專利名稱：塑膠植入金屬配件的眼鏡腳成型方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及眼鏡領(lǐng)域技術(shù)，尤其是指一種塑膠植入金屬配件的眼鏡腳成型方法。
背景技術(shù)：
眼鏡腳是眼鏡的重要組成部分，通常為了增強(qiáng)眼鏡腳的強(qiáng)度或者使眼鏡腳更容易地與眼鏡框?qū)崿F(xiàn)穩(wěn)固連接等各種原因，在眼鏡腳成型的時候均需要植入金屬配件，請參照圖I至圖3為傳統(tǒng)之塑膠植入金屬配件的眼鏡腳成型過程示意圖，該成型過程包括以下步驟
(1)先制作眼鏡腳的半邊模10'，該半邊模10'上設(shè)計有供金屬配件20'放置的凹位 11';
(2)如圖I所示，將半邊模10'置于模具的下模101'中；
(3)如圖2所示，將金屬配件20'置于半邊模10'的凹位11'中固定；
(4)如圖3所示，將模具的上模102,與下模101,合模，并往模具的模穴內(nèi)注入熔融的塑膠，由熔融的塑膠配合 半邊模10'將金屬配件20'包??；
(5)冷卻脫模成型即可完成一眼鏡腳的制作成型。上述現(xiàn)有之眼鏡腳的成型方式雖然能夠?qū)崿F(xiàn)將金屬配件植入塑膠而成型出眼鏡腳的功效，然而該方法存在以下缺點
首先，要先做一半邊模，再注塑另一半邊模，方可將金屬配件包覆住，因此要分兩次注射成型，較為費(fèi)時，從而導(dǎo)致生產(chǎn)效率低。其次，該種先做一半邊模再注塑另一半邊模將金屬配件包覆住的方式，會使得兩邊半邊模黏合力較差，容易爆開，同時使得金屬配件和塑膠包覆強(qiáng)度也較差，容易脫離，從而導(dǎo)致產(chǎn)品整體品質(zhì)不穩(wěn)定，而且制作成本也較高。再者，金屬配件僅僅能置于凹位上，其弧度和曲度等均不可任意調(diào)節(jié)，因而眼鏡腳成型不方便，并使得成型出來的產(chǎn)品類型比較單一。

發(fā)明內(nèi)容
有鑒于此，本發(fā)明針對現(xiàn)有技術(shù)存在之缺失，其主要目的是提供一種塑膠植入金屬配件的眼鏡腳成型方法，其能有效解決現(xiàn)有之眼鏡腳成型方法費(fèi)時、效率低、產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定、成本高的問題。本發(fā)明的另一目的是提供一種塑膠植入金屬配件的眼鏡腳成型方法，其能有效解決現(xiàn)有之眼鏡腳成型方法其金屬配件的弧度和曲度等不可任意調(diào)節(jié)導(dǎo)致成型不方便、產(chǎn)品類型單一的問題。為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用如下之技術(shù)方案
一種塑膠植入金屬配件的眼鏡腳成型方法，包括有以下步驟
(I)將金屬配件置于模具的模穴中，該模具包括有上模和下模，模穴由該上模和下模圍構(gòu)形成；(2)在模具上設(shè)置頂針，由頂針伸入模穴中將金屬配件托起而使得金屬配件懸空固定于模穴中；
(3)向模穴中注入熔融的塑膠，當(dāng)熔融的塑膠接近頂針時，使頂針回縮并由固化的塑膠將金屬配件托起；
(4)繼續(xù)注入熔融的塑膠，直至整 個模穴被完全填充而將金屬配件包??；
(5)冷卻開模并脫模后即可成型出眼鏡腳。作為一種優(yōu)選方案，所述頂針布設(shè)于模具的前后兩端，在前述步驟(3)中，熔融的塑膠從模具的前端往模穴中注入，當(dāng)熔融的塑膠接近模具前端的頂針時，使模具前端的頂針回縮并由固化的塑膠將金屬配件的前端托起；然后，熔融的塑膠繼續(xù)往模具后端前進(jìn)，當(dāng)熔融的塑膠接近模具后端的頂針時，使模具后端的頂針回縮并由固化的塑膠將金屬配件托起。作為一種優(yōu)選方案，所述頂針為前后設(shè)置的兩組，每組頂針包括有上頂針和下頂針，該上頂針從上模的外表面伸入模穴中壓住金屬配件，該下頂針從下模的外表面伸入模穴中頂住金屬配件。作為一種優(yōu)選方案，所述兩上頂針之間的距離與兩下頂針之間的距離相等。作為一種優(yōu)選方案，所述每一頂針均由一驅(qū)動機(jī)構(gòu)帶動進(jìn)行伸縮。作為一種優(yōu)選方案，所述驅(qū)動機(jī)構(gòu)為驅(qū)動氣缸。作為一種優(yōu)選方案，所述驅(qū)動機(jī)構(gòu)通過電腦自動控制而使頂針進(jìn)行伸縮。作為一種優(yōu)選方案，所述頂針回縮后，該頂針的抵靠端與模穴的內(nèi)壁面平齊。本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比具有明顯的優(yōu)點和有益效果，具體而言，由上述技術(shù)方案可知
一、通過將金屬配件置于模穴中，利用頂針伸入模穴中將金屬配件托起而使得金屬配件懸空固定于模穴中，并配合利用頂針適時回縮，以此可一次性注塑而完成眼鏡腳的成型， 取代了傳統(tǒng)之要分兩次注射成型的方式，有效節(jié)省成型時間，提高生產(chǎn)效率，并且成型后塑膠對金屬配件的包覆強(qiáng)度更高，杜絕了爆開、脫離等不良現(xiàn)象的出現(xiàn)，產(chǎn)品整體品質(zhì)更穩(wěn)定，同時也降低了制作成本。二、通過前后設(shè)置有兩組頂針，利用該兩組頂針的上頂針和下頂針對金屬配件進(jìn)行壓抵，使得用戶可根據(jù)需要任意調(diào)節(jié)金屬配件弧度和曲度等，取代了傳統(tǒng)之不可調(diào)節(jié)的方式，從而使得眼鏡腳的成型更加方便，并使得成型出來的產(chǎn)品類型多樣化。為更清楚地闡述本發(fā)明的結(jié)構(gòu)特征和功效，下面結(jié)合附圖與具體實施例來對本發(fā)明進(jìn)行詳細(xì)說明。


圖I是傳統(tǒng)之眼鏡腳成型過程的第一狀態(tài)示意圖2是傳統(tǒng)之眼鏡腳成型過程的第二狀態(tài)示意圖3是傳統(tǒng)之眼鏡腳成型過程的第三狀態(tài)示意圖4是本發(fā)明之較佳實施例眼鏡腳成型過程的第一狀態(tài)示意圖5是本發(fā)明之較佳實施例眼鏡腳成型過程的第二狀態(tài)示意圖6是本發(fā)明之較佳實施例眼鏡腳成型過程的第三狀態(tài)示意圖；圖7是本發(fā)明之較佳實施例眼鏡腳成型過程的第四狀態(tài)示意圖8是本發(fā)明之較佳實施例眼鏡腳成型過程的第五狀態(tài)示意圖9是本發(fā)明之較佳實施例眼鏡腳成型過程的第六狀態(tài)示意圖10是本發(fā)明之較佳實施例眼鏡腳成型過程的第七狀態(tài)示意圖。附圖標(biāo)識說明
10'、半邊模11'、凹位
101'、下模102'、上模
20'、金屬配件10、塑膠
100、模穴101、下模
102、上模20、金屬配件
30、頂針31、上頂針
32、下頂針40、驅(qū)動機(jī)構(gòu)。
具體實施例方式請參照圖4至圖10所示，其顯示出了本發(fā)明之較佳實施例的成型過程，包括有以下步驟
(O將金屬配件20置于模具的模穴100中，該模具包括有下模101和上模101，模穴 100由該上模102和下模101圍構(gòu)形成。(2)在模具上設(shè)置頂針30，由頂針30伸入模穴100中將金屬配件20托起而使得金屬配件20懸空固定于模穴100中；具體而說，在本實施例中，如圖4所示，模具的前后兩端均布設(shè)有頂針30，由頂針30伸入模穴100中將金屬配件20托起而使得金屬配件20懸空固定于模穴100中；該頂針30為前后設(shè)置的兩組，每組頂針30包括有上頂針31和下頂針 32，該上頂針31從上模102的外表面伸入模穴100中壓住金屬配件20，該下頂針32從下模102的外表面伸入模穴100中頂住金屬配件20，以此通過配合利用兩組頂針30的上頂針 31和下頂針32，可以任意改變金屬配件20的弧度和曲度等，并且該兩上頂針31之間的距離與兩下頂針32之間的距離相等；以及，該每一頂針30均由一驅(qū)動機(jī)構(gòu)40帶動進(jìn)行伸縮， 在本實施例中該驅(qū)動機(jī)構(gòu)40為驅(qū)動氣缸，當(dāng)然不局限于驅(qū)動氣缸，也可以為其他形式的驅(qū)動機(jī)構(gòu)，只需能夠帶動頂針30伸縮即可；另外，該驅(qū)動機(jī)構(gòu)40通過電腦自動控制而使頂針 30進(jìn)行伸縮，從而實現(xiàn)自動化控制。(3)向模穴100中注入熔融的塑膠10，當(dāng)熔融的塑膠10接近頂針30時，使頂針30 回縮并由固化的塑膠10將金屬配件20托起，具體而說，如圖5所示，利用塑膠注塑機(jī)械從模具的前端往模穴100中注入熔融的塑膠10，當(dāng)熔融的塑膠10接近模具前端的頂針30時， 該模穴100表層的塑膠先固化，可以托住金屬配件20的前端，接著，如圖6所示，由電腦向?qū)?yīng)的驅(qū)動機(jī)構(gòu)40發(fā)出信號,使得對應(yīng)的驅(qū)動機(jī)構(gòu)40帶動模具前端的頂針30回縮,頂針 30回縮后，該頂針30的抵靠端與模穴100的內(nèi)壁面平齊，以保證產(chǎn)品成型后外觀美觀；然后，如圖7所示，繼續(xù)注入熔融的塑膠10，使熔融的塑膠10繼續(xù)往模具后端前進(jìn)，當(dāng)熔融的塑膠接近模具后端的頂針30時，如圖8所示，由電腦向?qū)?yīng)的驅(qū)動機(jī)構(gòu)40發(fā)出信號，使得對應(yīng)的驅(qū)動機(jī)構(gòu)40帶動模具后端的頂針30回縮，頂針30回縮后，該頂針30的抵靠端與模穴100的內(nèi)壁面平齊，以保證產(chǎn)品成型后外觀美觀。
(4)如圖9所示，繼續(xù)注入熔融的塑膠10，使熔融的塑膠10繼續(xù)往模具后端前進(jìn)， 直至熔融塑膠10將整個模穴100填充而將金屬配件20包住。(5)冷卻開模并脫模后即可成型出眼鏡腳(如圖10所示)。本發(fā)明的設(shè)計重點在于首先，通過將金屬配件置于模穴中，利用頂針伸入模穴中將金屬配件托起而使得金屬配件懸空固定于模穴中，并配合利用頂針適時回縮，以此可一次性注塑而完成眼鏡腳的成型，取代了傳統(tǒng)之要分兩次注射成型的方式，有效節(jié)省成型時間，提高生產(chǎn)效率，并且成型后塑膠對金屬配件的包覆強(qiáng)度更高，杜絕了爆開、脫離等不良現(xiàn)象的出現(xiàn)，產(chǎn)品整體品質(zhì)更穩(wěn)定，同時也降低了制作成本。其次，通過前后設(shè)置有兩組頂針，利用該兩組頂針的上頂針和下頂針對金屬配件進(jìn)行壓抵，使得用戶可根據(jù)需要任意調(diào)節(jié)金屬配件弧度和曲度等，取代了傳統(tǒng)之不可調(diào)節(jié)的方式，從而使得眼鏡腳的成型更加方便，并使得成型出來的產(chǎn)品類型多樣化。
以上所述，僅是本發(fā)明的較佳實施例而已，并非對本發(fā)明的技術(shù)范圍作任何限制， 故凡是依據(jù)本發(fā)明的技術(shù)實質(zhì)對以上實施例所作的任何細(xì)微修改、等同變化與修飾，均仍屬于本發(fā)明技術(shù)方案的范圍內(nèi)。
權(quán)利要求
1.ー種塑膠植入金屬配件的眼鏡腳成型方法，其特征在于包括有以下步驟 (1)將金屬配件置于模具的模穴中，該模具包括有上模和下模，模穴由該上模和下模圍構(gòu)形成； (2)在模具上設(shè)置頂針，由頂針伸入模穴中將金屬配件托起而使得金屬配件懸空固定于模穴中； (3)向模穴中注入熔融的塑膠，當(dāng)熔融的塑膠接近頂針時，使頂針回縮并由固化的塑膠將金屬配件托起； (4)繼續(xù)注入熔融的塑膠，直至整個模穴被完全填充而將金屬配件包??； (5)冷卻開模并脫模后即可成型出眼鏡腳。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的塑膠植入金屬配件的眼鏡腳成型方法，其特征在于所述頂針布設(shè)于模具的前后兩端，在前述步驟(3)中，熔融的塑膠從模具的前端往模穴中注入，當(dāng)熔融的塑膠接近模具前端的頂針時，使模具前端的頂針回縮并由固化的塑膠將金屬配件的前端托起；然后，熔融的塑膠繼續(xù)往模具后端前迸，當(dāng)熔融的塑膠接近模具后端的頂針吋，使模具后端的頂針回縮并由固化的塑膠將金屬配件托起。
3.根據(jù)權(quán)利要求I或2所述的塑膠植入金屬配件的眼鏡腳成型方法，其特征在于所述頂針為前后設(shè)置的兩組，每組頂針包括有上頂針和下頂針，該上頂針從上模的外表面伸入模穴中壓住金屬配件，該下頂針從下模的外表面伸入模穴中頂住金屬配件。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的塑膠植入金屬配件的眼鏡腳成型方法，其特征在于所述兩上頂針之間的距離與兩下頂針之間的距離相等。
5.根據(jù)權(quán)利要求3所述的塑膠植入金屬配件的眼鏡腳成型方法，其特征在于所述每一頂針均由ー驅(qū)動機(jī)構(gòu)帶動進(jìn)行伸縮。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的塑膠植入金屬配件的眼鏡腳成型方法，其特征在于所述驅(qū)動機(jī)構(gòu)為驅(qū)動氣缸。
7.根據(jù)權(quán)利要求5所述的塑膠植入金屬配件的眼鏡腳成型方法，其特征在于所述驅(qū)動機(jī)構(gòu)通過電腦自動控制而使頂針進(jìn)行伸縮。
8.根據(jù)權(quán)利要求I所述的塑膠植入金屬配件的眼鏡腳成型方法，其特征在于所述頂針回縮后，該頂針的抵靠端與模穴的內(nèi)壁面平齊。
全文摘要
本發(fā)明公開一種塑膠植入金屬配件的眼鏡腳成型方法，包括以下步驟(1)將金屬配件置于模具的模穴中；(2)在模具上設(shè)置頂針，由頂針伸入模穴中將金屬配件托起而使得金屬配件懸空固定于模穴中；(3)向模穴中注入熔融的塑膠，當(dāng)熔融的塑膠接近頂針時，使頂針回縮并由固化的塑膠將金屬配件托起；(4)繼續(xù)注入熔融的塑膠，直至整個模穴被完全填充而將金屬配件包?。?5)冷卻開模并脫模后即可成型出眼鏡腳。藉此，可一次性注塑而完成眼鏡腳的成型，有效節(jié)省成型時間，提高生產(chǎn)效率，并且成型后塑膠對金屬配件的包覆強(qiáng)度更高，杜絕了爆開、脫離等不良現(xiàn)象的出現(xiàn)，產(chǎn)品整體品質(zhì)更穩(wěn)定，同時也降低了制作成本。
文檔編號B29C45/40GK102700051SQ201210159429
公開日2012年10月3日 申請日期2012年5月22日 優(yōu)先權(quán)日2012年5月22日
發(fā)明者劉蓉君 申請人:劉蓉君