專利名稱：提升轉(zhuǎn)輪式吸附系統(tǒng)去除揮發(fā)性有機廢氣效率的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明為一種提升轉(zhuǎn)輪式吸附系統(tǒng)去除揮發(fā)性有機廢氣效率的方法，其是將轉(zhuǎn)輪吸附系統(tǒng)的的吸附區(qū)間，增設(shè)一預(yù)熱區(qū)間，利用預(yù)熱循環(huán)加速轉(zhuǎn)輪吸附系統(tǒng)脫附區(qū)間溫度的均勻分布，以提升脫附率，提高產(chǎn)業(yè)廢氣處理效益的方法，須熱循環(huán)為以空間循環(huán)減少所需的加熱量。
吸咐法是產(chǎn)業(yè)上廣泛用來做為排氣處理的一種方法，利用吸附劑多孔的性質(zhì)，可將產(chǎn)業(yè)排氣中揮發(fā)性有機氣體、臭味或毒性氣體產(chǎn)生物理的吸咐，而將之吸附于吸附劑的孔隙內(nèi)，以達凈化產(chǎn)業(yè)排氣的目的。然而吸附劑在吸附飽和之后，必須經(jīng)由再生的程序，將充填于吸附劑內(nèi)的被吸附質(zhì)(例如揮發(fā)性有機分子、高沸點化學物質(zhì)…等)去除，才可重復(fù)使用。其中轉(zhuǎn)輪式吸附系統(tǒng)是近年來開發(fā)成功的一種連續(xù)式線上再生操作系統(tǒng)。主要是將吸附劑涂布于各種做成蜂巢狀基材的圓型或圓柱型的輪子上，例如涂布有活性碳、沸石、或硅膠…等吸附劑的各種纖維所做成波浪紋的蜂巢狀基材輪子上，常用的纖維包括有陶瓷纖維，碳纖維，玻璃纖維或不織布等。再將輪子分吸附、脫附及冷卻(如

圖1或圖2所示)三個操作區(qū)間。輪子以一定速度轉(zhuǎn)動，含有揮發(fā)性有機成份或臭味成份或毒性化合物的產(chǎn)業(yè)廢氣經(jīng)導(dǎo)人吸附區(qū)時，轉(zhuǎn)輪上的吸附劑將揮發(fā)性有機物質(zhì)或臭味成份或毒性物質(zhì)吸附，而達廢氣凈化的目的，凈化后的廢氣可直接排放于大氣中。當轉(zhuǎn)輪轉(zhuǎn)入脫附區(qū)時，一般經(jīng)預(yù)先加熱的空氣流以與廢氣流相反的方向進入脫附區(qū)將吸附于轉(zhuǎn)輪表面吸附劑內(nèi)的揮發(fā)性有機物質(zhì)脫附出來，使吸附劑再生以便繼續(xù)使用(如圖3所示)，一般脫附操作的溫度在100-200℃之間，視吸附劑及基材的材質(zhì)而定。脫附出來的濃縮廢氣則導(dǎo)入一焚化器進行燃燒分解，或?qū)胍焕淠鬟M行冷凝回收。通常濃縮的倍數(shù)越高越有經(jīng)濟效益，但考慮到爆炸范圍的限制，一般以空氣為脫附攜帶氣體時，濃縮的倍數(shù)控制在4-30倍之間。此外，為增加處理的效益，脫附區(qū)后常設(shè)有一冷卻區(qū)，以一股冷空氣或產(chǎn)業(yè)廢氣以與廢氣流相同的方向流入，將已處于高溫狀態(tài)的基材降溫，以提升后續(xù)吸附區(qū)的吸附效益，而流出的帶溫廢氣則導(dǎo)入加熱器，加熱至脫附溫度后再做為脫附氣體之用。(見美國專利No.5348922)由于所采用的吸附系統(tǒng)為將吸附劑涂布于具有直通孔道的蜂巢狀轉(zhuǎn)輪表面，壓力降較一般常用顆粒狀的固定床吸附系統(tǒng)要低了許多，其操作的線速度較一般的固定床吸附系統(tǒng)約高5-10倍，因此特別適合用于大風量的廢氣處理之用。又由于具有可線上再生及連續(xù)使用，操作簡便的優(yōu)點，因此廣泛的應(yīng)用于半導(dǎo)體業(yè)及涂裝業(yè)等。轉(zhuǎn)輪吸附系統(tǒng)雖有體積小，高處理風量的優(yōu)點，但由于吸附、脫附均在一定的有限區(qū)間操作，且為連續(xù)式進行，脫附區(qū)的脫除效率，不但影響后續(xù)的吸附操作效率及轉(zhuǎn)輪的使用壽命且影響凈化后排放廢氣的濃度。尤其在處埋含有高沸點化學物質(zhì)的廢氣，例如含N-甲基一吡喀酮(n-MethylPyrolidone)，二甲亞砜(Dimethyl Sulfoxide)；乙酮胺(2-Amino-Ethanol)；乙二醇(Ethylene Glycol)等的廢氣組成時，則在脫附區(qū)進行脫附再生時往往無法有效的移除這些物質(zhì)，造成其殘留于轉(zhuǎn)輪表面的吸附劑孔內(nèi)，長期的累積不但造成后續(xù)吸附能力的下降，排放氣體達不到環(huán)保法規(guī)規(guī)定的標準之內(nèi)，且由于高溶劑累積于轉(zhuǎn)輪內(nèi)，常有起火燃燒的危險而必需更換轉(zhuǎn)輪或作其它的處理。例如將轉(zhuǎn)輪拆下以線外更高溫(300-1000℃)燒除的方式將這些物質(zhì)脫除，此又牽涉到轉(zhuǎn)輪基材能否耐高溫，即使有些轉(zhuǎn)輪基材(例如陶瓷纖維)可耐高溫，但高溫燒除的方式雖可將滯留于吸附劑孔隙內(nèi)的高沸點物質(zhì)有效的分解或脫除，但往往易造成吸附劑孔洞結(jié)構(gòu)的破壞，而失去對特定物質(zhì)的吸附能力，或因而劣化而造成吸附劑自轉(zhuǎn)輪表面剝落。此外，在裝卸過程，難免有二次污染的問題存在。
傳統(tǒng)的轉(zhuǎn)輪設(shè)計，通常是在45℃以下進行吸附，吸附飽和后即直接進入脫附區(qū)再生，脫附的操作是以一股加高溫(120-200℃)的熱空氣流(或廢氣流)流經(jīng)脫附區(qū)，利用熱差的方式將吸附于吸附劑內(nèi)的有機溶劑脫附出來，通常兩區(qū)的溫差在80-160℃之間，此外為了保持較高的操作效益，在脫附區(qū)的停留時間又不宜太長，常造成轉(zhuǎn)輪基材溫度分布不均，在出口的位置達不到預(yù)先設(shè)定的脫附溫度，而進口位置的溫度又相當高，使于進口位置的吸附劑已產(chǎn)生脫附，但到達出口位置附近時遇冷又再度被吸附或產(chǎn)生凝結(jié)而附著于吸附劑的表面(即轉(zhuǎn)輪蜂巢狀孔道接近出口的位置)(見圖4)。尤其是在處理含有高沸點物質(zhì)廢氣時，此種現(xiàn)象更為明顯。
為了改善現(xiàn)有轉(zhuǎn)輪系統(tǒng)的缺點，本發(fā)明的目的在于提供一種提升轉(zhuǎn)輪式吸附系統(tǒng)去除揮發(fā)性有機廢氣效率的方法，其可有效地去除揮發(fā)性有機廢氣。
本發(fā)明一種提升轉(zhuǎn)輪式吸附系統(tǒng)去除揮發(fā)性有機廢氣效率的方法，其特征是將轉(zhuǎn)輪區(qū)分為吸附、預(yù)熱、脫附及吹冷等四個操作區(qū)間，利用預(yù)熱循環(huán)方式進行廢氣吸附去除處理或溶劑回收處理的方法。
其預(yù)熱區(qū)的攜帶氣體可為產(chǎn)業(yè)排氣，或空氣，或氮氣，或其它不活性氣體。
其預(yù)熱區(qū)的攜帶氣體溫度為60-120℃之間。
其預(yù)熱區(qū)的攜帶氣體直接導(dǎo)人脫附區(qū)，或經(jīng)熱交換器加熱后再導(dǎo)入脫附區(qū)。
其轉(zhuǎn)輪型式為輪式或圓筒式，以陶瓷纖維，或碳纖維，或高分子纖維為基材，表面涂布有沸石，或活性碳，或?qū)訝钔?，或高分子吸附劑?br> 其吸附區(qū)的面積為以轉(zhuǎn)輪軸心為中心兩半徑所張開的夾角角度為180至330度之間所包括的面積范圍；預(yù)熱區(qū)及脫附區(qū)的面積范圍為夾角角度10-120度；吹冷區(qū)的面積范圍為夾角角度為10-72度。
廢氣是以0.3米/秒-5米/秒的速度進入轉(zhuǎn)輪。
其后處理設(shè)備可為焚化處理或溶劑回收系統(tǒng)。
為進一步說明本發(fā)明的特征和功效，以下結(jié)合附圖和實施例對本發(fā)明作一詳細的描述，其中圖1為習用立式轉(zhuǎn)輪構(gòu)造示意圖；圖2為習用圓柱式轉(zhuǎn)輪構(gòu)造示意圖；圖3為習用廢氣處理系統(tǒng)圖；圖4為習用轉(zhuǎn)輪內(nèi)部溶劑及溫度分布圖；圖5為本發(fā)明轉(zhuǎn)輪構(gòu)造示意圖；圖6為本發(fā)明廢氣處理系統(tǒng)圖。
本發(fā)明將轉(zhuǎn)輪吸附系統(tǒng)改為吸附、預(yù)熱、脫附及吹冷等四個操作區(qū)間(如圖5所示)，轉(zhuǎn)輪以固定的轉(zhuǎn)速按下列順序分別轉(zhuǎn)入(1)吸附(2)預(yù)熱(3)脫附及(4)吹冷等四個區(qū)域。吸附飽和的吸附劑，先經(jīng)預(yù)熱至60-120℃后，再進入脫附區(qū)以120-220℃的溫度進行脫附再生。主要是利用吹冷的氣體流做為預(yù)熱循環(huán)，此不但可節(jié)省能源的耗用且可減小吸附系統(tǒng)與脫附系統(tǒng)間的溫差，使脫附區(qū)的溫度可快速的分布均勻，被吸附于軸輪表面吸附劑內(nèi)的揮發(fā)性有機氣體能夠由吸附劑孔洞內(nèi)脫附出來，并快速的脫離轉(zhuǎn)輪蜂巢狀的孔道，不致因孔道內(nèi)的溫度差異再度被冷凝而累積于轉(zhuǎn)輪孔道出口位置附近。主要的操作如圖6所示，產(chǎn)業(yè)排放的廢氣分為兩條線路進入轉(zhuǎn)輪，其中風量的60-95％由管線(1)進入吸附區(qū)，進行吸附處理，凈化后的氣體由(5)排放至大氣中，另外風量的5-40％，則由管線(2)進入轉(zhuǎn)輪的吹冷區(qū)，將再生后的吸附劑吹冷至45℃以下，排出的氣體由管線(6)進入預(yù)熱區(qū)，將吸附飽和的部分轉(zhuǎn)輪預(yù)熱至60-100℃之間，(進入預(yù)熱區(qū)前的氣體流可視需要以一熱交換器加熱至60-120℃之間)，排出的氣體(4)可與(3)合并直接送入焚化系統(tǒng)或溶劑回收等后處理系統(tǒng)。部分的吹冷氣體則進入熱交換器12，加熱至120-250℃之間后，進入脫附區(qū)以再生吸附飽和的吸附劑，脫附的濃縮氣體(3)則直接送入后處理設(shè)備。
本發(fā)明的優(yōu)點是可提高脫附的效率，進而提升再生吸附劑的性能，使適合于長期操作，不但可確保長期操作排放氣體可符合環(huán)保的規(guī)定，且可延長吸附劑(或轉(zhuǎn)輪)的壽命。此外，由于線上直接操作，沒有二次污染的疑慮；另外，充分利用廢熱，可節(jié)省操作的能耗，又無大量溶劑在出口位置累積，造成轉(zhuǎn)輪起火燃燒的困擾。本發(fā)明系統(tǒng)特別適合進行大風量的廢氣處理，由于轉(zhuǎn)輪采蜂巢狀的孔道設(shè)計，即使在高流速下操作，仍不會有壓力降過高的問題，氣體操作的線速度可為一般固定式吸附床的5-10倍，以0.3米/秒-5米/秒之間為宜，其中以0.3米/秒-3.5米/秒最佳；吸附區(qū)所占的面積以轉(zhuǎn)輪軸心為中心兩半徑所張開的夾角角度180度至330度之間為宜，預(yù)熱區(qū)則以夾角角度10-120度為宜，再生區(qū)的夾角角度以10-120度為宜，吹冷區(qū)以夾角角度10-72度為宜，轉(zhuǎn)輪表面涂布的吸附劑可為沸石，或活性碳，或樹脂，或?qū)訝钔?，或是硅膠等。本發(fā)明的另一好處是預(yù)熱區(qū)及脫附區(qū)的攜帶氣體，可為產(chǎn)業(yè)排放的廢氣，或是空氣，或是以不活性的氮氣為之，均有相同的效益。本發(fā)明系統(tǒng)可做為各種混合氣體的濃縮處理，或回收處理用，其處理效率均較傳統(tǒng)的轉(zhuǎn)輪提升10％以上，尤其是在處理排放氣體組成內(nèi)含高沸點化合物質(zhì)時，均可長時間保持極高的去除效率。一般濃縮處理的倍數(shù)均設(shè)計在溶劑氣體爆炸范圍下限以下。因此做為濃縮處理系統(tǒng)應(yīng)用時以產(chǎn)業(yè)排放的廢氣做為吹冷區(qū)、脫附區(qū)及預(yù)熱區(qū)的攜帶氣體最為經(jīng)濟，一般的處理效率可達95％以上。尤其在處理排放廢氣組成內(nèi)含高沸點化學物質(zhì)時，仍可保持去除率在95％以上。做為溶劑回收系統(tǒng)時，因均在極高濃度范圍操作，則以氮氣做為吹冷區(qū)、或脫附區(qū)、或預(yù)熱區(qū)的攜帶氣體為宜，處理效率亦可達95％以上。
為方便了解本發(fā)明的優(yōu)異性，下面舉例特別說明本發(fā)明提升轉(zhuǎn)輪式吸附系統(tǒng)去除揮發(fā)性有機廢氣效率方法的特性，各測試設(shè)備的相關(guān)尺寸顯示于實施例內(nèi)。產(chǎn)業(yè)排放的廢氣是以GC，GC-MASS及全碳氫分析儀(THC，F(xiàn)ID)等進行定性及定量。實施例內(nèi)的去除效率依下式(1)計算，濃縮倍數(shù)依下式(2)計算。下述諸例僅為用于本發(fā)明的代表特例。然而本發(fā)明的范圍不限于此等實施例。
(1)
*以下所有濃度均以THC分析結(jié)果為基礎(chǔ)計算實施例一某產(chǎn)業(yè)的廢氣以含碳氫(THC)分析儀連續(xù)監(jiān)測結(jié)果，其濃度在300ppm-1000ppm間變化。經(jīng)不定期采樣以氣相層析儀分析結(jié)果組成內(nèi)含二甲亞砜0-15ppm，乙醇胺20-30ppm，N-甲基一吡喀酮0-10ppm，二甲基二硫醇0.5-10ppm，乙二醇5-20ppm，異丙醇20-200ppm，廢氣風量是55000立方米/小時，排氣溫度為30-50℃之間，經(jīng)以如圖6所示直徑為3900mm，厚度為400mm的沸石轉(zhuǎn)輪吸附系統(tǒng)進行處理，其中吸附區(qū)所占的面積以轉(zhuǎn)軸為中心兩半徑所張開的夾角度數(shù)為270度的面積范圍，預(yù)熱區(qū)所夾夾角度數(shù)為30度，脫附區(qū)所夾夾角數(shù)為30度，吹冷區(qū)所夾夾角度數(shù)為30度，其中一股廢氣以49000立方米/小時的速度進入轉(zhuǎn)輪吸附區(qū)，經(jīng)吸附處理后經(jīng)煙囪排放至大氣中，初期排氣經(jīng)以THC分析儀分析的結(jié)果處理效益為99％。另一股風量為6000立方米/小時的廢氣則導(dǎo)入轉(zhuǎn)輪的吹冷區(qū)，排氣經(jīng)測試結(jié)果溫度為105℃，此股氣體流直接再導(dǎo)入轉(zhuǎn)輪的預(yù)熱區(qū)將吸附飽和的轉(zhuǎn)輪加熱，流出預(yù)熱區(qū)的氣體流經(jīng)分析結(jié)果溫度為70℃，廢氣濃度為360ppm-1200ppm之間；流出預(yù)熱的氣體流再經(jīng)一熱交換器加熱至180℃后導(dǎo)入脫附區(qū)，將轉(zhuǎn)輪上吸附飽和的吸附劑脫附再生，脫附后的廢氣經(jīng)分析結(jié)果溫度為160℃，濃縮倍數(shù)為10。經(jīng)連續(xù)操作3個月，吸附區(qū)的去除效率經(jīng)連續(xù)監(jiān)測分析結(jié)果為98％-99％之間。實施例二某產(chǎn)業(yè)廢氣以全碳氫分析儀(THC)連續(xù)監(jiān)測結(jié)果，其濃度在30-600ppm間變化經(jīng)分析其組成內(nèi)含異丙醇、丙酮、三甲基硅醇、甲苯及四甲基二硅銨，廢氣風量為25000立方米/小時，排氣溫度為40℃經(jīng)以一直徑為2500mm，厚度為300mm的沸石轉(zhuǎn)輪進行濃縮處理，其中吸附區(qū)所占的面積為以轉(zhuǎn)軸為中心兩半徑張開的夾角300度為吸附區(qū)，預(yù)熱區(qū)、脫附區(qū)及吹冷區(qū)的夾角則分別為20度，其中一股廢氣以22000立方米/小時進入轉(zhuǎn)輪吸附區(qū)，排氣經(jīng)以THC分析結(jié)果，去除率為96％。另一股廢氣則以3000立方米/小時的速度進入吹冷區(qū)，排出的吹冷氣體流經(jīng)分析結(jié)果為80℃，經(jīng)直接導(dǎo)入預(yù)熱區(qū)進行預(yù)熱處理，結(jié)果預(yù)熱區(qū)的排氣經(jīng)分析結(jié)果為55℃，排氣濃度為350-700ppm之間變化，此股氣體流再經(jīng)一熱交換器加熱至160℃后再導(dǎo)入脫附區(qū)，進行轉(zhuǎn)輪表面吸附劑的脫附再生，脫附氣體經(jīng)分析結(jié)果濃縮倍數(shù)15，溫度為150℃。此套系統(tǒng)經(jīng)連續(xù)操作5個月，吸附區(qū)的去除效率經(jīng)連續(xù)監(jiān)測分析結(jié)果在95-98％之間變化。實施例三某產(chǎn)業(yè)廢氣以全碳氫分析儀(THC)連續(xù)監(jiān)測結(jié)果濃度在3000-15000ppm間變化，經(jīng)以氣相層析儀分析結(jié)果組成內(nèi)含甲基乙基輞、甲笨及二甲基發(fā)胺。廢氣風量是7000立方米/小時，排氣溫度為80℃，廢氣經(jīng)降溫至35℃后，經(jīng)以直徑為1500mm，厚度為40mm的活性碳轉(zhuǎn)輪的吸附系統(tǒng)進行回收，經(jīng)以如實施例一相同的方法進行廢氣處理，后處理設(shè)備則改為溶劑回收，另改變吸附區(qū)的夾角為330度，預(yù)熱、脫附、吹冷區(qū)的夾角分別為10度。其中7000立方米/小時的廢氣流完全導(dǎo)入吸附區(qū)，凈化后氣體經(jīng)分析結(jié)果去除效率為95％。另一股氮氣以200立方米/小時的速度進入吹冷區(qū)，將再生后的吸附劑降溫，排氣經(jīng)分析結(jié)果為50℃，經(jīng)一熱交換器加熱至70℃后，進入預(yù)熱區(qū)。預(yù)熱區(qū)的排氣經(jīng)分析結(jié)果為60℃，排氣濃度在3500-18000ppm之間。此股氣流再經(jīng)一熱交換器加熱至130℃后，進入脫附區(qū)進行脫附再生。脫附區(qū)的排氣經(jīng)分析結(jié)果溫度為115℃，濃縮倍數(shù)為35。濃縮氣體經(jīng)一冷凝器后可回收甲基乙基酮、甲苯及二甲基硫胺。此套系統(tǒng)經(jīng)連續(xù)操作3個月吸附區(qū)的去除效率在95-97％之間。比較例一與實施例一完全相同的廢氣組成及同樣大小的沸石轉(zhuǎn)輪進行廢氣濃縮處埋，僅改變轉(zhuǎn)輪的設(shè)計為吸附、脫附及吹冷三個區(qū)域，其中吸附所占的面積為以轉(zhuǎn)輪軸心的夾角300度范圍，吹冷及脫附則各為30度，其中一股廢氣以49000立方米/小時速率進入吸附區(qū)，初期凈化排氣經(jīng)分析結(jié)果去除效率為98％，另一股廢氣以6000立方米/小時速率直接導(dǎo)入吹冷區(qū)，吹冷排氣經(jīng)分析結(jié)果，溫度為105℃，經(jīng)一熱交換器加熱至180℃后，再導(dǎo)入脫附區(qū)，進行轉(zhuǎn)輪表面吸附劑的再生，脫附氣體經(jīng)分析結(jié)果溫度為50℃，濃縮倍數(shù)為8倍。此套系統(tǒng)經(jīng)連續(xù)操作3個月后，吸附區(qū)的凈化去除效率下降為87％，經(jīng)停機檢查發(fā)現(xiàn)轉(zhuǎn)輪脫附區(qū)的出口側(cè)累積有黃色液狀物，經(jīng)GC-MASS鑒定結(jié)果為二甲亞砜及乙醇胺。
由實施例一、二、三及比較例一的結(jié)果可知本發(fā)明方法，不但可提升轉(zhuǎn)輪吸附系統(tǒng)對揮發(fā)性有機氣體長期處理的保持去除效率在95％以上，且可增加轉(zhuǎn)輪的操作壽命。另由實施例三可知本套系統(tǒng)可改善轉(zhuǎn)輪做為溶劑回收用。
權(quán)利要求
1.一種提升轉(zhuǎn)輪式吸附系統(tǒng)去除揮發(fā)性有機廢氣效率的方法，其特征是將轉(zhuǎn)輪區(qū)分為吸附、預(yù)熱、脫附及吹冷等四個操作區(qū)間，利用預(yù)熱循環(huán)方式進行廢氣吸附去除處理或溶劑回收處理的方法。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種提升轉(zhuǎn)輪式吸附系統(tǒng)去除揮發(fā)性有機廢氣效率的方法，其特征在于，其預(yù)熱區(qū)的攜帶氣體可為產(chǎn)業(yè)排氣，或空氣，或氮氣，或其它不活性氣體。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種提升轉(zhuǎn)輪式吸附系統(tǒng)去除揮發(fā)性有機廢氣效率的方法，其特征在于，其預(yù)熱區(qū)的攜帶氣體溫度為60-120℃之間。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種提升轉(zhuǎn)輪式吸附系統(tǒng)去除揮發(fā)性有機廢氣效率的方法，其特征在于，其預(yù)熱區(qū)的攜帶氣體直接導(dǎo)人脫附區(qū)，或經(jīng)熱交換器加熱后再導(dǎo)入脫附區(qū)。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種提升轉(zhuǎn)輪式吸附系統(tǒng)去除揮發(fā)性有機廢氣效率的方法，其特征在于，其轉(zhuǎn)輪型式為輪式或圓筒式，以陶瓷纖維，或碳纖維，或高分子纖維為基材，表面涂布有沸石，或活性碳，或?qū)訝钔?，或高分子吸附劑?br> 6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種提升轉(zhuǎn)輪式吸附系統(tǒng)去除揮發(fā)性有機廢氣效率的方法，其特征在于，其吸附區(qū)的面積為以轉(zhuǎn)輪軸心為中心兩半徑所張開的夾角角度為180至330度之間所包括的面積范圍；預(yù)熱區(qū)及脫附區(qū)的面積范圍為夾角角度10-120度；吹冷區(qū)的面積范圍為夾角角度為10-72度。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種提升轉(zhuǎn)輪式吸附系統(tǒng)去除揮發(fā)性有機廢氣效率的方法，其特征在于，廢氣是以0.3米/秒-5米/秒的速度進入轉(zhuǎn)輪。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種提升轉(zhuǎn)輪式吸附系統(tǒng)去除揮發(fā)性有機廢氣效率的方法，其特征在于，其后處理設(shè)備可為焚化處理或溶劑回收系統(tǒng)。
全文摘要
本發(fā)明為一種提升轉(zhuǎn)輪式吸附系統(tǒng)對產(chǎn)業(yè)排氣中揮發(fā)性有機氣體或臭味或毒性氣體處理效率的方法,主要在轉(zhuǎn)輪吸附及脫附操作區(qū)間增加一預(yù)熱區(qū)間的設(shè)計,利用預(yù)熱循環(huán),改變脫附區(qū)的溫度分布,以增加脫附效率,使吸附、預(yù)熱、脫附、冷卻等形成一連續(xù)操作的高效轉(zhuǎn)輪式吸附處理系統(tǒng)。
文檔編號B01D53/06GK1277070SQ9910900
公開日2000年12月20日 申請日期1999年6月11日 優(yōu)先權(quán)日1999年6月11日
發(fā)明者鄭石治 申請人:華懋科技股份有限公司