本發(fā)明涉及冶金加工設(shè)備相關(guān)技術(shù)領(lǐng)域，具體是一種熱量二次循環(huán)利用的金屬塊冶煉熔爐設(shè)備。

背景技術(shù)：

在現(xiàn)代冶金行業(yè)中，需要對金屬進(jìn)行熔煉加工處理，熔煉是將金屬材料及其它輔助材料投入加熱爐溶化并調(diào)質(zhì)，爐料在高溫(1300～1600K)爐內(nèi)物料發(fā)生一定的物理、化學(xué)變化，產(chǎn)出粗金屬或金屬富集物和爐渣的火法冶金過程；爐料除精礦、焙砂、燒結(jié)礦等外，有時還需添加為使?fàn)t料易于熔融的熔劑，以及為進(jìn)行某種反應(yīng)而加入還原劑；此外，為提供必須的溫度，往往需加入燃料燃燒，并送入空氣或富氧空氣。粗金屬或金屬富集物由于與熔融爐渣互溶度很小和密度差分為兩層而得以分離，富集物有锍、黃渣等，它們尚須經(jīng)過吹煉或其他方法處理才能得到金屬。

熔煉時需要用到熔煉爐設(shè)備，但是以往的熔煉爐在長時間的處理過程中，其內(nèi)腔中會產(chǎn)生大量的煙氣，傳統(tǒng)做法是直接將這些煙氣排放出去，實(shí)際上煙氣中仍舊摻雜了大量的熱量，這些熱量并沒有被充分的利用而使得這類資源被嚴(yán)重的浪費(fèi)，熱量利用率被嚴(yán)重降低，使用效果很差，同時在爐料的收集階段，傳統(tǒng)方式通常采用人工推送小車的方式將除渣劑送入，這會不僅會直接導(dǎo)致在投遞過程中的不均勻現(xiàn)象的出現(xiàn)，而且由于溫度很高可能會造成工人操作失誤而發(fā)生燙傷事故，除雜效果不好，影響了整個金屬熔化后的成品品質(zhì)，需要進(jìn)行解決。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于提供一種熱量二次循環(huán)利用的金屬塊冶煉熔爐設(shè)備，以解決上述背景技術(shù)中提出的問題。

為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供如下技術(shù)方案：

一種熱量二次循環(huán)利用的金屬塊冶煉熔爐設(shè)備，包括熔煉坩堝體，所述熔煉坩堝體的鍋體外部套設(shè)有隔熱保溫套，所述隔熱保溫套的側(cè)壁周圈側(cè)壁上纏繞有電磁感應(yīng)加熱線圈，所述電磁感應(yīng)加熱線圈的外側(cè)設(shè)置有保護(hù)外殼，所述熔煉坩堝體的密封頂側(cè)壁左側(cè)位置處開設(shè)有煙氣排放管，所述煙氣排放管的管體上方一體連接有煙氣輸送管道，所述煙氣輸送管道的管體上安裝有一號抽煙風(fēng)機(jī)，所述煙氣輸送管道的管體另一端連通至氣體升溫室的底側(cè)壁上，所述氣體升溫室的內(nèi)腔左側(cè)邊位置處豎直設(shè)置有外腔空氣導(dǎo)入管，所述外腔空氣導(dǎo)入管的底端引出保護(hù)外殼的底側(cè)壁且在管體端部設(shè)置有空氣鼓風(fēng)機(jī)，所述外腔空氣導(dǎo)入管的管體頂端設(shè)置為具有一號封口板的封口結(jié)構(gòu)，所述氣體升溫室的內(nèi)腔右側(cè)邊位置處豎直設(shè)置有熱空氣導(dǎo)出管，所述熱空氣導(dǎo)出管的頂端引出保護(hù)外殼的頂側(cè)壁且在管體端部一體連接有循環(huán)空氣輸送管，所述熱空氣導(dǎo)出管的管體底端設(shè)置為具有二號封口板的封口結(jié)構(gòu)，所述外腔空氣導(dǎo)入管的管體右側(cè)壁與熱空氣導(dǎo)出管的管體左側(cè)壁之間連通有空氣流通管，所述循環(huán)空氣輸送管的管體上安裝有抽氣泵，所述熔煉坩堝體的底部設(shè)置有熔液排放管，所述熔液排放管的管體底端伸入料液收集盒中，所述保護(hù)外殼的左側(cè)壁上還設(shè)置有支撐安裝架，所述支撐安裝架的下方固定安裝有除渣劑儲存罐，所述除渣劑儲存罐的左側(cè)壁下方位置設(shè)置有驅(qū)動電機(jī)，所述驅(qū)動電機(jī)的輸出端連接有旋轉(zhuǎn)攪拌轉(zhuǎn)軸水平設(shè)置在除渣劑儲存罐內(nèi)腔底部，所述旋轉(zhuǎn)攪拌轉(zhuǎn)軸的軸體上均勻布置有若干個攪拌葉片，所述除渣劑儲存罐的罐體底部連通有除渣劑排放管，所述除渣劑排放管的管體上設(shè)置有手動開關(guān)閥，所述除渣劑排放管的管體底端設(shè)置在料液收集盒的開口正上方位置處。

作為本發(fā)明進(jìn)一步的方案：所述熔煉坩堝體的密封頂側(cè)壁右側(cè)位置處設(shè)置有金屬塊進(jìn)料斗。

作為本發(fā)明再進(jìn)一步的方案：所述氣體升溫室的頂側(cè)壁上設(shè)置有排煙出口通道且在排煙出口通道中安裝有二號抽煙風(fēng)機(jī)。

作為本發(fā)明再進(jìn)一步的方案：所述空氣流通管從上到下共布置有四個。

作為本發(fā)明再進(jìn)一步的方案：所述金屬塊進(jìn)料斗和熔液排放管上均設(shè)置有控料擋板。

作為本發(fā)明再進(jìn)一步的方案：所述除渣劑儲存罐的罐體左側(cè)壁上方位置設(shè)置有進(jìn)料短管。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果是：本發(fā)明通過在傳統(tǒng)熔爐設(shè)備的一側(cè)增設(shè)有氣體升溫室，當(dāng)金屬塊長時間的熔化過程中，其內(nèi)腔中產(chǎn)生的大量煙氣即可在一號抽煙風(fēng)機(jī)的作用下通過煙氣輸送管道抽入氣體升溫室中，啟動空氣鼓風(fēng)機(jī)即可將外部的空氣抽入外腔空氣導(dǎo)入管中，由于外腔空氣導(dǎo)入管頂部為封口結(jié)構(gòu)，空氣被強(qiáng)制性的通過空氣流通管進(jìn)入熱空氣導(dǎo)出管中，在這個過程中，向上不斷升起煙氣中含有的大量殘余熱量即可管內(nèi)的空氣以熱傳遞的方式進(jìn)行充分的加熱升溫處理，加熱后的熱空氣之后在抽氣泵的作用下通過循環(huán)空氣輸送管重新返回至熔煉坩堝體內(nèi)腔中進(jìn)行補(bǔ)充加熱，很好的避免了傳統(tǒng)熔爐設(shè)備產(chǎn)生的煙氣中仍舊摻雜的大量熱量直接排出爐外而造成的資源的嚴(yán)重浪費(fèi)，增設(shè)的四組空氣流通管不僅能夠充分的利用煙氣熱量，而且能夠使空氣在管道中的輸送時間得到有效增加，熱量的利用率更進(jìn)一步的得到提高；并且，當(dāng)處理后的熔化液排入料液收集盒后，工人師傅只需手動轉(zhuǎn)動手動開關(guān)閥即可將除渣劑排放入料液中進(jìn)行雜質(zhì)的清除工作，操作簡單方便，改變了以往人工直接用推車投遞而造成的投料不均勻的問題，雜質(zhì)清除效果更加優(yōu)異，工人師傅在投遞過程中不會出現(xiàn)燙傷事故，而內(nèi)腔中增設(shè)的旋轉(zhuǎn)攪拌轉(zhuǎn)軸和攪拌葉片還能夠使除渣劑在內(nèi)腔中得到充分的混合攪拌，避免內(nèi)腔渣劑因長時間放置而出現(xiàn)的結(jié)塊現(xiàn)象的發(fā)生，更進(jìn)一步的保證了料液的除雜質(zhì)效果，提高了熔化液品質(zhì)。

附圖說明

圖1為一種熱量二次循環(huán)利用的金屬塊冶煉熔爐設(shè)備的結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實(shí)施方式

下面將結(jié)合本發(fā)明實(shí)施例中的附圖，對本發(fā)明實(shí)施例中的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實(shí)施例僅僅是本發(fā)明一部分實(shí)施例，而不是全部的實(shí)施例?；诒景l(fā)明中的實(shí)施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實(shí)施例，都屬于本發(fā)明保護(hù)的范圍。

請參閱圖1，本發(fā)明實(shí)施例中，一種熱量二次循環(huán)利用的金屬塊冶煉熔爐設(shè)備，包括熔煉坩堝體2，所述熔煉坩堝體2的鍋體外部套設(shè)有隔熱保溫套3，所述隔熱保溫套3的側(cè)壁周圈側(cè)壁上纏繞有電磁感應(yīng)加熱線圈4，所述電磁感應(yīng)加熱線圈4的外側(cè)設(shè)置有保護(hù)外殼1，所述熔煉坩堝體2的密封頂側(cè)壁右側(cè)位置處設(shè)置有金屬塊進(jìn)料斗5，所述熔煉坩堝體2的密封頂側(cè)壁左側(cè)位置處開設(shè)有煙氣排放管7，所述煙氣排放管7的管體上方一體連接有煙氣輸送管道8，所述煙氣輸送管道8的管體上安裝有一號抽煙風(fēng)機(jī)9，所述煙氣輸送管道8的管體另一端連通至氣體升溫室10的底側(cè)壁上，所述氣體升溫室10的內(nèi)腔左側(cè)邊位置處豎直設(shè)置有外腔空氣導(dǎo)入管11，所述外腔空氣導(dǎo)入管11的底端引出保護(hù)外殼1的底側(cè)壁且在管體端部設(shè)置有空氣鼓風(fēng)機(jī)16，所述外腔空氣導(dǎo)入管11的管體頂端設(shè)置為具有一號封口板13的封口結(jié)構(gòu)，所述氣體升溫室10的內(nèi)腔右側(cè)邊位置處豎直設(shè)置有熱空氣導(dǎo)出管12，所述熱空氣導(dǎo)出管12的頂端引出保護(hù)外殼1的頂側(cè)壁且在管體端部一體連接有循環(huán)空氣輸送管17，所述熱空氣導(dǎo)出管12的管體底端設(shè)置為具有二號封口板14的封口結(jié)構(gòu)，所述外腔空氣導(dǎo)入管11的管體右側(cè)壁與熱空氣導(dǎo)出管12的管體左側(cè)壁之間連通有空氣流通管15，所述空氣流通管15從上到下共布置有四個，所述循環(huán)空氣輸送管17的管體上安裝有抽氣泵18，所述氣體升溫室10的頂側(cè)壁上設(shè)置有排煙出口通道且在排煙出口通道中安裝有二號抽煙風(fēng)機(jī)26，通過在傳統(tǒng)熔爐設(shè)備的一側(cè)增設(shè)有氣體升溫室10，當(dāng)金屬塊長時間的熔化過程中，其內(nèi)腔中產(chǎn)生的大量煙氣即可在一號抽煙風(fēng)機(jī)9的作用下通過煙氣輸送管道8抽入氣體升溫室10中，啟動空氣鼓風(fēng)機(jī)16即可將外部的空氣抽入外腔空氣導(dǎo)入管11中，由于外腔空氣導(dǎo)入管11頂部為封口結(jié)構(gòu)，空氣被強(qiáng)制性的通過空氣流通管15進(jìn)入熱空氣導(dǎo)出管12中，在這個過程中，向上不斷升起煙氣中含有的大量殘余熱量即可管內(nèi)的空氣以熱傳遞的方式進(jìn)行充分的加熱升溫處理，加熱后的熱空氣之后在抽氣泵18的作用下通過循環(huán)空氣輸送管17重新返回至熔煉坩堝體2內(nèi)腔中進(jìn)行補(bǔ)充加熱，很好的避免了傳統(tǒng)熔爐設(shè)備產(chǎn)生的煙氣中仍舊摻雜的大量熱量直接排出爐外而造成的資源的嚴(yán)重浪費(fèi)，增設(shè)的四組空氣流通管15不僅能夠充分的利用煙氣熱量，而且能夠使空氣在管道中的輸送時間得到有效增加，熱量的利用率更進(jìn)一步的得到提高。

所述熔煉坩堝體2的底部設(shè)置有熔液排放管6，所述金屬塊進(jìn)料斗5和熔液排放管6上均設(shè)置有控料擋板，所述熔液排放管6的管體底端伸入料液收集盒27中，所述保護(hù)外殼1的左側(cè)壁上還設(shè)置有支撐安裝架19，所述支撐安裝架19的下方固定安裝有除渣劑儲存罐20，所述除渣劑儲存罐20的罐體左側(cè)壁上方位置設(shè)置有進(jìn)料短管21，所述除渣劑儲存罐20的左側(cè)壁下方位置設(shè)置有驅(qū)動電機(jī)22，所述驅(qū)動電機(jī)22的輸出端連接有旋轉(zhuǎn)攪拌轉(zhuǎn)軸23水平設(shè)置在除渣劑儲存罐20內(nèi)腔底部，所述旋轉(zhuǎn)攪拌轉(zhuǎn)軸23的軸體上均勻布置有若干個攪拌葉片，所述除渣劑儲存罐20的罐體底部連通有除渣劑排放管24，所述除渣劑排放管24的管體上設(shè)置有手動開關(guān)閥25，所述除渣劑排放管24的管體底端設(shè)置在料液收集盒2的開口正上方位置處，這樣通過在傳統(tǒng)熔爐設(shè)備的左側(cè)壁上增設(shè)有除渣劑儲存罐20，當(dāng)處理后的熔化液排入料液收集盒27后，工人師傅只需手動轉(zhuǎn)動手動開關(guān)閥25即可將除渣劑排放入料液中進(jìn)行雜質(zhì)的清除工作，操作簡單方便，改變了以往人工直接用推車投遞而造成的投料不均勻的問題，雜質(zhì)清除效果更加優(yōu)異，工人師傅在投遞過程中不會出現(xiàn)燙傷事故，而內(nèi)腔中增設(shè)的旋轉(zhuǎn)攪拌轉(zhuǎn)軸23和攪拌葉片還能夠使除渣劑在內(nèi)腔中得到充分的混合攪拌，避免內(nèi)腔渣劑因長時間放置而出現(xiàn)的結(jié)塊現(xiàn)象的發(fā)生，更進(jìn)一步的保證了料液的除雜質(zhì)效果，提高了最終的熔化液品質(zhì)。

對于本領(lǐng)域技術(shù)人員而言，顯然本發(fā)明不限于上述示范性實(shí)施例的細(xì)節(jié)，而且在不背離本發(fā)明的精神或基本特征的情況下，能夠以其他的具體形式實(shí)現(xiàn)本發(fā)明。因此，無論從哪一點(diǎn)來看，均應(yīng)將實(shí)施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本發(fā)明的范圍由所附權(quán)利要求而不是上述說明限定，因此旨在將落在權(quán)利要求的等同要件的含義和范圍內(nèi)的所有變化囊括在本發(fā)明內(nèi)。不應(yīng)將權(quán)利要求中的任何附圖標(biāo)記視為限制所涉及的權(quán)利要求。

此外，應(yīng)當(dāng)理解，雖然本說明書按照實(shí)施方式加以描述，但并非每個實(shí)施方式僅包含一個獨(dú)立的技術(shù)方案，說明書的這種敘述方式僅僅是為清楚起見，本領(lǐng)域技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)將說明書作為一個整體，各實(shí)施例中的技術(shù)方案也可以經(jīng)適當(dāng)組合，形成本領(lǐng)域技術(shù)人員可以理解的其他實(shí)施方式。