專利名稱：熱管壓合封口方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種熱管壓合封口方法，尤其涉及一種可縮短熱管封口端的長度的壓合封口方法。
背景技術(shù)：


圖1所示的是現(xiàn)有技術(shù)的熱管1a的封口結(jié)構(gòu)。圖1所示的現(xiàn)有技術(shù)熱管1a的封口結(jié)構(gòu)是首先將熱管1a的管口端10a通過縮管制作方法縮小成縮管部100a后，再利用封管模具鉗緊縮管部100a的末端以構(gòu)成壓扁區(qū)101a，接著，在該壓扁區(qū)101a的上端進行焊接(圖略)，從而將該熱管1a的管口端10a進行封口。
在上述現(xiàn)有技術(shù)的熱管1a的封口結(jié)構(gòu)中，其管口端10a縮小成縮管部100a的主要目的在于使管口端10a的封口結(jié)構(gòu)區(qū)域的體積與面積首先被減少，以便于進行焊接加工。然而，熱管1a的管口端10a縮小后雖有利于焊接加工，但卻造成了熱管1a的無效端的產(chǎn)生，尤其是當熱管1a應(yīng)用在串接散熱鰭片的場合上時，熱管1a的管口端10a不僅因縮小的管徑而無法串接鰭片外，更因該管口端10a必需突出鰭片組外而有占用空間。
因此，需要一種克服上述現(xiàn)有技術(shù)中存在的缺陷的熱管壓合封口方法。
為了達成上述之目的，本發(fā)明系提供的一種熱管壓合封口方法包括a)在熱管管體的端口上形成具有錐面的縮管部；b)對所述縮管部進行壓合封口，且在壓合的過程中，使熱管管體的接近于錐面的部位產(chǎn)生變形；c)利用焊接密封該縮管部的邊緣處；d)將熱管管體的接近于該縮管部的變形部位整形為與管體外壁形狀相符的形狀。
附圖簡要說明圖1為現(xiàn)有技術(shù)的縮管式熱管的側(cè)面剖視示意圖；圖2為本發(fā)明的熱管成形后的立體外觀示意圖；圖3為本發(fā)明的熱管管體未封口前的立體外觀示意圖；圖4為本發(fā)明進行壓著密接時的側(cè)視動作圖(一)；圖5為本發(fā)明進行壓著密接時的側(cè)視動作圖(二)；圖6為本發(fā)明的熱管縮管部壓著形成后的立體外觀示意圖；圖7為本發(fā)明的熱管縮管部在焊接后的立體外觀示意圖；圖8為本發(fā)明進行合模整形的俯視動作圖。
組件代表符號<現(xiàn)有技術(shù)>
熱管 1a管口端10a縮管部100a壓扁區(qū)101a<本發(fā)明>
熱管 1封口端10圓錐面100壓扁管壁 101 焊接結(jié)構(gòu) 102管體 11壓著模具 2整形模具 3整形模30整形模具體實施方式
下面將參照附圖對本發(fā)明進行詳細的描述，其中所有附圖僅提供參考與說明用，并非用來對本發(fā)明加以限制。
如圖2所示為本發(fā)明熱管成形后的立體外觀示意圖。本發(fā)明提供了一種熱管壓合封口方法，其能夠縮短熱管1的封口端10的長度。也就是，熱管1的封口端10被封口后，其封口端10成為該熱管1的無效端，因此需要將該無效端的長度縮減。
下面將說明本發(fā)明的熱管壓合封口方法。
圖3所示，首先，在熱管1的管體11的端口上形成具有圓錐面100的縮管部10，并盡可能縮短縮管部10的長度，而無需考慮當縮管部10被壓合后是否會影響管體11變形的問題。
如圖4和圖5所示，將管體11的縮管部10設(shè)置于壓著模具2中，以對該縮管部10的圓錐面100進行壓合封口，從而在縮管部10上形成內(nèi)側(cè)壁密接的壓扁管壁101。在壓合的過程中，由于壓著模具2施力于縮管部10的圓錐面100上，所以在管體11接近于圓錐面100的部位將會因壓合封口的操作而產(chǎn)生變形，形成外擴的結(jié)構(gòu)形狀，如圖6所示。
至此，可以對縮管部10的邊緣進行焊接以將其密封，這樣在壓扁管壁101上端形成焊接結(jié)構(gòu)102，如圖7所示。
下面將利用整形模具3進行操作，如圖8所示。整形模具3可包含向內(nèi)呈凹弧的整形模30、31。當整形模30、31合并后，其內(nèi)凹弧面恰好構(gòu)成熱管1的管體11外壁形狀。將管體11因壓合封口的操作而變形的部位設(shè)置在整形模具3中，以通過整形模具3合模的動作使管體11變形的部位被整形為原有的形狀，這樣，就獲得了如圖2所示的熱管1的造型。在本發(fā)明的實施例中，管體11為圓管狀，因此，整形模具3的各整形模內(nèi)凹弧面所構(gòu)成的形狀是與管體11外徑相符的圓形。
這樣，通過上述的構(gòu)造組成就得到了本發(fā)明熱管壓合封口方法。
因此，通過本發(fā)明的熱管壓合封口方法可縮短熱管1的封口端的長度。在同等長度的情況下，因本發(fā)明的熱管1的封口端的長度可獲得縮減，因此與現(xiàn)有技術(shù)的熱管相比具有更長的有效長度。同時，還可增加穿設(shè)散熱鰭片的數(shù)量，或減少熱管1突出于外的無效端部所占用的空間。
綜上所述，本發(fā)明確可達到預(yù)期之使用目的，而解決現(xiàn)有技術(shù)中存在的缺陷。
以上所述僅為本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，而并非對本發(fā)明保護范圍的限定。
因此所有對本發(fā)明的說明書和附圖中的內(nèi)容做等效技術(shù)、手段等變化，均包含于本發(fā)明的范圍內(nèi)。
權(quán)利要求
1.一種熱管壓合封口方法，包括a)在熱管管體的端口上形成具有錐面的縮管部；b)對所述縮管部進行壓合封口，在壓合的過程中，使所述熱管管體的接近于錐面的部位產(chǎn)生變形；c)利用焊接密封所述縮管部的邊緣處；以及d)將所述熱管管體的接近于所述縮管部的變形部位整形為與所述管體的外壁形狀相符的形狀。
2.如權(quán)利要求1所述的熱管壓合封口方法，其中所述熱管管體為圓管狀。
全文摘要
一種熱管壓合封口方法，其在熱管管體的端口上形成具有錐面的縮管部，并將該管體的縮管部進行壓合封口。在壓合的過程中，使管體接近于錐面的部位產(chǎn)生變形，再利用焊接密封該縮管部的邊緣處后，對管體接近于該縮管部的變形部位整形為與管體外壁形狀相符的形狀。
文檔編號F28D15/02GK1854669SQ20051006900
公開日2006年11月1日 申請日期2005年4月29日 優(yōu)先權(quán)日2005年4月29日
發(fā)明者徐惠群 申請人:捷飛有限公司