)， ⑩煙畫(huà)。
【具體實(shí)施方式】
[0044] W下結(jié)合實(shí)施例及附圖對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步的說(shuō)明。 陽(yáng)045] 實(shí)施例1
[0046] 按質(zhì)量百分比為50%沸石、30%納米級(jí)氧化侶、20%催化活性成分，稱(chēng)取50g 沸石、30g納米級(jí)氧化侶、20g催化活性成分（活性成分包括硝酸銅、硝酸儘、硝酸姉、硝 酸銘、偏饑酸錠、鶴酸氨、氯銷(xiāo)酸和氯化鈕，其中按摩爾比化:Mn:Ce:化:V:W:Pt:Pd = 24:44:18:7:10:1:1:4)，按液固比3:1加入去離子水，移入球磨機(jī)中，球磨24小時(shí)制得涂層 漿料，將蜂窩陶瓷放入球磨后的涂層漿料罐中浸潰5分鐘，取出吹掃掉多余的涂層漿料，將 涂覆完畢的蜂窩陶瓷在120°C下烘干6小時(shí)，再在500°C下賠燒5小時(shí)即得脫硝催化劑，該 催化劑的負(fù)載量為6%。
[0047] 模擬脫硝測(cè)試表明，當(dāng)NO體積濃度為1340mg/m3、NH3/NO = 1、氧氣濃度5%、空速 1000化1時(shí)，該催化劑脫硝效率在250°C時(shí)可W達(dá)到95. 7%。 引實(shí)施例2
[0049] 按質(zhì)量百分比為40%沸石、30%納米級(jí)氧化侶、30%催化活性成分，稱(chēng)取40g 沸石、30g納米級(jí)氧化侶、30g催化活性成分（活性成分包括硝酸銅、硝酸儘、硝酸姉、硝 酸銘、偏饑酸錠、鶴酸氨、氯銷(xiāo)酸和氯化鈕，其中按摩爾比化:Mn:Ce:化:V:W:Pt:Pd = 20:45:21:8:9:1:2:4)按液固比2:1加入去離子水，移入球磨機(jī)中，球磨30小時(shí)，將蜂窩陶 瓷放入球磨后的涂層漿料罐中浸潰7分鐘，取出吹掃掉多余的漿料，將涂覆完畢的蜂窩陶 瓷在120°C下烘干10小時(shí)，再在500°C下賠燒5小時(shí)即得脫硝催化劑，該催化劑的負(fù)載量為 8%。
[0050] 模擬脫硝測(cè)試表明，當(dāng)NO體積濃度為1600mg/m3、NH3/NO = 1、氧氣濃度5%、空速 1000化1時(shí)，該催化劑脫硝效率在270°C時(shí)可W達(dá)到97. 3%。 陽(yáng)0川實(shí)施例3
[0052] 按質(zhì)量百分比為60%沸石、20%納米級(jí)氧化侶、20%催化活性成分，稱(chēng)取60g 沸石、20g納米級(jí)氧化侶、20g催化活性成分（活性成分包括硝酸銅、硝酸儘、硝酸姉、硝 酸銘、偏饑酸錠、鶴酸氨、氯銷(xiāo)酸和氯化鈕，其中按摩爾比化:Mn:Ce:化:V:W:Pt:Pd = 18:47:22:7:9:1:1:4)按液固比1:1加入去離子水，移入球磨機(jī)中，球磨36小時(shí)，將蜂窩陶 瓷放入球磨后的涂層漿料罐中浸潰5分鐘，取出吹掃掉多余的漿料：將涂覆完畢的蜂窩陶 瓷在120°C下烘干10小時(shí)，再在500°C下賠燒5小時(shí)即得脫硝催化劑，該催化劑的負(fù)載量為 10%。 陽(yáng)05引模擬脫硝測(cè)試表明，當(dāng)NO體積濃度為1860mg/m3、NH3/NO = 1、氧氣濃度5%、空速 1000 Oh 1時(shí)，該催化劑脫硝效率在260°C時(shí)可W達(dá)到98. 7%。
[0054] 實(shí)施例4 陽(yáng)化5] 按質(zhì)量百分比為60%沸石、30%納米級(jí)氧化侶、10%催化活性成分，稱(chēng)取60g 沸石、30g納米級(jí)氧化侶、IOg催化活性成分（活性成分包括硝酸銅、硝酸儘、硝酸姉、硝 酸銘、偏饑酸錠、鶴酸氨、氯銷(xiāo)酸和氯化鈕，其中按摩爾比化:Mn:Ce:化:V:W:Pt:Pd = 25:41:18:9:9:1:2:4)按液固比2:1加入去離子水，移入球磨機(jī)中，球磨36小時(shí)，將蜂窩陶 瓷放入球磨后的涂層漿料罐中浸潰10分鐘，取出吹掃掉多余的漿料，將涂覆完畢的蜂窩陶 瓷在120°C下烘干12小時(shí)，再在500°C下賠燒5小時(shí)即得脫硝催化劑，該催化劑的負(fù)載量為 10%。
[0056] 模擬脫硝測(cè)試表明，當(dāng)NO體積濃度為2053mg/m3、NH3/NO = 1、氧氣濃度5%、空速 1000 Oh 1時(shí)，該催化劑脫硝效率在260°C時(shí)可W達(dá)到96. 1%。
[0057] 上述實(shí)施例的脫硝效率見(jiàn)表1 :
[0058] 表 1
[0059]
[0060] 注：GB16297-1996《大氣污染物綜合排放標(biāo)準(zhǔn)》中規(guī)定氮氧化物的排放濃度低于 240mg/m3。
[0061] 上述實(shí)施例所得用于250°C -270°C煙氣脫硝的催化劑在對(duì)含氮氧化物廢氣脫硝 處理中的應(yīng)用，包括如下步驟：將含氮氧化物廢氣加熱至250°C -270°C，加熱后的廢氣與 尿素溶液熱解所得的氨氣混合，混合氣體進(jìn)入裝有用于250°C -270°C煙氣脫硝催化劑的 SCR反應(yīng)器中進(jìn)行脫硝處理，脫硝處理后的廢氣即可達(dá)標(biāo)排放，脫硝處理后的廢氣溫度為 270°C -29(TC。
[0062] 上述處理步驟還包括在對(duì)含氮氧化物廢氣加熱前的預(yù)熱處理，預(yù)熱處理的熱源為 前一處理循環(huán)中經(jīng)SCR反應(yīng)器脫硝處理后廢氣的熱量。
[0063] 所述預(yù)熱處理為含氮氧化物廢氣依次進(jìn)入預(yù)熱器及氣-氣交換器，前一處理循環(huán) 中經(jīng)SCR反應(yīng)器脫硝處理后的廢氣分為兩部分，其中，30-40%脫硝處理后的廢氣對(duì)進(jìn)入預(yù) 熱器的含氮氧化物廢氣進(jìn)行加熱，加熱后進(jìn)入氣-氣交換器冷側(cè)，另外60-70%脫硝處理后 的廢氣進(jìn)入氣-氣交換器熱側(cè)，與進(jìn)入氣-氣交換器冷側(cè)的含氮氧化物廢氣進(jìn)行冷熱交換， 經(jīng)冷熱交換后的脫硝處理后的廢氣即可排放，經(jīng)冷熱交換后的含氮氧化物廢氣完成預(yù)熱處 理。
[0064] 為實(shí)現(xiàn)上述步驟設(shè)計(jì)W下工藝流程，工藝流程圖見(jiàn)附圖1，此處的含氮氧化物廢氣 選自不誘鋼酸洗廢氣（主要包含N0、N02、02)，其濃度為2000mg/m3,溫度為60°C -80°c，此處 所選用的尿素濃度為30-35 %。 W65] 具體步驟為：首循環(huán)中，60°C -80°C的含氮氧化物廢氣（主要包含N0、N02、02)通過(guò) 廢氣風(fēng)管直接進(jìn)入燃燒器③加熱至250°C -270°C后進(jìn)入尿素溶液熱解器④，將尿素溶液噴 入到含有250°C -270°C含氮氧化物廢氣的尿素溶液熱解器④中使之熱裂解為氨氣后，與含 氮氧化物的廢氣在靜態(tài)混合器⑥中充分混合，混合氣體進(jìn)入裝有用于250°C -270°C煙氣脫 硝的催化劑的SCR反應(yīng)器⑧，在催化劑的作用下，生成無(wú)污染的氮?dú)夂退?，其反?yīng)式如下：
[0066] N0+N02巧畑3 一 2N 2+3&0
[0067] 4N0+02+4NH3 一 4N 2+6&0
[0068] 2N02+02+4NH3 - 3N 2+6&0 W例上述反應(yīng)為放熱反應(yīng)，故經(jīng)SCR反應(yīng)器⑧脫硝處理后的廢氣溫度上升至 270°C -290°C，經(jīng)脫硝處理后的270°C -290°C的廢氣通過(guò)調(diào)節(jié)風(fēng)閥⑦分為兩部分，其中， 30-40%脫硝處理后的廢氣經(jīng)預(yù)熱風(fēng)機(jī)⑨進(jìn)入預(yù)熱器①，將下一處理循環(huán)中通過(guò)廢氣風(fēng)管 進(jìn)入預(yù)熱器①的60°C -80°C的含氮氧化物廢氣加熱至90°C -110°C后進(jìn)入氣-氣交換器② 的冷側(cè)；60-70%脫硝處理后的廢氣進(jìn)入氣-氣交換器②的熱側(cè)，與進(jìn)入氣-氣交換器② 冷側(cè)的90°C -110°C含氮氧化物廢氣進(jìn)行冷熱交換，經(jīng)冷熱交換后的脫硝處理后的廢氣溫 度降至170°C -190°C，經(jīng)總排風(fēng)機(jī)⑨進(jìn)入煙畫(huà)⑩，通過(guò)煙畫(huà)⑩排放，經(jīng)冷熱交換后的含氮氧 化物廢氣溫度由90°C -110°C升高至190°C -210°C，完成預(yù)熱處理，完成預(yù)熱處理的含氮氧 化物廢氣進(jìn)入燃燒器③重復(fù)W上步驟。經(jīng)測(cè)量，通過(guò)煙畫(huà)⑩排放廢氣的氮氧化物濃度均小 于lOOmg/m3,達(dá)到GB16297-1996《大氣污染物綜合排放標(biāo)準(zhǔn)》中氮氧化物的排放濃度低于 240mg/m3的規(guī)定。
[0070] 上述對(duì)實(shí)施例的描述是為便于該技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員能理解和應(yīng)用本發(fā)明。 熟悉本領(lǐng)域技術(shù)的人員顯然可W容易地對(duì)運(yùn)些實(shí)施例做出各種修改，并把在此說(shuō)明的一般 原理應(yīng)用到其他實(shí)施例中而不必經(jīng)過(guò)創(chuàng)造性的勞動(dòng)。因此，本發(fā)明不限于運(yùn)里的實(shí)施例，本 領(lǐng)域技術(shù)人員根據(jù)本發(fā)明的掲示，不脫離本發(fā)明范疇所做出的改進(jìn)和修改都應(yīng)該在本發(fā)明 的保護(hù)范圍之內(nèi)。
【主權(quán)項(xiàng)】
1. 一種用于250°c -270°c煙氣脫硝的催化劑，該催化劑包括催化劑涂層和蜂窩陶瓷， 其中催化劑涂層涂覆在蜂窩陶瓷表面，所述的催化劑涂層由包括去離子水及以下質(zhì)量百分 比的漿料組分制成： 沸石 40~60%， 納米級(jí)氧化錯(cuò)10~30%， 催化活性成分10~30%; 其中，去離子水按液固比1~3:1的比例加入； 所述的催化劑涂層占催化劑總質(zhì)量的6~10%。2. 如權(quán)利要求1所述的催化劑，其特征在于：所述催化活性成分為硝酸銅、硝酸錳、硝 酸鈰、硝酸鉻、偏釩酸銨、鎢酸氨、氯鉑酸和氯化鈀的組合物； 優(yōu)選硝酸銅、硝酸猛、硝酸鋪、硝酸絡(luò)、偏釩酸銨、鎢酸氨、氯鉬酸和氯化鈀的摩爾比為 (18 ~25) : (41 ~47) : (18 ~22) : (7 ~9) : (9 ~10) :1: (1 ~2) :4。3. 如權(quán)利要求1或2任一所述所述用于250°C _270°C煙氣脫硝的催化劑的制備方法， 其特征在于：包括如下步驟： (1) 按質(zhì)量百分比將沸石、納米級(jí)氧化鋁及催化活性成分，與去離子水混合后攪拌至均 勻； (2) 將步驟（1)所得混合液移入球磨機(jī)中，球磨后即得涂層漿料； (3) 將蜂窩陶瓷浸漬在步驟（2)所得涂層漿料中，然后使用高壓空氣吹掃浸漬后的蜂 窩陶瓷，以去掉其表面多余的涂層漿料； (4) 將步驟（3)所得已涂覆完畢的蜂窩陶瓷依次進(jìn)行烘干及焙燒處理，即得用于 250 °C -270 °C煙氣的脫硝催化劑。4. 如權(quán)利要求3所述的制備方法，其特征在于：步驟（2)所述球磨時(shí)間為24~36小 時(shí)； 或：步驟⑶所述浸漬時(shí)間為5~10分鐘。5. 如權(quán)利要求3所述的制備方法，其特征在于：步驟（4)所述烘干溫度為120°C，烘干 時(shí)間為6~12小時(shí)； 或：步驟（4)所述焙燒溫度為500°C，焙燒時(shí)間為5小時(shí)。6. 如權(quán)利要求1或2任一所述用于250 °C -270 °C煙氣脫硝的催化劑在對(duì)含氮氧化物廢 氣脫硝處理中的應(yīng)用，其特征在于：包括如下步驟： 將含氮氧化物廢氣加熱至250°C _270°C，加熱后的廢氣與尿素溶液熱解所得的氨氣混 合，混合氣體進(jìn)入裝有用于250°C _270°C煙氣脫硝催化劑的SCR反應(yīng)器中進(jìn)行脫硝處理，脫 硝處理后的廢氣即可達(dá)標(biāo)排放，脫硝處理后的廢氣溫度為270°C _290°C。7. 如權(quán)利要求6所述用于250°C _270°C煙氣脫硝的催化劑在對(duì)含氮氧化物廢氣脫硝處 理中的應(yīng)用，其特征在于：還包括在對(duì)含氮氧化物廢氣加熱前的預(yù)熱處理，預(yù)熱處理的熱源 為前一處理循環(huán)中經(jīng)SCR反應(yīng)器脫硝處理后廢氣的熱量。8. 如權(quán)利要求7所述用于250°C _270°C煙氣脫硝的催化劑在對(duì)含氮氧化物廢氣脫硝處 理中的應(yīng)用，其特征在于：所述預(yù)熱處理為含氮氧化物廢氣依次進(jìn)入預(yù)熱器及氣-氣交換 器，前一處理循環(huán)中經(jīng)SCR反應(yīng)器脫硝處理后的廢氣分為兩部分，一部分脫硝處理后的廢 氣對(duì)進(jìn)入預(yù)熱器的含氮氧化物廢氣進(jìn)行加熱，加熱后的含氮氧化物廢氣進(jìn)入氣-氣交換器 冷側(cè)，另一部分脫硝處理后的廢氣進(jìn)入氣-氣交換器熱側(cè)，與進(jìn)入氣-氣交換器冷側(cè)的含氮 氧化物廢氣進(jìn)行冷熱交換，經(jīng)冷熱交換后的脫硝處理后的廢氣即可排放，經(jīng)冷熱交換后的 含氮氧化物廢氣完成預(yù)熱處理。9. 如權(quán)利要求8所述用于250°C -270°C煙氣脫硝的催化劑在對(duì)含氮氧化物廢氣脫硝處 理中的應(yīng)用，其特征在于：所述含氮氧化物廢氣溫度為60°C _80°C ;經(jīng)預(yù)熱器加熱后的含氮 氧化物廢氣溫度為90°C _110°C;在氣-氣交換器中經(jīng)冷熱交換后的含氮氧化物廢氣溫度為 19(TC -21(TC〇10. 如權(quán)利要求8所述用于250°C -270°C煙氣脫硝的催化劑在對(duì)含氮氧化物廢氣脫硝 處理中的應(yīng)用，其特征在于：所述前一處理循環(huán)中經(jīng)SCR反應(yīng)器脫硝處理后的廢氣分為兩 部分，其中，30~40%的脫硝處理后的廢氣進(jìn)入預(yù)熱器，60~70%的脫硝處理后的廢氣進(jìn) 入氣-氣交換器熱側(cè)。
【文檔編號(hào)】B01D53/56GK106031874SQ201510111703
【公開(kāi)日】2016年10月19日
【申請(qǐng)日】2015年3月13日
【發(fā)明人】范建偉, 潘榮幸, 孫宇, 冉獻(xiàn)強(qiáng), 鄒立寅, 張?jiān)鰟? 薛峰, 趙奇
【申請(qǐng)人】同濟(jì)大學(xué), 上海同濟(jì)科藍(lán)環(huán)保設(shè)備工程有限公司