本發(fā)明涉及環(huán)保設(shè)備領(lǐng)域，具體涉及一種渦流管束除塵除霧器。

背景技術(shù)：

常規(guī)管束式除塵除霧器是以高速旋流產(chǎn)生慣性離心的作用力，在離心力的作用下將霧滴和粉塵拋向桶壁鋪集；產(chǎn)生慣性就要求有一定的通過速度在改向的作用下產(chǎn)生旋流。低負(fù)荷的狀態(tài)下常規(guī)管束除塵除霧器效率降低或失效，80％-110％效果最佳、小于80％下降、50％時基本不工作，由于受旋流捕捉原理的制約，無法在低工況的條件下工作，而目前控制脫硫塔出口粉塵含量要求≦5mg/Nm³的塵排放標(biāo)準(zhǔn)，甚至更低；就是控制對細小粉塵和細小石膏漿液液滴的排放值；同時又受工況峰值的制約，機組基本不能均勻滿負(fù)荷工作。若采用濕式靜電除塵器技術(shù)，不但存在一次投資大，運行費用高的問題，而且占地面積大。常規(guī)管束又滿足不了低負(fù)荷的要求。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

有鑒于此，有必要提供一種使用范圍寬的渦流管束除塵除霧器。

本發(fā)明采用的技術(shù)方案：一種渦流管束除塵除霧器，包括豎直設(shè)置且內(nèi)設(shè)有除塵除霧腔體的殼體，設(shè)置于所述殼體下方的聚液箱，設(shè)置于所述除塵除霧腔體上層的沖洗裝置，設(shè)置于所述除塵除霧腔體內(nèi)的多個除塵除霧單筒，多個所述除塵除霧單筒呈矩陣緊鄰排列，每個所述除塵除霧單筒內(nèi)從下到上依次設(shè)置有一級分離器、整流器、二級分離器、匯集器、三級分離器和導(dǎo)流匯集環(huán)，所述一級分離器、二級分離器和三級分離器均包括與所述除塵除霧單筒內(nèi)壁相連的固定環(huán)、與所述固定環(huán)軸線重合設(shè)置的中心軸及多個沿所述中心軸周向均勻分布的旋流葉片，多個所述旋流葉片另一端固定連接所述固定環(huán)，所述一級分離器、二級分離器和三級分離器上的所述旋流葉片之間的間距逐漸減小。

優(yōu)選的，所述沖洗裝置包括多個噴頭，每個所述除塵除霧單筒上方均設(shè)置有一噴頭。

優(yōu)選的，所述一級分離器上的所述旋流葉片之間的間距為25～30mm。

優(yōu)選的，所述二級分離器上的所述旋流葉片之間的間距為20～25mm。

優(yōu)選的，所述三級分離器上的所述旋流葉片之間的間距為15～20mm。

優(yōu)選的，所述旋流葉片上設(shè)置有匯集溝。

優(yōu)選的，所述除塵除霧單筒內(nèi)壁上設(shè)置有匯集槽。

優(yōu)選的，所述聚液箱為一內(nèi)徑由上至下逐漸縮小的錐形體。

優(yōu)選的，所述殼體側(cè)壁設(shè)置有一位于所述聚液箱和多個所述除塵除霧單筒之間的進氣口，所述殼體頂端設(shè)置有一出氣口。

本發(fā)明的有益效果：通過依次間隔設(shè)置一級分離器、整流器、二級分離器、匯集器和三級分離器，利用一級分離器、二級分離器和三級分離器逐漸減小的旋流葉片間距，以逐步提高氣體的流速，增強除塵除霧效果，并且擴寬了該渦流管束除塵除霧器的使用范圍，可以保證在BMCR為30％-110％范圍時正常工作。

附圖說明

圖1所示為本發(fā)明中渦流管束除塵除霧器的主視圖。

圖2所示為本發(fā)明中渦流管束除塵除霧器的橫向剖視圖。

圖3所示為本發(fā)明中一級分離器的結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實施方式

以下結(jié)合附圖對本發(fā)明作進一步描述，所舉實例只用于解釋本發(fā)明，并非用于限定本發(fā)明的范圍。

如圖1～圖2所示，為本發(fā)明中的一種渦流管束除塵除霧器100，包括殼體10、聚液箱20、沖洗裝置30和多個除塵除霧單筒40。所述殼體10豎直設(shè)置且內(nèi)設(shè)有一除塵除霧腔體，所述聚液箱20設(shè)置于所述殼體10下方，所述聚液箱20為一內(nèi)徑由上至下逐漸縮小的錐形體，所述沖洗裝置30設(shè)置于所述除塵除霧腔體上層，所述沖洗裝置30包括多個噴頭31，多個所述除塵除霧單筒40設(shè)置于所述除塵除霧腔體內(nèi)，且每個所述除塵除霧單筒40上方均設(shè)置有一噴頭31，多個所述除塵除霧單筒40呈矩陣緊鄰排列，所述殼體10側(cè)壁還設(shè)置有一位于所述聚液箱20和多個所述除塵除霧單筒40之間的進氣口11，所述殼體10頂端設(shè)置有一出氣口12。

作為整個裝置的除塵除霧主體，每個所述除塵除霧單筒40內(nèi)從下到上依次設(shè)置有一級分離器41、整流器42、二級分離器43、匯集器44、三級分離器45和導(dǎo)流匯集環(huán)46。如圖3所示，所述一級分離器41、二級分離器43和三級分離器45均包括與所述除塵除霧單筒40內(nèi)壁相連的固定環(huán)411、與所述固定環(huán)411軸線重合設(shè)置的中心軸412及多個沿所述中心軸412周向均勻分布的旋流葉片413，多個所述旋流葉片413另一端固定連接所述固定環(huán)411。所述一級分離器41、二級分離器43和三級分離器45上的所述旋流葉片413之間的間距逐漸減小，具體的，所述一級分離器41上的所述旋流葉片413之間的間距為25～30mm；所述二級分離器43上的所述旋流葉片413之間的間距為20～25mm；所述三級分離器45上的所述旋流葉片413之間的間距為15～20mm。為了保證更好的匯集集聚的液體，在所述旋流葉片413上設(shè)置有匯集溝，所述除塵除霧單筒40內(nèi)壁上設(shè)置有匯集槽。

本發(fā)明的工作原理：煙氣從所述進氣口11進入所述除塵除霧腔體，然后進入多個所述除塵除霧單筒40進行凈化處理，最后經(jīng)由所述出氣口12排出凈化的氣體。具體的，煙氣在每個所述除塵除霧單筒40中的凈化過程如下，煙氣先通過所述一級分離器41，在傾斜設(shè)置的旋流葉片413的導(dǎo)流作用下，直流的氣體開始旋轉(zhuǎn)上升，煙氣在變速變向旋轉(zhuǎn)上升過程中產(chǎn)生紊流，實現(xiàn)煙氣流動狀態(tài)的由直流狀過渡成螺旋狀，使煙氣中的大霧滴和大塵粒相互碰撞、粘接、凝聚成較大的含塵液滴，液滴在不斷的累積后逐漸變大并匯集于所述旋流葉片413上的匯集溝內(nèi)，由于煙氣和煙氣中攜帶的液滴、煙塵的分離慣性不同，會使得慣性較大的液滴、煙塵沿所述匯集溝被拋向所述除塵除霧單筒40內(nèi)壁上的匯集槽，并沿所述匯集槽流入所述聚液箱20，由于所述一級分離器41旋流葉片413的間距較大，煙氣流速變化較小，能夠除去煙氣中的大顆粒的塵粒和霧滴。經(jīng)過所述一級分離器41分離后的煙氣在繼續(xù)向上流動的過程中，被所述整流器42整流，煙氣流動狀態(tài)由螺旋狀重新過渡成直流狀，并進一步提高煙氣流速。經(jīng)所述整流器42整流后的直流煙氣，緊接著進入所述二級分離器43進行再次凈化分離，由于所述二級分離器43的旋流葉片413的間距小于所述一級分離器41的旋流葉片413的間距，煙氣在經(jīng)過所述二級分離器43時，旋轉(zhuǎn)流速更大，慣性更強，因此能夠除去煙氣中較大顆粒的塵粒和霧滴。經(jīng)過所述二級分離器43進一步分離后的煙氣，緊接著進入所述匯集器44，細小的液滴和塵粒在所述匯集器44中碰撞幾率大幅增加，從而進一步凝聚成液滴流入所述聚液箱20。通過所述匯集器44后煙氣會經(jīng)由所述三級分離器45進行更深層次的分離凈化，由于所述三級分離器45的旋流葉片413的間距進一步縮小，會使得煙氣的旋轉(zhuǎn)流速進一步提升，從而可以分離顆粒更小的霧滴和塵粒，使得煙氣徹底凈化。被徹底凈化后的煙氣會進入所述導(dǎo)流匯集環(huán)46，以避免二次飄逸夾帶的現(xiàn)象產(chǎn)生，最終通過所述殼體10頂端的所述出氣口12排出。在多個所述除塵除霧單筒40長時間運行后，內(nèi)部會積累一定的塵垢，此時，可控制所述沖洗裝置30開始運轉(zhuǎn)，通過多個所述噴頭31產(chǎn)生一定速度的水流對多個所述除塵除霧單筒40進行沖洗，沖洗后的污水最終會流入所述聚液箱20。

本發(fā)明的有益效果：通過依次間隔設(shè)置一級分離器、整流器、二級分離器、匯集器和三級分離器，利用一級分離器、二級分離器和三級分離器逐漸減小的旋流葉片間距，以逐步提高氣體的流速，增強除塵除霧效果，并且擴寬了該渦流管束除塵除霧器的使用范圍，可以保證在BMCR為30％-110％范圍時正常工作。

以上所述僅為本發(fā)明的較佳實施例，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。