一種應(yīng)用于臭氧氧化體系中的活性炭催化劑的制備方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種應(yīng)用于臭氧氧化體系中的活性炭催化劑的制備方法，包括以下步驟：將具有催化活性的金屬氧化物粉粹成粒徑為0.1～1mm的顆粒；將原料煤磨粉成細(xì)度為95％以上通過180目的原料煤粉，加入金屬氧化物、黏結(jié)劑和水；所述原料煤粉、金屬氧化物、黏結(jié)劑和水的重量比為100：(1-20)：(35-40)：5，將上述各組分混合后通過成型機擠壓成炭條或通過造球機造球后進(jìn)行風(fēng)干、炭化、活化及后處理，最終得到符合技術(shù)要求的負(fù)載型活性炭催化劑。本發(fā)明通過在活性炭生產(chǎn)過程中加入具有催化活性的固體組分作為其生產(chǎn)原料，制備應(yīng)用于臭氧氧化體系中的活性炭催化劑，以簡化催化劑生產(chǎn)過程，降低催化劑制備成本，延長催化劑使用壽命，并防止對環(huán)境產(chǎn)生二次污染。
【專利說明】一種應(yīng)用于臭氧氧化體系中的活性炭催化劑的制備方法

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及催化劑制造領(lǐng)域，具體涉及一種應(yīng)用于臭氧催化氧化體系中的負(fù)載型活性炭催化劑，旨在提供一種工藝簡單、成本低廉、無二次污染的高活性長壽命的負(fù)載型活性炭催化劑的制備方法。

【背景技術(shù)】
[0002]臭氧在水中的氧化還原電位高達(dá)2.07V,是一種強氧化劑，能快速有效的殺死水中的細(xì)菌和病毒，去除水中的有機和無機污染物，具有操作簡單、反應(yīng)迅速、不產(chǎn)生污泥、無二次污染等特性，近年來在水處理領(lǐng)域得到了廣泛的應(yīng)用。然而，單一的臭氧氧化反應(yīng)具有選擇性，不能氧化所有的有機污染物，面對日益增多的難降解有機廢水的出現(xiàn)，臭氧與其它水處理技術(shù)結(jié)合的高級氧化技術(shù)應(yīng)運而生。
[0003]多相臭氧催化氧化技術(shù)是近年來發(fā)展起來的一種具有較強競爭力的新型高級氧化技術(shù)，它是利用固體催化劑促進(jìn)臭氧氧化分解產(chǎn)生具有強氧化性的羥基自由基(.0Η)，.0Η可以在常溫常壓下將那些難以用臭氧單獨氧化的有機物徹底氧化，從而達(dá)到最大限度地去除有機污染物的目的，在難降解有機廢水處理中顯示出了極大的優(yōu)越性。
[0004]催化劑是多相臭氧催化氧化技術(shù)的核心，主要分為金屬氧化物類(如Mn02、Ti02、N1等)、負(fù)載型金屬氧化物類(如Cu20/Al203、Ti02/Al203、Ni0/AC等)和負(fù)載型金屬類(如Cu/A1203、Cu/AC、Fe/AC等)。其中，負(fù)載型活性炭催化劑由于載體價格低廉、催化活性高、易于反應(yīng)溶液分離，應(yīng)用最為廣泛。目前，負(fù)載型活性炭催化劑的制備多采用硝酸鹽、硫酸鹽或氯化物浸潰法，將具有催化活性的一種或多種金屬硝酸鹽、硫酸鹽或氯化物溶液按一定比例復(fù)合溶于水中，然后加入活性炭載體，攪拌混合，洗滌過濾后，烘干焙燒。該法制得的催化劑活性組分主要分布在活性炭的外表面，催化劑使用過程中由于負(fù)載活性炭之前的摩擦作用，活性組分流失率較高，嚴(yán)重影響了催化劑的催化性能和使用壽命，同時制備過程向環(huán)境中排放了大量的N0x、S02、H2S、HC1等污染物質(zhì)。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0005]針對現(xiàn)有技術(shù)缺陷，本發(fā)明通過在活性炭生產(chǎn)過程中加入具有催化活性的固體組分作為其生產(chǎn)原料，制備應(yīng)用于臭氧催化氧化體系中的負(fù)載型活性炭催化劑，以簡化催化劑生產(chǎn)過程，降低催化劑制備成本，延長催化劑使用壽命，并防止對環(huán)境產(chǎn)生二次污染。
[0006]為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供的一種應(yīng)用于臭氧氧化體系中的活性炭催化劑的制備方法，包括以下步驟:
[0007]步驟一、將Mn02、ZnO、CuO、Ti02、N1、Co304、A1203中的一種或多種混合后的具有催化活性的金屬氧化物粉粹成粒徑為0.1?1mm的顆粒；
[0008]步驟二、將原料煤磨粉成細(xì)度為95%以上通過180目的原料煤粉，加入步驟一中所述的金屬氧化物、黏結(jié)劑和水；所述原料煤粉、金屬氧化物、黏結(jié)劑和水的重量比為100:(1-20): (35-40):5，其中，所述金屬氧化物的重量以金屬元素的重量計；將上述各組分混合后通過成型機用直徑為2?5_的擠條模具擠壓成炭條或通過造球機造球，成型好的炭條或炭球采用自然堆放法進(jìn)行風(fēng)干，鋪放厚度為3?5_，風(fēng)干時間為4?8h ;
[0009]步驟三、炭化:將風(fēng)干處理后的炭條或炭球隔絕空氣加熱，升溫速率為2_5°C /min，終溫在300?600°C，恒溫時間l_2h ；
[0010]步驟四、活化:采用水蒸氣、煙道氣和空氣中的一種氣體或兩種以上的混合氣體作為活化劑與炭化處理后的炭條或炭球接觸進(jìn)行活化，活化時間為2?30h，活化的溫度如下:
[0011]若采用水蒸氣作為活化劑，則活化的溫度控制在800?950°C ；
[0012]若采用煙道氣作為活化劑，則活化的溫度控制在900?950°C ；
[0013]若采用空氣作為活化劑，則活化的溫度控制在600°C ；
[0014]若采用水蒸氣、煙道氣和空氣中兩種以上的混合氣體作為活化劑，則活化的溫度控制在800?950°C ；
[0015]步驟五、后處理:將步驟四活化處理后的炭條或炭球，依次通過水洗、脫水、烘干和篩分，最終得到符合技術(shù)要求的負(fù)載型活性炭催化劑。
[0016]進(jìn)一步講，所述黏結(jié)劑為煤焦油。
[0017]與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果是:
[0018](1)本發(fā)明提供的用于臭氧催化氧化體系中的負(fù)載型活性炭催化劑的制備方法，能夠使具有催化活性的金屬氧化物Mn02、ZnO、CuO、Ti02、N1、Co304、A1203均勻分布于活性炭載體中，避免了臭氧與水流沖刷導(dǎo)致催化劑相互摩擦造成的失活現(xiàn)象，大大延長了催化劑的使用壽命，同時增大了活性組分與污染物的接觸面積，提高了臭氧的氧化效率。
[0019](2)與浸潰法相比，省卻了過濾和母液回收等過程，簡化了催化劑的制備流程，對于負(fù)載量要求較大的催化劑，不受溶解度的限制，免于多次浸潰，降低了催化劑的制備成本。
[0020](3)催化劑制備過程中采用的是直接添加具有催化活性的金屬氧化物的方式，不存在硝酸鹽、硫酸鹽或氯化物分解產(chǎn)生N0X、S02、H2S、HC1等污染物質(zhì)的現(xiàn)象，對環(huán)境無二次污染。
[0021](4)本發(fā)明中，原料煤粉與金屬氧化物的重量比為100:(1-20)，其中，金屬氧化物的重量以金屬元素的重量計。金屬氧化物的具體投加重量綜合考慮廢水處理要求和經(jīng)濟(jì)性要求進(jìn)行選擇。
[0022](5)采用本發(fā)明方法制備的負(fù)載型活性炭催化劑在臭氧氧化不同類型有機污染物中均顯示了良好的催化效果，具有較好的廣普性和較高的實用價值。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0023]圖1是采用臭氧氧化與臭氧催化氧化去除染料廢水CODcr效果對比圖；
[0024]圖2是采用臭氧氧化與臭氧催化氧化去除染料廢水色度效果對比圖；
[0025]圖3是采用臭氧氧化與臭氧催化氧化去除橡膠廢水CODcr效果對比圖；
[0026]圖4是傳統(tǒng)浸潰法與本發(fā)明制備得到的催化劑催化效果對比圖。

【具體實施方式】
[0027]下面結(jié)合具體實施例對本發(fā)明方法做進(jìn)一步的說明。提供實施例是為了理解的方便，絕不是限制本發(fā)明。
[0028]實施例1:
[0029]將100g無煙煤磨粉到占總量95%以上的粒徑小于180目的粉料，加入粉碎成粒徑為0.1?1mm的Μη02顆粒8g (其中Μη含量為5g)，煤焦油38g和水5g，均勻混合后使用成型機擠壓成直徑為4mm的料條，鋪放于光潔的水泥地面之上，鋪放厚度為3?5cm，風(fēng)干5h ；將風(fēng)干后的炭條在N2氣氛中進(jìn)行炭化，炭化升溫速率為5°C /min，終溫控制在600°C，恒溫lh ;接著進(jìn)行活化，活化劑為水蒸氣，活化溫度為800°C，活化時間為10h。最后進(jìn)行水洗、脫水、烘干、篩分，得到負(fù)載Μη02的柱狀活性炭催化劑。
[0030]實施例1得到的負(fù)載Μη02的柱狀活性炭催化劑的具體參數(shù)為:比表面積:1065m2/g，比孔容積:0.552ml/g，平均孔隙直徑:1.87nm。
[0031]實施例2:
[0032]將100g無煙煤磨粉到占總量90%以上的粒徑小于200目的粉料，加入粉碎成粒徑為0.1?1mm的Μη02顆粒8g (其中Μη含量為5g)，煤焦油38g和水5g，兩段進(jìn)行捏合、粉碎，均勻混合后，通過造球機造球，造球后進(jìn)行篩分，合格粒度的炭球通過熱風(fēng)干燥完成二次造球后，形成粒徑為4mm的炭球，鋪放于光潔的水泥地面之上，鋪放厚度為3?5cm，風(fēng)干5h ；將風(fēng)干后的炭球在N2氣氛中進(jìn)行炭化，炭化升溫速率為5°C /min，終溫控制在600°C，恒溫lh ;接著進(jìn)行活化，活化劑為煙道氣，活化溫度為900°C，活化時間為10h。最后進(jìn)行水洗、脫水、烘干、篩分，得到負(fù)載Μη02的球狀活性炭催化劑。
[0033]實施例2得到的負(fù)載Μη02的柱狀活性炭催化劑的具體參數(shù)為:比表面積:1102m2/g，比孔容積:0.565ml/g,平均孔隙直徑:1.92nm。
[0034]實施例3:
[0035]將100g無煙煤磨粉到占總量95%以上的粒徑小于180目的粉料，加入粉碎成粒徑為0.1?1mm的ZnO顆粒6.22g (其中Zn含量為5g)，煤焦油38g和水5g，均勻混合后使用成型機擠壓成直徑為4mm的料條，鋪放于光潔的水泥地面之上，鋪放厚度為3?5cm，風(fēng)干5h ;將風(fēng)干后的炭條在N2氣氛中進(jìn)彳丁炭化，炭化升溫速率為5 C /min,終溫控制在600 C，恒溫lh ;接著進(jìn)行活化，活化劑為空氣，活化溫度為600°C，活化時間為10h。最后進(jìn)行水洗、脫水、烘干、篩分，得到負(fù)載ZnO的柱狀活性炭催化劑。
[0036]實施例3得到的負(fù)載ZnO的柱狀活性炭催化劑的具體參數(shù)為:比表面積:1025m2/g，比孔容積:0.549ml/g,平均孔隙直徑:1.85nm。
[0037]實施例4:
[0038]將100g無煙煤磨粉到占總量95%以上的粒徑小于180目的粉料，加入粉碎成粒徑為0.1?1mm的CuO顆粒6.26g (其中Cu含量為5g)，煤焦油38g和水5g，均勻混合后使用成型機擠壓成直徑為4mm的料條，鋪放于光潔的水泥地面之上，鋪放厚度為3?5cm，風(fēng)干5h ;將風(fēng)干后的炭條在N2氣氛中進(jìn)彳丁炭化，炭化升溫速率為5 C /min,終溫控制在600 C，恒溫lh ;接著進(jìn)行活化，活化劑為水蒸氣和煙道氣混合氣體，活化溫度為900°C，活化時間為10h。最后進(jìn)行水洗、脫水、烘干、篩分，得到負(fù)載CuO的柱狀活性炭催化劑。
[0039]實施例4得到的負(fù)載CuO的柱狀活性炭催化劑的具體參數(shù)為:比表面積:986m2/g，比孔容積:0.535ml/g，平均孔隙直徑:1.83nm。
[0040]實施例5:
[0041]將100g無煙煤磨粉到占總量95%以上的粒徑小于180目的粉料，加入粉碎成粒徑為0.1?1mm的Ti02顆粒8.34g(其中Ti含量為5g)，煤焦油38g和水5g，均勻混合后使用成型機擠壓成直徑為4_的料條，鋪放于光潔的水泥地面之上，鋪放厚度為3?5cm，風(fēng)干5h ;將風(fēng)干后的炭條在N2氣氛中進(jìn)彳丁炭化，炭化升溫速率為5 C /min,終溫控制在600 C，恒溫lh ;接著進(jìn)行活化，活化劑為水蒸氣和空氣混合氣體，活化溫度為80(TC，活化時間為10h。最后進(jìn)行水洗、脫水、烘干、篩分，得到負(fù)載Ti02的柱狀活性炭催化劑。
[0042]實施例5得到的負(fù)載Ti02的柱狀活性炭催化劑的具體參數(shù)為:比表面積:1006m2/g，比孔容積:0.536ml/g,平均孔隙直徑:1.83nm。
[0043]實施例6:
[0044]將100g無煙煤磨粉到占總量95%以上的粒徑小于180目的粉料，加入粉碎成粒徑為0.1?1mm的N1顆粒6.36g (其中Ni含量為5g)，煤焦油38g和水5g，均勻混合后使用成型機擠壓成直徑為4mm的料條，鋪放于光潔的水泥地面之上，鋪放厚度為3?5cm，風(fēng)干5h ;將風(fēng)干后的炭條在N2氣氛中進(jìn)彳丁炭化，炭化升溫速率為5 C /min,終溫控制在600 C，恒溫lh ;接著進(jìn)行活化，活化劑為煙道氣和空氣混合氣體，活化溫度為900°C，活化時間為10h。最后進(jìn)行水洗、脫水、烘干、篩分，得到負(fù)載N1的柱狀活性炭催化劑。
[0045]實施例6得到的負(fù)載N1的柱狀活性炭催化劑的具體參數(shù)為:比表面積:955m2/g，比孔容積:0.529ml/g，平均孔隙直徑:1.79nm。
[0046]實施例7:
[0047]將100g無煙煤磨粉到占總量95%以上的粒徑小于180目的粉料，加入粉碎成粒徑為0.1?1mm的Co304顆粒6.81g (其中Co含量為5g)，煤焦油38g和水5g，均勻混合后使用成型機擠壓成直徑為4_的料條，鋪放于光潔的水泥地面之上，鋪放厚度為3?5cm，風(fēng)干5h ;將風(fēng)干后的炭條在N2氣氛中進(jìn)彳丁炭化，炭化升溫速率為5 C /min,終溫控制在600 C，恒溫lh ;接著進(jìn)行活化，活化劑為水蒸氣、煙道氣和空氣混合氣體，活化溫度為900°C，活化時間為10h。最后進(jìn)行水洗、脫水、烘干、篩分，得到負(fù)載Co304的柱狀活性炭催化劑。
[0048]實施例7得到的負(fù)載Co304的柱狀活性炭催化劑的具體參數(shù)為:比表面積:1211m2/g，比孔容積:0.602ml/g,平均孔隙直徑:1.98nm。
[0049]實施例8:
[0050]將100g無煙煤磨粉到占總量95%以上的粒徑小于180目的粉料，加入粉碎成粒徑為0.1?1mm的A1203顆粒9.45g (其中A1含量為5g)，煤焦油38g和水5g，均勻混合后使用成型機擠壓成直徑為4_的料條，鋪放于光潔的水泥地面之上，鋪放厚度為3?5cm，風(fēng)干5h ;將風(fēng)干后的炭條在N2氣氛中進(jìn)彳丁炭化，炭化升溫速率為5 C /min,終溫控制在600 C，恒溫lh ;接著進(jìn)行活化，活化劑為水蒸氣，活化溫度為800°C，活化時間為10h。最后進(jìn)行水洗、脫水、烘干、篩分，得到負(fù)載A1203的柱狀活性炭催化劑。
[0051]實施例8得到的負(fù)載A1203的柱狀活性炭催化劑的具體參數(shù)為:比表面積:938m2/g，比孔容積:0.516ml/g,平均孔隙直徑:1.75nm。
[0052]實施例9:
[0053]將100g無煙煤磨粉到占總量95%以上的粒徑小于180目的粉料，加入粉碎成粒徑為0.1?1mm的Μη02顆粒6.33g (其中Μη含量為4g)，Co304顆粒1.36g (其中Co含量為lg)，煤焦油38g和水5g，均勻混合后使用成型機擠壓成直徑為4mm的料條，鋪放于光潔的水泥地面之上，鋪放厚度為3?5cm，風(fēng)干5h ;將風(fēng)干后的炭條在N2氣氛中進(jìn)行炭化，炭化升溫速率為5°C /min，終溫控制在600°C，恒溫lh ;接著進(jìn)行活化，活化劑為水蒸氣，活化溫度為800°C，活化時間為10h。最后進(jìn)行水洗、脫水、烘干、篩分，得到負(fù)載胞02和&)304的柱狀活性炭催化劑。
[0054]實施例9得到的負(fù)載胞02和&)304的柱狀活性炭催化劑的具體參數(shù)為:比表面積:1219m2/g，比孔容積:0.598ml/g，平均孔隙直徑:1.96nm。
[0055]實施例10:
[0056]采用實施例1?實施例9制備的負(fù)載型活性炭催化劑催化臭氧氧化降解染料廢水。廢水水質(zhì):pH值為8.5，CODcr為840mg/L，色度2X103倍；實驗條件:靜態(tài)小試實驗，處理廢水體積500ml，催化劑投加量50g，臭氧投加量30mg/L，反應(yīng)60min后取上清液過濾后測定CODcr和色度。實驗結(jié)果如圖1、圖2所示?？梢钥闯?，添加催化劑的臭氧氧化體系對染料廢水CODcr和色度的去除率明顯高于未添加催化劑的臭氧氧化體系，采用本發(fā)明方法制備的棒狀負(fù)載型活性炭催化劑與球狀負(fù)載型活性炭催化劑均具有良好的催化效果。
[0057]實施例11:
[0058]采用實施例1?實施例9制備的負(fù)載型活性炭催化劑催化臭氧氧化降解橡膠廢水二級生化出水。廢水水質(zhì):pH值為6，CODcr為427mg/L ;實驗條件:靜態(tài)小試實驗，處理廢水體積500ml，催化劑投加量50g，臭氧投加量20mg/L，反應(yīng)60min后取上清液過濾后測定CODcr。實驗結(jié)果如圖3所示?？梢钥闯觯砑哟呋瘎┑某粞跹趸w系對橡膠廢水CODcr的去除率明顯高于未添加催化劑的臭氧氧化體系，采用本發(fā)明方法制備的棒狀負(fù)載型活性炭催化劑與球狀負(fù)載型活性炭催化劑均具有良好的催化效果。
[0059]對比例1:
[0060]將100g無煙煤磨粉到占總量95%以上的粒徑小于180目的粉料，加入煤焦油38g和水5g，均勻混合后使用成型機擠壓成直徑為4mm的料條，鋪放于光潔的水泥地面之上，鋪放厚度為3?5cm，風(fēng)干5h ;將風(fēng)干后的炭條在N2氣氛中進(jìn)行炭化，炭化升溫速率為5°C /min，終溫控制在600°C，恒溫lh ;接著進(jìn)行活化，活化劑為水蒸氣，活化溫度為800°C，活化時間為10h。最后進(jìn)行水洗、脫水、烘干、篩分，得到無負(fù)載型柱狀活性炭。采用浸潰法制備負(fù)載型活性炭催化劑:將100g無負(fù)載型柱狀活性炭浸入到100ml 23%的Μη(Ν03)2.4H20溶液中，其中Μη含量為5g，恒溫振蕩器震蕩混合12h后，濾去浸潰液，用蒸餾水沖洗后放入105°C烘箱內(nèi)烘干2h，放入氮氣保護(hù)氣氛箱式爐中400°C下焙燒4h，即得浸潰法制備的負(fù)載型活性炭催化劑。
[0061]在相同的實驗條件下，分別采用浸潰法制備的負(fù)載型活性炭催化劑和實施例1中采用本發(fā)明方法制備的負(fù)載型活性炭催化劑催化臭氧降解染料廢水，結(jié)果如圖4所示。
[0062]廢水水質(zhì):pH值為8.5，CODcr為840mg/L ;實驗條件:靜態(tài)小試實驗，處理廢水體積500ml,催化劑投加量50g,臭氧投加量30mg/L,單次反應(yīng)時間60min,循環(huán)反應(yīng)50次。
[0063]實驗結(jié)果表明，在臭氧催化氧化體系中，浸潰法制備的負(fù)載型活性炭催化劑循環(huán)使用50次之后，CODcr去除率由54.2%降低到43.6%，降低了 10.6%，本發(fā)明方法制備的負(fù)載型活性炭催化劑循環(huán)使用50次之后，CODcr去除率由56.2%降低到54%，降低了2.2%?？梢钥闯?，采用本發(fā)明方法制備的負(fù)載型活性炭催化劑連續(xù)多次使用后，催化效果明顯優(yōu)于浸潰法制備的負(fù)載型活性炭催化劑。
[0064]盡管上面結(jié)合附圖對本發(fā)明進(jìn)行了描述，但是本發(fā)明并不局限于上述的【具體實施方式】，上述的【具體實施方式】僅僅是示意性的，而不是限制性的，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員在本發(fā)明的啟示下，在不脫離本發(fā)明宗旨的情況下，還可以做出很多變形，這些均屬于本發(fā)明的保護(hù)之內(nèi)。
【權(quán)利要求】
1.一種應(yīng)用于臭氧氧化體系中的活性炭催化劑的制備方法，包括以下步驟: 步驟一、將胞02、2110、(:110、1102、祖0、(:0304、41203中的一種或多種混合后的具有催化活性的金屬氧化物粉粹成粒徑為0.1?Imm的顆粒； 步驟二、將原料煤磨粉成細(xì)度為95%以上通過180目的原料煤粉，加入步驟一中所述的金屬氧化物、黏結(jié)劑和水；所述原料煤粉、金屬氧化物、黏結(jié)劑和水的重量比為100:(1-20): (35-40):5，其中，所述金屬氧化物的重量以金屬元素的重量計；將上述各組分混合后通過成型機用直徑為2?5_的擠條模具擠壓成炭條或通過造球機造球，成型好的炭條或炭球采用自然堆放法進(jìn)行風(fēng)干，鋪放厚度為3?5_，風(fēng)干時間為4?8h ; 步驟三、炭化:將風(fēng)干處理后的炭條或炭球隔絕空氣加熱，升溫速率為2-5°C /min，終溫在300?600°C，恒溫時間l-2h ； 步驟四、活化:采用水蒸氣、煙道氣和空氣中的一種氣體或兩種以上的混合氣體作為活化劑與炭化處理后的炭條或炭球接觸進(jìn)行活化，活化時間為2?30h，活化的溫度如下:若采用水蒸氣作為活化劑，則活化的溫度控制在800?950°C ； 若采用煙道氣作為活化劑，則活化的溫度控制在900?950°C ； 若采用空氣作為活化劑，則活化的溫度控制在600°C ； 若采用水蒸氣、煙道氣和空氣中兩種以上的混合氣體作為活化劑，則活化的溫度控制在 800 ?950 0C ； 步驟五、后處理:將步驟四活化處理后的炭條或炭球，依次通過水洗、脫水、烘干和篩分，最終得到符合技術(shù)要求的負(fù)載型活性炭催化劑。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述應(yīng)用于臭氧氧化體系中的活性炭催化劑的制備方法，其特征在于，所述黏結(jié)劑是煤焦油。
【文檔編號】B01J23/34GK104437672SQ201410606623
【公開日】2015年3月25日 申請日期:2014年10月31日 優(yōu)先權(quán)日:2014年10月31日
【發(fā)明者】石巖, 鄭先強, 許丹宇, 余海晨, 段云霞, 張金鴻, 孫凱, 侯霙, 呂晶華, 游洋洋 申請人:天津市聯(lián)合環(huán)保工程設(shè)計有限公司