專利名稱：集裝箱底板及其制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及集裝箱底板及其制造方法，特別是由竹材制成的集裝箱底板及其制造方法。
集裝箱底板是用于集裝箱內(nèi)的一種襯板，其存在通用之國際標(biāo)準(zhǔn)。為達(dá)到該標(biāo)準(zhǔn)，在此之前之集裝箱底板均是用木質(zhì)材料制成。這主要是因為木質(zhì)集裝箱底板之防腐性及物理力學(xué)性較好，符合作集裝箱底板之要求。但由于樹木生長周期長，而集裝箱底板對木材質(zhì)量又有特殊之要求，因而使得木材原料來源較緊張，并且生產(chǎn)成本相對較高。故世界各國都希望尋求一種生長期短而成本低的代木原料來制造集裝箱底板。但至今沒有這方面成功之記載。
據(jù)文獻(xiàn)記載，近些年來，人們在制造非集裝箱底板用的膠合板時，嘗試過用竹材與其它材料之混合來制造膠合板。如CN88105522.0號專利“一種新型竹木復(fù)合人造板及制造方法”，其是由表面層，竹席等復(fù)合而成;CN88103136.4號專利“竹塑復(fù)合材料構(gòu)件成形方法”，采用竹席經(jīng)樹脂浸漬，熱固化成型而成;及CN92107515.4號專利“大幅面竹材膠合板的制造方法”，CN91104714.X號專利“一種用于紡織機(jī)的竹壓板的生產(chǎn)方法”等等。但上述這些文獻(xiàn)所生產(chǎn)的膠合板不全是用竹材制成，不是用來制造集裝箱底板的，并且也不能用來制造集裝箱。其主要原因之一就是這些膠合板達(dá)不到代替木質(zhì)集裝箱底板之國際標(biāo)準(zhǔn)，尤其是達(dá)不到集裝箱底板的防腐性能及物理力學(xué)性能等的要求。
因此，本發(fā)明之目的之一是為了解決上述問題，對集裝箱底板之材料作出改進(jìn)，并提供一種能代替木質(zhì)集裝箱底板的集裝箱底板。
本發(fā)明之另一目的是提供一種制造本發(fā)明集裝箱底板的方法。
本發(fā)明之集裝箱底板是由構(gòu)成該底板之材料層及分布于材料層中及各材料層間并將各材料層膠合起來的膠合劑及防腐劑組成，本發(fā)明之特征在于所述材料層之材料全是竹質(zhì)材料。
制造本發(fā)明集裝箱底板之方法包括下列步驟首先將竹材破成一定寬厚的篾片并將篾片排列成篾席;其次將所述篾席進(jìn)行第一次干燥;再后將所述干燥的篾席放入防腐劑和膠合劑攪拌均勻的混合液中浸漬;再后將所述篾席吊運(yùn)出來滴干混合液再進(jìn)行第二次干燥;之后再將經(jīng)第二次干燥的篾席疊層;各疊層疊置好后對該些疊層整體加壓，并同時從一起始溫度升溫，保壓一段時間;再后，降溫后卸壓出板;最后根據(jù)集裝箱之規(guī)格將板加工成要求的集裝箱底板。
本發(fā)明之集裝箱底板采用竹材制成。由于竹材長得快，生長周期短，并且竹材之原材料也很便宜，因而克服了木制集裝箱底板之缺陷，解決了集裝箱底板原料緊張的問題，降低了成本，節(jié)約了木材，并為竹材開辟了一種斬新的用途。又因本發(fā)明之特殊方法從而保證了本發(fā)明之竹質(zhì)集裝箱底板符合并超過了國際集裝箱底板之要求及標(biāo)準(zhǔn)。
本發(fā)明之竹質(zhì)集裝箱底板之密度達(dá)到0.8-0.95T/m3，含水率≤14%，膠合強(qiáng)度≥1.5Mpa，靜曲強(qiáng)度縱向≥90(85)Mpa，橫向≥60(50)Mpa;彈性模量縱向≥9000(8500)Mpa，橫向≥5000(4000)Mpa;沖擊韌性≥50(30)KJ/m3;磨損值≤0.08(0.1)g/100r;握釘力≥3000N。其中括號內(nèi)為國際標(biāo)準(zhǔn)值。


圖1是本發(fā)明之集裝箱底板之施例例之一之示意圖;
圖2是相鄰疊層間沿纖維方向的關(guān)系示意圖。
如圖1所示，集裝箱底板(1)由竹材破成之篾片(4)排列成篾席疊層(2)及分布于各篾席疊層(2)中及各層(2)間并將各篾席層(2)膠合起來的酚醛樹脂及Basileum SI-84EC型防腐劑(3)組成。所述篾片(4)最好是等寬等厚的，并且篾席疊層(2)≥13層。各篾席疊層(2)相互之間是這樣疊置的，即使相鄰疊層間沿纖維方向成α角交叉(如圖2所示)。該α角最好為45°≥α≥135°。
制造本發(fā)明之集裝箱底板之方法具體實(shí)施例之一包括下列步驟首先將竹材破成等寬等厚(一般來說并要求如此)之篾片，并將篾片排列成篾席;其次將該篾席進(jìn)行第一次干燥至含水量為10-16%;再后將所述干燥后的篾席放入Basileum SI-8EC4型防腐劑與酚醛樹脂膠合劑攪拌均勻的混合液中浸漬5-30分鐘;再后將所述篾席吊運(yùn)出來滴干混合液進(jìn)行第二次干燥至含水量為10-30%，之后再將經(jīng)第二次干燥的篾席疊層;各層疊置好后再對這些疊層整體加壓20-40Kg/cm2，并同時從一起始溫度為20-70℃，升溫至120-160℃，保壓不小于30分鐘，再降壓至20-70℃后卸壓出板，最后根據(jù)集裝箱之規(guī)格將板加工成集裝箱底板。
上述防腐劑與酚醛樹脂混合液配方是酚醛樹脂與水按體積比為1∶0.5-20稀釋;防腐劑與水按重量比1∶0.5-10調(diào)成乳化液;將水稀釋的酚醛樹脂與防腐劑乳化液均勻攪拌成混合液;生產(chǎn)1m3的集裝箱底板的酚醛樹脂原膠，水與防腐劑的用量是100-170Kg∶60-300Kg∶0.5-10Kg。
上述各疊層間相鄰疊層沿纖維方向最好成α角疊置，α角最好為45°≤α≤135°。
為了清楚明白，本發(fā)明所用的一些術(shù)語說明如下“材料層全是竹質(zhì)材料”并不意味著該材料層中除竹質(zhì)材料外不含其它輔助成份，而是指除竹質(zhì)材料及必須之防腐劑及膠合劑外，不含其它主材料成份，如木質(zhì)材料，塑料等等。
“纖維方向”是指沿篾片長度方向。
“篾席”是指串起來之篾片排列之形狀，并不意味著一定如日常用的特定編織的竹席一樣。
上述實(shí)施例僅是為了說明本發(fā)明，并不限制本發(fā)明之范圍。在本發(fā)明之精神實(shí)質(zhì)下作出的其它明顯之改進(jìn)也都屬于本發(fā)明之范圍，理解本發(fā)明的范圍應(yīng)以所附之權(quán)利要求書為準(zhǔn)。
權(quán)利要求
1.一種集裝箱，其由材料層及布于材料層中及各種材料層間并將各材料層膠合起來的膠合劑與防腐劑組成，其特征在于所述材料層之材料全是竹質(zhì)材料。
2.如權(quán)利要求1所述集裝箱底板，其特征在于所述竹質(zhì)材料層為篾片排列而成的竹席。
3.如權(quán)利要求2所述集裝箱底板，其特征在于所述篾片為等寬等厚的。
4.如權(quán)利要求1至3中任一所述集裝箱底板，其特征在于各竹質(zhì)材料層相鄰層間沿纖維方向成α角交叉疊置。
5.如權(quán)利要求4所述集裝箱底板，其特征在于交叉角α為45°≤α≤135°，所述膠合劑與防腐劑分別為酚醛樹脂及Basileum SI-84EC。
6.制造權(quán)利要求1所述集裝箱底板之方法，其特征在于該方法包括下列步驟首先將竹材破成一定寬厚的篾片并將篾片排列成篾席;其次將所述篾席進(jìn)行第一次干燥;之后將第一次干燥后的篾席放入防腐劑和膠合劑攪拌均勻的混合液中浸漬;再后將所述篾席吊運(yùn)出來滴干混合液再進(jìn)行第二次干燥;之后再將經(jīng)第二次干燥的篾席疊層;各疊層疊置好后對該些疊層整體加壓，并同時從一起始溫度升溫，保壓一段時間;再后降溫后卸壓出板;最后根據(jù)集裝箱之規(guī)格將板加工成要求的集裝箱底板。
7.如權(quán)利要求6所述方法，其特征在于篾席經(jīng)第一次干燥至含水量為10-16%，第二次干燥至含水量10-30%，第一次干燥后篾席在混合液中浸漬時間為5-30分鐘;所加壓力為20-40Kg/cm2，起始溫度為20-70℃，升溫至120-160℃，保壓不小于30分鐘，降溫至20-70℃。
8.如權(quán)利要求6或7所述方法，其特征在于降腐劑與膠合劑分別為Basileum SI-84EC及酚醛樹脂，防腐劑與酚醛樹脂的配比是酚醛樹脂與水按體積比為1∶0.5-20稀釋;防腐劑與水按重量比1∶0.5-10調(diào)成乳化液;水稀釋的酚醛樹脂與防腐劑乳液均勻攪拌成混合液生產(chǎn)1m3的集裝箱底板的酚醛樹脂原膠，水及防腐劑用量是100-170Kg∶60-300Kg∶0.5-10Kg。
9.如權(quán)利要求8所述方法，其特征在于各篾片疊層相鄰層沿纖維方向成α角交叉疊層，α角為45°≤α≤135°。
全文摘要
本發(fā)明涉及集裝箱底板及其制造方法，其采用竹質(zhì)材料及膠合劑與防腐劑制造集裝箱底板，主要是將竹材破成篾片排列成篾席經(jīng)處理后疊層起來經(jīng)加壓、升溫，降溫、卸壓而成，本發(fā)明節(jié)約了木材，開辟了竹材之新用途，降低了成本，其產(chǎn)品完全達(dá)到甚至超過集裝底板之國際通過標(biāo)準(zhǔn)。
文檔編號B65D90/02GK1104986SQ9410741
公開日1995年7月12日 申請日期1994年7月19日 優(yōu)先權(quán)日1993年12月25日
發(fā)明者劉洪烈 申請人:中南林學(xué)院竹材工業(yè)公司