一種砒啶類農(nóng)藥生產(chǎn)廢水的處理方法
【專利摘要】本發(fā)明一種砒啶類農(nóng)藥生產(chǎn)廢水的處理方法，包括以下步驟：步驟一，將吡啶類農(nóng)藥生產(chǎn)廢水輸送至碳管膜進行預處理；步驟二，預處理后的透析液輸送至精密過濾器；步驟三，經(jīng)精密過濾器后進入一級納濾膜，一級納濾濃縮液進入多效蒸發(fā)器處理；步驟四，一級納濾透析液進入二級納濾膜進行分離，透析液進入生化池處理，濃縮液回流至一級納濾膜繼續(xù)處理。本發(fā)明可以減少廢水總量，節(jié)約運行成本，經(jīng)處理后的廢水生化性好。
【專利說明】一種砒啶類農(nóng)藥生產(chǎn)廢水的處理方法 【技術領域】
[0001] 本發(fā)明涉及廢水的處理方法，尤其是指一種砒啶類農(nóng)藥生產(chǎn)廢水的處理方法。 【背景技術】
[0002] 隨著吡啶類農(nóng)藥產(chǎn)能的增大，生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的廢水急需解決，吡啶類廢水主要 特點有：1、含吡啶不能僅僅以C0D (化學需氧量)來表征有機物含量，含吡啶環(huán)的物質，不能 被重鉻酸鉀氧化。因此，含吡啶類結構的廢水同時需要檢測T0C (總有機碳）；2、吡啶對生 化過程的生物菌有很強的抑制性或毒性，造成生化不能進行，因此，廢水中含有吡啶類化合 物不易直接進行生化處理；3、帶吡啶環(huán)的物質種類繁多，具有結構穩(wěn)定、難以降解的共同特 點。
[0003] 現(xiàn)有技術中，吡啶類有機廢水主要處理方法為：蒸發(fā)與焚燒工藝。利用多效蒸發(fā)器 先將有機廢水進行高倍濃縮，濃縮后的濃溶液進行焚燒，以達到處理廢水的目的。
[0004] 其缺陷在于，所述有機廢水富含有機酸和鹽分，對蒸發(fā)器材質要求極高，即使是鈦 材質的蒸發(fā)器，使用壽命仍低于半年。因此，蒸發(fā)器的投資成本高，能耗高，運行成本高。
[0005] 采用膜工藝對廢水進行高倍濃縮，可以有效的節(jié)省投資成本和降低能耗。膜是具 有選擇性分離功能的材料，與傳統(tǒng)過濾的不同在于膜可以在分子范圍內(nèi)進行分離，并且這 過程是一種物理過程，不需發(fā)生相的變化和添加助劑。
[0006] 碳管膜是一種無機微濾膜，由碳化硅超高溫燒結而成，具有極高的機械強度和化 學穩(wěn)定性能，碳管膜親水性極強，水通量大，耐強酸強堿，pH耐受范圍0-14,碳管膜耐有機 溶劑及耐強氧化性、耐高溫至800°C，碳管膜具有高硬度2930 +/- 80 (Vickers kg/mm2)， 且成孔率高，大約45%。
[0007] 納濾膜孔徑在lnm左右，截留分子量為100-1000Da，允許溶劑分子或某些低分子 量溶質或低價離子透過的功能性半透膜。其技術原理為：在納濾膜進水側施加操作壓力克 服自然滲透壓，當施加的壓力大于自然滲透壓時，進水側的水分子和小分子溶質就會克服 自然滲透壓透過納濾膜，進入到稀溶液側成為凈化水。
【發(fā)明內(nèi)容】

[0008] 本發(fā)明的目的在于提供一種砒啶類農(nóng)藥生產(chǎn)廢水的處理方法，以減少廢水總量， 節(jié)約運行成本，經(jīng)處理后的廢水生化性好。
[0009] 為達成上述目的，本發(fā)明的解決方案為： 一種砒啶類農(nóng)藥生產(chǎn)廢水的處理方法，包括以下步驟： 步驟一，將吡啶類農(nóng)藥生產(chǎn)廢水輸送至碳管膜進行預處理； 步驟二，預處理后的透析液輸送至精密過濾器； 步驟三，經(jīng)精密過濾器后進入一級納濾膜，一級納濾濃縮液進入多效蒸發(fā)器處理； 步驟四，一級納濾透析液進入二級納濾膜進行分離，透析液進入生化池處理，濃縮液回 流至一級納濾膜繼續(xù)處理。
[0010] 進一步，所述碳管膜膜芯為l〇-l〇〇nm的無機碳化硅。
[0011] 進一步，所述精密過濾器為小于10微米的芯式或袋式精密過濾器。
[0012] 進一步，步驟三中，納濾膜為有機材料納濾膜，為管式、卷式或平板式結構；截留分 子量為 5〇_2〇ODalton，耐受壓力為5-75bar。
[0013] 采用上述方案后，本發(fā)明碳管膜預處理可以有效的去除懸浮物、膠體和油類；經(jīng)一 級納濾膜過濾后，可以將吡啶農(nóng)藥生產(chǎn)廢水T0C截留75%以上，濃縮倍數(shù)可以達到5-10倍； 經(jīng)二級納濾膜過濾后可以將一級透析液的T0C再截留50-70%，濃縮倍數(shù)可以達到20倍以 上；經(jīng)過碳管膜與兩級納濾膜工藝處理后的透析液產(chǎn)水中沒有劇毒物質，生化性好，可以直 接進入生化處理單元，而濃縮后的劇毒濃縮液，進入蒸發(fā)器處理。因此，本發(fā)明有效減少廢 水總量，節(jié)約運行成本，經(jīng)處理后的廢水生化性好。 【專利附圖】

【附圖說明】
[0014] 圖1是本發(fā)明的工藝流程圖。
[0015] 標號說明 輸液泵1 碳管膜2 碳管膜透析罐3 -級納濾輸液泵4 精密過濾器5 -級納濾增壓泵6 一級納濾膜7 二級納濾增壓泵8 二級納濾膜9。 【具體實施方式】
[0016] 以下結合附圖及具體實施例對本發(fā)明做詳細描述。
[0017] 參閱圖1所示，本發(fā)明揭示的一種砒啶類農(nóng)藥生產(chǎn)廢水的處理方法，包括以下步 驟： 步驟一，將吡啶類農(nóng)藥生產(chǎn)廢水通過輸液泵1輸送至碳管膜2進行預處理，預處理后的 透析液貯存在碳管膜透析罐3進行貯存；經(jīng)碳管膜2預處理可以有效的去除懸浮物、膠體和 油類。
[0018] 所述碳管膜1膜芯為10-100nm的無機碳化硅或其他無機材料膜芯。
[〇〇19] 步驟二，將碳管膜透析罐3內(nèi)的料液通過一級納濾輸液泵4輸送至精密過濾器5 ; 所述精密過濾器為小于10微米的芯式或袋式精密過濾器。
[0020] 步驟三，經(jīng)過精密過濾器5后的廢水進入一級納濾增壓泵6, 一級納濾增壓泵6將 廢水壓力提升至20-40bar ;經(jīng)過一級納濾增壓泵6提升壓力后的廢水進入一級納濾膜7內(nèi) 部進行分離，透析液進入二級納濾增壓泵8,濃縮液部分進入一級納濾增壓泵8入口，部分 進入多效蒸發(fā)器處理。
[0021] 經(jīng)一級納濾膜過濾后，可以將吡啶農(nóng)藥生產(chǎn)廢水T0C截留75%以上，濃縮倍數(shù)可以 達到5-10倍。
[0022] 所述一級納濾膜7為有機材料納濾膜，為管式、卷式或平板式結構；截留分子量為 50-200Dalton，耐受壓力為5-75bar。所述一級納濾增壓泵6為高壓柱塞泵、高壓隔膜泵或 高壓離心泵。
[0023] 步驟四，一級納濾透析液進入二級納濾增壓泵8后，二級納濾增壓泵8將壓力提升 至20-30bar，經(jīng)過二級納濾增壓泵8提升壓力后的廢水進入二級納濾膜9內(nèi)部進行分離，透 析液進入生化池進一步處理，濃縮液部分回流到二級納濾增壓泵8入口，部分進入一級納 濾增壓泵6入口。所述二級納濾增壓泵8為高壓柱塞泵、高壓隔膜泵或高壓離心泵。
[0024] 經(jīng)二級納濾膜過濾后可以將一級透析液的T0C再截留50-70%，濃縮倍數(shù)可以達 到20倍以上；經(jīng)過碳管膜與兩級納濾膜工藝處理后的透析液產(chǎn)水中沒有劇毒物質，生化性 好，可以直接進入生化處理單元，而濃縮后的劇毒濃縮液，進入蒸發(fā)器處理。
[0025] 本發(fā)明中的高壓力系統(tǒng)部分采用內(nèi)循環(huán)的方法，即將大部分的高壓力濃縮液回 流至增壓泵入口，和低濃度溶液混合后進入濾膜，整個系統(tǒng)每脫出一噸水的能耗不超過 lOkwh，相比傳統(tǒng)蒸發(fā)器蒸發(fā)一噸水需要0. 3-0. 4噸的蒸氣，使用本發(fā)明的能耗僅為傳統(tǒng)蒸 發(fā)器方法的10%，節(jié)能環(huán)保效果十分突出。本發(fā)明有效減少廢水總量，節(jié)約運行成本，經(jīng)處理 后的廢水生化性好。
[0026] 本發(fā)明實施工藝的中試結果見下表： 表一：一級納濾濃縮處理綜合數(shù)據(jù)
【權利要求】
1. 一種砒啶類農(nóng)藥生產(chǎn)廢水的處理方法，其特征在于，包括以下步驟： 步驟一，將吡啶類農(nóng)藥生產(chǎn)廢水輸送至碳管膜進行預處理； 步驟二，預處理后的透析液輸送至精密過濾器； 步驟三，經(jīng)精密過濾器后進入一級納濾膜，一級納濾濃縮液進入多效蒸發(fā)器處理； 步驟四，一級納濾透析液進入二級納濾膜進行分離，透析液進入生化池處理，濃縮液回 流至一級納濾膜繼續(xù)處理。
2. 如權利要求1所述的一種砒啶類農(nóng)藥生產(chǎn)廢水的處理方法，其特征在于，所述碳管 膜膜芯為l〇-l〇〇nm的無機碳化娃。
3. 如權利要求1所述的一種砒啶類農(nóng)藥生產(chǎn)廢水的處理方法，其特征在于，所述精密 過濾器為小于10微米的芯式或袋式精密過濾器。
4. 如權利要求1所述的一種砒啶類農(nóng)藥生產(chǎn)廢水的處理方法，其特征在于，步驟三中， 納濾膜為有機材料納濾膜，為管式、卷式或平板式結構；截留分子量為50-200Dalton，耐受 壓力為 5_75bar。
【文檔編號】C02F9/10GK104098225SQ201410321984
【公開日】2014年10月15日 申請日期:2014年7月8日 優(yōu)先權日:2014年7月8日
【發(fā)明者】董正軍, 蔣林煜, 王如順, 楊生龍 申請人:嘉戎科技(廈門)有限公司