本發(fā)明屬于熱管技術領域，特別涉及一種超薄平板熱管及其制造方法。

背景技術：

電子元件朝著微型化、集成化、高運算速度方向發(fā)展，例如手機、筆記本電腦、高熱流芯片等微型電子元器件的熱流密度越來越高，其性能將受到散熱能力的制約。熱管作為一種相變傳熱裝置，其本身無需外界的能量就可以自驅動，具有體積小、重量輕、傳熱性能高等優(yōu)點，廣泛應用于電子器件的冷卻。

熱管內(nèi)部吸液芯主要有溝槽、絲網(wǎng)、多孔介質(zhì)以及復合結構等。溝槽式的吸液芯槽道提供液體回流的渠道，但是毛細驅動力較小，并且對槽道深度和寬度要求較高；絲網(wǎng)式的吸液芯具有較好的傳熱性能，但是制造工藝復雜；多孔介質(zhì)式吸液芯能夠提供較大的毛細力，傳熱量較大，但是液體回流阻力也較大。傳統(tǒng)的以銅絲作為吸液芯的熱管，銅絲與管殼之間形成的尖角區(qū)作為液體回流的渠道，加工制作較為簡單，但是尖角區(qū)提供的毛細力有限。當熱管厚度較薄時，傳統(tǒng)熱管容易達到傳熱極限，造成傳熱惡化，臨界熱流密度較低，并且反重力運行效果差，傳熱性能較差。

受到電子器件的尺寸和高熱流的限制，熱管必須滿足輕薄、具有較高傳熱性能以及加工制作簡單等要求，因此，研制新型的超薄平板熱管，已經(jīng)是當今熱管技術研究的重要課題。

技術實現(xiàn)要素：

針對現(xiàn)有技術不足，本發(fā)明提供了一種超薄平板熱管及其制造方法。

一種超薄平板熱管，包括形成密閉空腔的管殼1，在管殼1內(nèi)的底部設有多孔介質(zhì)底層2，在多孔介質(zhì)底層2與管殼1的頂部之間并排設有多孔介質(zhì)絲3，多孔介質(zhì)絲3與管殼1的頂部相接觸，且多孔介質(zhì)絲3之間相隔開。

優(yōu)選地，所述多孔介質(zhì)底層2與管殼1的四個側壁之間相隔開。

優(yōu)選地，所述多孔介質(zhì)絲3沿熱管軸向平行排列，且其兩端與多孔介質(zhì)底層2的兩端平齊。

優(yōu)選地，相鄰多孔介質(zhì)絲3之間的中心距w為多孔介質(zhì)絲3直徑的2～2.5倍。

優(yōu)選地，所述多孔介質(zhì)底層2與管殼1的底部、多孔介質(zhì)絲3之間燒結連接；所述多孔介質(zhì)絲3與管殼1的頂部之間燒結連接或自然接觸；所述多孔介質(zhì)絲3與管殼1的頂部之間為零切角接觸。

優(yōu)選地，所述多孔介質(zhì)絲3為由多孔介質(zhì)材料33制成多孔結構的細絲狀而成。

優(yōu)選地，所述多孔介質(zhì)絲3為在金屬絲31的外圓周表面覆有一層由多孔介質(zhì)材料33形成的多孔介質(zhì)層32。

優(yōu)選地，所述多孔介質(zhì)絲3為在金屬管34的內(nèi)圓周表面和外圓周表面分別覆有一層由多孔介質(zhì)材料33形成的多孔介質(zhì)層32。

優(yōu)選地，所述多孔介質(zhì)底層2采用多孔介質(zhì)材料33制備而成。

優(yōu)選地，所述多孔介質(zhì)材料33采用金屬粉末；所述金屬粉末的顆粒為球狀、針狀中的一種或者兩種的混合。

優(yōu)選地，所述多孔介質(zhì)底層2和多孔介質(zhì)絲3采用親水結構；或，所述多孔介質(zhì)底層2和多孔介質(zhì)絲3經(jīng)過超親水改性處理。

優(yōu)選地，該熱管的冷凝段的冷凝面采用親水結構；或該熱管的冷凝段的冷凝面經(jīng)過超疏水改性處理。

一種超薄平板熱管的制造方法，包括以下步驟：

步驟一，燒結多孔介質(zhì)底層2：在金屬片11左半側的表面燒結多孔介質(zhì)底層2；

步驟二，燒結多孔介質(zhì)絲3：在金屬絲31的外圓周表面均勻地燒結一定厚度的多孔介質(zhì)材料33形成多孔介質(zhì)層32，制成多孔介質(zhì)絲3；

或，將多孔介質(zhì)材料33燒結形成多孔結構的細絲狀，制成多孔介質(zhì)絲3；

或，在金屬管34的外圓周表面和內(nèi)圓周表面分別均勻地燒結一定厚度的多孔介質(zhì)材料33形成多孔介質(zhì)層32，制成多孔介質(zhì)絲3；

步驟三，組合燒結：利用定位模具將規(guī)定數(shù)量的多孔介質(zhì)絲3與燒結在金屬片11上的多孔介質(zhì)底層2組合在一起，施加一定的壓力后放入燒結爐中，進行組合燒結，使多孔介質(zhì)絲3平行排列燒結在多孔介質(zhì)底層2上；

步驟四，二次燒結：將金屬片11的右半側沿金屬片11的中心線翻折，使金屬片11的右半側表面與多孔介質(zhì)絲3的上側接觸，施加一定壓力后再次放入燒結爐中，進行二次燒結，使多孔介質(zhì)絲3的上側與金屬片11的右半側表面燒結在一起；

步驟五，封裝：將金屬片11左半側的邊沿與右半側的邊沿焊接在一起，并將兩端封口，形成密閉空腔的管殼1，然后注液，得到熱管。

另一種超薄平板熱管的制造方法，與上述方法的不同之處在于，步驟四為：將所述多孔介質(zhì)底層2和多孔介質(zhì)絲3進行超親水改性處理，將冷凝段的冷凝面進行超疏水改性處理；將金屬片11的右半側沿金屬片11的中心線翻折，使金屬片11的右半側表面與多孔介質(zhì)絲3的上側接觸。

本發(fā)明的有益效果為：

(1)本發(fā)明所述的超薄平板熱管，其內(nèi)部吸液芯包括一層多孔介質(zhì)底層、并排的多根多孔介質(zhì)絲，且多孔介質(zhì)絲與管殼內(nèi)部上表面零切角接觸，熱管內(nèi)部的吸液芯，以及多孔介質(zhì)絲與管殼內(nèi)部上表面之間的尖角區(qū)，多孔介質(zhì)絲與多孔介質(zhì)底層之間的尖角區(qū)，在有限的空間內(nèi)提供了足夠大的液體回流毛細驅動力，而并列的多孔介質(zhì)絲之間形成的空間以及管狀多孔介質(zhì)絲的內(nèi)部空間提供了蒸汽流通的通道，利于蒸汽與冷凝液體的流動。

(2)本發(fā)明所述的超薄平板熱管所用的多孔介質(zhì)絲，優(yōu)選的，在金屬絲外圓周面燒結一層多孔介質(zhì)層的方法制成，由于金屬絲的力學性能好，此種多孔介質(zhì)絲不易折斷，并且金屬絲外圓周面的多孔介質(zhì)層及其尖角區(qū)能夠提供大的毛細力，使熱管具有力學性能好、毛細力大的優(yōu)點。

(3)本發(fā)明所述的超薄平板熱管所用的多孔介質(zhì)絲，優(yōu)選的，由多孔介質(zhì)燒結成多孔結構的細絲狀制成，這種多孔介質(zhì)絲中的多孔介質(zhì)多，可以使熱管具有更大的提高冷凝液體回流的能力，并且對蒸發(fā)段的沸騰傳熱起到強化作用。

(4)本發(fā)明所述的超薄平板熱管所用的多孔介質(zhì)絲，優(yōu)選的，在金屬管內(nèi)、外圓周面分別燒結多孔介質(zhì)層制成，這種多孔介質(zhì)絲中的金屬管能夠起到強化作用，使得多孔介質(zhì)絲不易折斷，多孔介質(zhì)絲的內(nèi)部空間，增大了蒸汽流通的空間，此種多孔介質(zhì)絲可以使熱管具有強度高、毛細力大、冷凝液體回流的能力強以及蒸汽更易流通的優(yōu)點。

(5)本發(fā)明所述的超薄平板熱管，多孔介質(zhì)層底層和多孔介質(zhì)絲與管殼的四個側壁之間相隔開，保證了多孔介質(zhì)絲之間蒸汽通道的并聯(lián)互通，增大了蒸汽流動截面積，降低蒸汽流通阻力，提高了蒸汽從蒸發(fā)段流向冷凝段的效率，更加合理的匹配汽-液相分布，提高熱管的傳熱極限。

(6)本發(fā)明所述的超薄平板熱管中的吸液芯經(jīng)過改性處理，具有超親水性能，進一步提高蒸發(fā)傳熱系數(shù)以及冷凝液體的回流能力；冷凝段的冷凝面經(jīng)過改性處理，具有超疏水性能，冷凝機理為滴狀冷凝，能夠減薄冷凝面的冷凝液膜厚度，加快蒸汽凝結速度，縮短冷凝液體回流的路徑，降低冷凝傳熱熱阻，提高冷凝傳熱系數(shù)，提高臨界熱流密度。

(7)本發(fā)明所述的超薄平板熱管具有傳熱性能高、毛細驅動力大、液體回流阻力小等特點，反重力運行特性優(yōu)良，適用于各種角度的散熱，且其厚度超薄，結構設計合理，制造方法簡單，成本低廉，適合大批量生產(chǎn)。

附圖說明

圖1是一種實施方式中超薄平板熱管的整體示意圖。

圖2是一種實施方式中超薄平板熱管的橫截面圖。

圖3是另一實施方式中超薄平板熱管的橫截面圖。

圖4是再一實施方式中超薄平板熱管的橫截面圖。

圖5是一種實施方式中金屬片的示意圖。

圖6是一種實施方式中金屬片上燒結多孔介質(zhì)底層的示意圖。

圖7是一種實施方式中多孔介質(zhì)絲的示意圖。

圖8是一種實施方式中多孔介質(zhì)絲與多孔介質(zhì)底層組合示意圖。

圖9是一種實施方式中金屬片翻折示意圖。

標號說明：

1-管殼；

11-金屬片；

2-多孔介質(zhì)底層；

3-多孔介質(zhì)絲；

31-金屬絲；

32-多孔介質(zhì)層；

33-多孔介質(zhì)材料；

34-金屬管；

4-蒸汽通道；

41-內(nèi)部蒸汽通道；

w-中心距。

具體實施方式

下面結合附圖和具體實施方式對本發(fā)明做進一步說明。應該強調(diào)的是，下述說明僅僅是示例性的，而不是為了限制本發(fā)明的范圍及其應用。

如圖1所示，為本發(fā)明提供的一種超薄平板熱管，包括形成密閉空腔的管殼1、多孔介質(zhì)底層2、多孔介質(zhì)絲3和蒸汽通道4。

管殼1采用具有良好導熱性的金屬材質(zhì)，可以是但不限于銅、不銹鋼、鋁、鐵、鈦。管殼1中，壁的厚度為0.1～0.2mm，管殼1的厚度為0.8～1.3mm。

多孔介質(zhì)底層2采用導熱性能良好的金屬粉末燒結而成，其厚度為0.1～0.2mm。金屬粉末可以是但不限于銅粉、鎳粉、鐵粉、銀粉，金屬粉末顆粒為球狀或針狀，或為兩者的混合。多孔介質(zhì)底層2燒結連接在管殼1內(nèi)側底部，且多孔介質(zhì)底層2的四側邊沿與管殼1的四個側壁之間均預留一定的距離，目的是增大蒸汽流通截面積，降低蒸汽流通阻力，提高了蒸汽從蒸發(fā)段流向冷凝段的效率，更加合理的匹配汽-液相分布。

如圖2所示，在一種實施方式中，多孔介質(zhì)絲3是由金屬絲31和金屬絲31外圓周表面的多孔介質(zhì)層32組成。金屬絲31采用力學性能及導熱性均良好的金屬材質(zhì)，可是但不限于銅絲、不銹鋼絲、鋁絲、鐵絲、鈦絲，其外徑為0.3～0.5mm。多孔介質(zhì)層32的材質(zhì)采用上述的金屬粉末。在規(guī)定的燒結參數(shù)下，利用管式模具，在金屬絲31的外圓周表面均勻地燒結一層厚度為0.1mm的金屬粉末形成多孔介質(zhì)層32，制成多孔介質(zhì)絲3。

如圖3所示，在另一實施方式中，多孔介質(zhì)絲3是由上述金屬粉末直接燒結成多孔結構的細絲狀而成，其外徑為0.5～0.7mm。具體為，在規(guī)定的燒結參數(shù)下，利用管式模具，將金屬粉末填入到管式模具中，燒結制成多孔介質(zhì)絲3。

如圖4所示，在再一實施方式中，多孔介質(zhì)絲3是由金屬管34和金屬管34內(nèi)、外圓周面的多孔介質(zhì)層32組成。金屬管34采用力學性能及導熱性均良好的金屬材質(zhì)，可是但不限于銅管、不銹鋼管、鋁管、鐵管、鈦管，其外徑為0.4～0.5mm，內(nèi)徑為0.3～0.4mm。在規(guī)定的燒結參數(shù)下，利用管式模具，在金屬管34的外圓周面均勻地燒結一層厚度為0.1mm的上述金屬粉末形成多孔介質(zhì)層32，并且利用圓柱模具在金屬管34內(nèi)圓周表面均勻地燒結一層厚度為0.1mm的上述金屬粉末形成多孔介質(zhì)層32。

多孔介質(zhì)絲3位于多孔介質(zhì)底層2與管殼1內(nèi)的上表面之間，與多孔介質(zhì)底層2、管殼1內(nèi)的上表面燒結連接或自然接觸，并且與管殼1內(nèi)的上表面零切角接觸。多孔介質(zhì)絲3沿著熱管軸向平行排列，相鄰多孔介質(zhì)絲3之間的中心距w最佳值約為多孔介質(zhì)絲3直徑的2.0～2.5倍。多孔介質(zhì)絲3的長度與多孔介質(zhì)底層2的長度一致，并且其兩端與多孔介質(zhì)底層2的兩端平齊。

由多孔介質(zhì)絲3之間的空間形成蒸汽通道4。對于金屬管34制備的管狀多孔介質(zhì)絲3，其內(nèi)部空間形成內(nèi)部蒸汽通道41，增大了蒸汽流通的空間。

吸液芯包括多孔介質(zhì)底層2和多孔介質(zhì)絲3，其可以采用親水結構。或將其經(jīng)過通過氧化還原法、電化學法、氣相沉積法或自組裝法進行超親水改性處理，具有超親水性能。進一步提高了蒸發(fā)傳熱系數(shù)以及冷凝液體的回流能力。

熱管冷凝段的冷凝面，其可以采用親水結構，冷凝機理為膜狀冷凝?；驅⑵渫ㄟ^刻蝕法、氣相沉積法、自組裝法、氧化法或化學腐蝕法進行超疏水改性處理，具有超疏水性能，冷凝機理為滴狀冷凝。能夠減薄冷凝面的冷凝液膜厚度，降低冷凝傳熱熱阻，加快蒸汽凝結速度，提高了冷凝傳熱系數(shù)，提高了蒸汽凝結效率，提高了臨界熱流密度。

超薄平板熱管內(nèi)部的工作液體優(yōu)選汽化潛熱大、比熱容高的液體，比如純水、無水乙醇、丙酮中的一種或幾種的混合液體。充液比為20％～50％。

上述超薄平板熱管的工作原理：

在蒸發(fā)段，內(nèi)部工作液體受熱蒸發(fā)，蒸汽通過蒸汽通道4達到冷凝段，在冷凝面蒸汽凝結成液體，通過潛熱和顯熱的形式將熱量散發(fā)到外界，然后冷凝液體經(jīng)過多孔介質(zhì)底層2、多孔介質(zhì)絲3，以及多孔介質(zhì)絲3與管殼1內(nèi)的上表面之間的尖角區(qū)，多孔介質(zhì)絲3與多孔介質(zhì)底層2之間的尖角區(qū)，通過毛細驅動力回流到蒸發(fā)段，完成一個循環(huán)。

實施例1

一種超薄平板熱管，制造方法如下：

步驟一，材料準備：裁剪預定尺寸的金屬片11和金屬絲31，兩者均采用t2紫銅材質(zhì)。金屬片11外形如圖5所示，其長為200.0mm、寬為63.0mm、厚度為0.20mm，并且將其進行除油污、除氧化膜處理。金屬絲31的外徑為0.50mm。

步驟二，燒結多孔介質(zhì)底層2：如圖6所示，在金屬片11的左半側表面燒結一層厚度為0.20mm的多孔介質(zhì)底層2，具體操作是將平均粒徑為82.8μm的球形紫銅粉末填入到石墨模具中的矩形凹槽中，控制好紫銅粉末的厚度，將裝有紫銅粉末的石墨模具壓在金屬片11的規(guī)定位置，使多孔介質(zhì)底層2的四側邊沿距離金屬片11的上、下、左側邊沿及中心線一定距離，放入燒結爐中進行燒結。

步驟三，燒結多孔介質(zhì)絲3：如圖7所示，在規(guī)定的燒結參數(shù)下，利用管式模具，在金屬絲31的外圓周表面均勻地燒結一層厚度為0.10mm的多孔介質(zhì)層32，制成多孔介質(zhì)絲3。其中，多孔介質(zhì)層32采用平均粒徑為82.8μm的球形紫銅粉末；多孔介質(zhì)絲3的直徑為0.70mm，長度等于多孔介質(zhì)底層2的長度。具體的燒結參數(shù)為：燒結溫度為810℃，升溫速度為4.50℃/min，保溫時間為60min。

步驟四，組合燒結：如圖8所示，將18根步驟三所得的多孔介質(zhì)絲3放入到具有矩形凹槽的定位模具中，然后將多孔介質(zhì)底層2與裝有多孔介質(zhì)絲3的定位模具組合在一起，施加2.1kpa的壓力后放入燒結爐中進行組合燒結，使多孔介質(zhì)絲3平行排列燒結在多孔介質(zhì)底層2上，且其兩端與多孔介質(zhì)底層2的兩端平齊。取下定位模具。其中，具體的燒結參數(shù)為：燒結溫度為850℃、升溫速度為4.72℃/min、保溫時間為60min。

步驟五，二次燒結：如圖9所示，將金屬片11的右半側沿金屬片11的中心線翻折，使金屬片11的右半側表面與多孔介質(zhì)絲3上側接觸，施加2.3kpa的壓力后放入燒結爐中進行二次燒結，使多孔介質(zhì)絲3的上側與管殼1內(nèi)的上表面燒結在一起，形成零切角緊密接觸。其中，具體的燒結參數(shù)為：燒結溫度為850℃、升溫速度為4.72℃/min、保溫時間為60min。

步驟六，封裝：將金屬片11左半側的邊沿與右半側的邊沿焊接在一起，在熱管其中一端插入注液管后，將兩端的上下邊沿焊接封口，形成密閉空腔的管殼1。多孔介質(zhì)底層2的軸向兩側邊沿距離管殼1的兩個軸向側壁的距離分別為4.0mm，徑向兩側邊沿距離管殼1的兩個徑向側壁的距離分別為1.5mm。然后進行檢漏、抽真空、注液等操作，最后將注液管焊接封口，制得熱管。所得超薄平板熱管的厚度僅為1.3mm。其中，本實施例中換熱工質(zhì)采用去離子水，充液比為35％。

實施例2

一種超薄平板熱管，制造方法如下：

步驟一至步驟四同實施例1。

步驟五：將所述多孔介質(zhì)底層2和多孔介質(zhì)絲3進行超親水改性處理，將冷凝段的冷凝面進行超疏水改性處理。具體改性方法如下：采用化學氧化的方法，將多孔介質(zhì)底層2和多孔介質(zhì)絲3進行超親水處理，即將步驟四所得熱管半成品，僅將含有吸液芯的半側，在70℃的溫度下，浸入含有2.5mol/lkoh和0.065mol/lk2s2o8的混合溶液中反應30min，使得吸液芯的金屬表面接觸角接近0°。利用自組裝的方式，將冷凝段的冷凝面進行超疏水處理，即僅將冷凝段的冷凝面，在70℃的溫度下，浸入到含有2.5mol/lkoh和0.065mol/lk2s2o8的混合溶液中反應30min，然后在70℃的溫度下，在含有0.0025mol/l十八烷基硫醇(c18h38s)的乙醇溶液中反應30min，使得冷凝面的接觸角大于155°，在此過程中，僅使化學溶液處理冷凝段的冷凝面而不能污染吸液芯及熱管其他部位。然后將金屬片11的右半側沿金屬片11的中心線翻折，使金屬片11的右半側表面與多孔介質(zhì)絲3的上側接觸。

步驟六，封裝：封裝方法同實施例1。其中，多孔介質(zhì)底層2的軸向兩側邊沿距離管殼1的兩個軸向側壁的距離分別為4.0mm，徑向兩側邊沿距離管殼1的兩個徑向側壁的距離分別為1.5mm。所得超薄平板熱管的厚度僅為1.3mm。換熱工質(zhì)采用去離子水，充液比為35％。

對比例1

一種超薄平板熱管，制作方法如下：

步驟一，材料準備：金屬片11、金屬絲31的材質(zhì)、尺寸、預處理均同實施例1。

步驟二，組合燒結：將18根金屬絲31放入到實施例1所述的定位模具中，然后將裝有金屬絲3的定位模具放置在金屬片11的左半側同樣位置，施加2.1kpa的壓力后放入燒結爐中進行燒結，使金屬絲31平行排列燒結在多孔介質(zhì)底層2上。其中，具體的燒結參數(shù)為：燒結溫度為850℃、升溫速度為4.72℃/min、保溫時間為60min。

步驟三，二次燒結：將金屬片11的右半側沿金屬片11的中心線翻折，使金屬片11的右半側表面與金屬絲31上側接觸，施加2.3kpa的壓力后放入燒結爐中進行二次燒結，使金屬絲31的上側與管殼1內(nèi)的上表面燒結在一起，形成零切角緊密接觸。其中，具體的燒結參數(shù)為：燒結溫度為850℃、升溫速度為4.72℃/min、保溫時間為60min。

步驟四，封裝：封裝方法同實施例1。其中，換熱工質(zhì)采用去離子水，充液比為35％。

對比例2

一種超薄平板熱管，制造方法如下：

步驟一，材料準備：金屬片11、金屬絲31的材質(zhì)、尺寸、預處理均同實施例1。

步驟二，燒結多孔介質(zhì)底層2：同實施例1。

步驟三，組合燒結：將18根金屬絲31放入到實施例1所述的定位模具中，然后將多孔介質(zhì)底層2與裝有金屬絲31的定位模具組合在一起，施加2.1kpa的壓力后放入燒結爐中進行組合燒結，使金屬絲31平行排列燒結在多孔介質(zhì)底層2上。其中，具體的燒結參數(shù)為：燒結溫度為850℃、升溫速度為4.72c/min、保溫時間為60min。

步驟四，二次燒結：將金屬片11的右半側沿金屬片11的中心線翻折，使金屬片11的右半側表面與金屬絲31上側接觸，施加2.3kpa的壓力后放入燒結爐中進行二次燒結，使金屬絲31的上側與管殼1內(nèi)的上表面燒結在一起，形成零切角緊密接觸。其中，具體的燒結參數(shù)為：燒結溫度為850℃、升溫速度為4.72℃/min、保溫時間為60min。

步驟五，封裝：封裝方法同實施例1。其中，換熱工質(zhì)采用去離子水，充液比為35％。

對上述幾種平板熱管進行熱性能測試：

實施例1的超薄平板熱管，在各種角度下，均能夠保持高效運行。其在90°時(蒸發(fā)段在冷凝段的正下方)，臨界熱流密度大于76.1w/cm²，最高當量傳熱系數(shù)大于23000w/(m·k)，最小總熱阻低于0.16k/w。而在相同實驗工況下，對比例1熱管的臨界熱流密度、最高當量傳熱系數(shù)以及最小總熱阻的數(shù)值分別為4.6w/cm²、5500w/(m·k)和0.94k/w；對比例2熱管的臨界熱流密度、最高當量傳熱系數(shù)以及最小總熱阻的數(shù)值分別為18.8w/cm²、10000w/(m·k)和0.41k/w。由以上數(shù)據(jù)可知，本發(fā)明的一種超薄平板熱管的熱性能更加突出。

實施例2的超薄平板熱管，在各種角度下，當蒸發(fā)段最高溫度達到80℃后，其均未出現(xiàn)傳熱惡化現(xiàn)象，即未達到臨界熱流密度，依然能夠保持高效運行。例如，在-90°時(蒸發(fā)段在冷凝段的正上方)，即反重力運行時，當蒸發(fā)段最高溫度達到80℃后，熱流密度大于29.0w/cm²，蒸發(fā)傳熱系數(shù)大于56.2kw/(m²·k)，但此時并未達到臨界熱流密度。

本發(fā)明的超薄平板熱管，能夠在高熱流密度下高效運行，可操作溫度范圍大，承受的熱流密度大，并且其反重力運行性能優(yōu)良，遠高于現(xiàn)有技術水平，解決了當前超薄熱管反重力運行效果差的問題。本發(fā)明的超薄平板熱管可適用于各種角度的散熱，熱性能突出，能夠滿足市場上大多數(shù)高熱流密度微型電子器件的冷卻。

需要說明的是，以上數(shù)據(jù)僅為某個特定工況下的實驗性能，并非是本發(fā)明所述熱管的最佳性能。

進一步需要說明的是，以上所述的僅是本發(fā)明優(yōu)選實施例的具體實施方式，目的是使本領域專業(yè)技術人員能夠實現(xiàn)或者使用本發(fā)明，并不用于限制本發(fā)明。對于這些實施例的多種修改和改進，對本領域的專業(yè)技術人員來說是顯而易見的，在不脫離本發(fā)明的精神和范圍的情況下，還可以做出若干變形和改進，這些也應視為屬于本發(fā)明的保護范圍。