專利名稱：一種動力升降平板框架車車架主體結(jié)構(gòu)的制作方法
技術(shù)領域：
本實用新型涉及機械設備的相關技術(shù)領域，尤其涉及一種動力升降平板框架車車架主體結(jié)構(gòu)。
背景技術(shù)：
動力升降平板運輸車具有運輸噸位大、自升降等特點，已在工程大件搬運和短駁運輸中得到廣泛應用。車架是平板運輸車各零部件安裝的載體，更是車輛載荷的承載工具。目前，平板運輸車的車架結(jié)構(gòu)可分為兩大類，即縱梁式結(jié)構(gòu)和橫梁式結(jié)構(gòu)?？v梁式車架結(jié)構(gòu)即整車沿縱向布置一整體鋼梁，采用若干組分散布置的橫梁與邊梁連接，構(gòu)成平板車車架主體結(jié)構(gòu)，其每組橫梁一般由沿縱梁對稱布置的兩段短橫梁組成。由于平板車一般沿縱向比橫向尺寸大，縱梁式車架結(jié)構(gòu)整體強度和剛度優(yōu)于橫梁式車架結(jié)構(gòu)，所以在普通平板車上應用比較廣泛。隨著大噸位運輸需求的增加，大型動力升降平板運輸車發(fā)展加快，這種車輛對車架承載噸位的要求較高，其所搬運(運輸)的貨物外形尺寸往往較大，這樣就出現(xiàn)了以橫梁式車架結(jié)構(gòu)。這種車架結(jié)構(gòu)一般設若干直接與邊梁固定連接的整體橫梁，各橫梁之間通過分段縱梁連接。這種結(jié)構(gòu)的綜合承載能力要優(yōu)于傳統(tǒng)的縱梁式車架結(jié)構(gòu)。然而，對于動力升降平板運輸車，尤其是對于廠內(nèi)運輸用動力升降平板框架車來說，傳統(tǒng)的橫梁式車架結(jié)構(gòu)又存在如下不足(1)車架采用橫梁式結(jié)構(gòu)，與懸掛機構(gòu)的連接部位一般采用局部鑲嵌式結(jié)構(gòu)，使用中易發(fā)生局部開裂，威脅行駛安全；(2)車架一般采用局部箱型結(jié)構(gòu)與支撐結(jié)構(gòu)連接，機械加工及裝配定位工藝復雜，且受力不連續(xù)；(3)車架內(nèi)部由于局部疲勞或瞬時過載而造成焊縫開裂，修復非常困難，維修成本高；(4)車架與支撐結(jié)構(gòu)的連接部位采用圓盤或回轉(zhuǎn)軸承方式，占用了大部分車架底部空間，對于靜壓驅(qū)動車輛，無法布置傳動管路及零部件。發(fā)明內(nèi)容
本實用新型的目的是提供一種動力升降平板框架車車架主體結(jié)構(gòu)，采用橫梁為主、縱梁為輔、橫縱結(jié)合的整體結(jié)構(gòu)，各分體結(jié)構(gòu)均采用局部箱
型梁結(jié)構(gòu)；車架與懸掛支撐結(jié)構(gòu)采用立柱結(jié)構(gòu)連接，立柱軸直接固定在橫梁上；橫梁采用三箱合一的一體式結(jié)構(gòu)，增加受力連續(xù)；分散式布置的橫梁結(jié)構(gòu)能夠靈活適應車輛載重噸位和軸線數(shù)量的變化。以解決現(xiàn)有傳統(tǒng)的橫梁式車架結(jié)構(gòu)又存在的易發(fā)生局部開裂，車架機械加工及裝配定位工藝復雜，且受力不連續(xù)，對于車架內(nèi)部的焊縫開裂的修復非常困難、維修成本高，車架與支撐結(jié)構(gòu)的連接部位采用圓盤或回轉(zhuǎn)軸承方式，對于靜壓驅(qū)
動車輛無法布置傳動管路及零部件等問題。本實用新型的目的是這樣實現(xiàn)的
一種動力升降平板框架車車架主體結(jié)構(gòu)，包括由邊梁和端橫梁圍成的外
框，外框內(nèi)設置有若干橫梁，橫梁之間連接有縱梁，以及設置于車架主體
結(jié)構(gòu)上的駕駛室安裝梁、發(fā)動機吊裝梁、油箱吊裝梁、油缸安裝支架和發(fā)
動機安裝座，所述的橫梁為箱型梁結(jié)構(gòu)；所述橫梁上設有若干立柱軸，用于與框架車的懸掛支撐結(jié)構(gòu)之間的連接。
優(yōu)選地，所述的橫梁包括一主梁和分別設于其兩側(cè)的輔梁。優(yōu)選地，所述橫梁中的主梁包括一上蓋板、 一下蓋板和設于上、下蓋板之間的二條筋板，上、下蓋板上分別設有二個通孔，通孔兩側(cè)位于上、下蓋板之間分別設置有撐板；所述立柱軸為一多段階梯軸，依次為固定段、軸承裝配段和螺紋段，其中固定段兩側(cè)分別設有"L"型缺口；固定段嵌入主梁上的通孔中，并與主梁上蓋板焊接，所述"L"型缺口與通孔兩側(cè)的撐板相配合。
優(yōu)選地，所述的橫梁的數(shù)量是6個，與框架車車輪的位置相對應。優(yōu)選地，所述縱梁均為箱形梁結(jié)構(gòu)；縱梁包括上、下蓋板和位于上、下
蓋板之間的兩條筋板；縱梁(輔助縱梁)包括上、下翼板和位于翼板之間
的兩條縱筋板，上、下翼板上分別各設有一同軸的通孔，通孔兩側(cè)的翼板
之間分別各設有一條橫筋板。
優(yōu)選地，所述縱梁(輔助縱梁)設置于靠近框架車兩端部的兩個橫梁之
間，其上各設有一轉(zhuǎn)向立柱，其為一多段軸，依次為安裝段、凸肩和功能段，所述安裝段嵌入縱梁(輔助縱梁)上的通孔內(nèi)，并與縱梁(輔助縱梁)焊接固定，所述功能段作為轉(zhuǎn)向中心，用于安裝框架車的轉(zhuǎn)向架以及轉(zhuǎn)向角度傳感器。
優(yōu)選地，所述的邊梁包括上主梁、下主梁和輻板，輻板嵌于由上主梁和
下主梁圍成的封閉結(jié)構(gòu)內(nèi)，并與上下主梁固定連接；邊梁整體由中間段和兩端的折彎段構(gòu)成。
優(yōu)選地，該框架車車架主體結(jié)構(gòu)還包括有一對輔助橫梁，其為"H"型鋼梁，對稱設于近邊梁兩端部，與邊梁的中間段圍成整體封閉結(jié)構(gòu)。
優(yōu)選地，該框架車車架主體結(jié)構(gòu)還包括有至少兩對吊耳，對稱分布于兩側(cè)的邊梁上。
優(yōu)選地，該框架車車架主體結(jié)構(gòu)還包括有一中間橫梁，其為由上、下翼板和左、右筋板構(gòu)成的箱型梁結(jié)構(gòu)，設置于車架縱向的中間位置。
本實用新型由于采用了以上技術(shù)方案，使之與現(xiàn)有技術(shù)相比，具有以下優(yōu)點和積極效果 一、車架主體采用橫梁為主、結(jié)合縱梁分散布置結(jié)構(gòu)，
整體結(jié)構(gòu)強度高、疲勞壽命長。二、車架主要結(jié)構(gòu)全部采用整體或局部箱型結(jié)構(gòu)，保證整體和局部強度，同時節(jié)省材料，降低車架重量。三、車架與懸掛機構(gòu)(支撐機構(gòu))采用立柱軸連接方式，克服了圓盤或回轉(zhuǎn)軸承連接方式占用車架底部空間大，無法布置管線的缺點。四、立柱軸直接固定在橫梁上，并在主要受力部位合理布置筋板，可避免由于局部箱型結(jié)構(gòu)受力不連續(xù)而造成的根部開裂。五、橫梁直接定位各軸線，大大降低了機械加工和裝配定位的難度。六、橫梁采用主梁、輔梁結(jié)合的三箱體合一式結(jié)構(gòu)，降低傳統(tǒng)貫通橫梁產(chǎn)生的"薄板效應"。七、分散布置橫梁形式及中間橫梁的采用可適應車輛載重噸位和軸線數(shù)量的變化，車架整體結(jié)構(gòu)具有靈活可擴展性。


圖1是本實用新型車架主體結(jié)構(gòu)示意圖。
圖2是本實用新型邊梁結(jié)構(gòu)示意圖。圖3是本實用新型邊梁剖視圖。圖4是本實用新型橫梁剖視圖。圖5是本實用新型橫梁主梁結(jié)構(gòu)示意圖。圖6是本實用新型橫梁結(jié)構(gòu)示意圖。圖7是本實用新型縱梁結(jié)構(gòu)示意圖圖8是本實用新型立柱軸結(jié)構(gòu)示意圖。圖9是本實用新型立柱軸安裝示意圖。
圖10是本實用新型縱梁(輔助縱梁)主視圖及A-A剖視圖。
圖ll是本實用新型縱梁(輔助縱梁)結(jié)構(gòu)示意圖。
圖12是本實用新型輔助橫梁結(jié)構(gòu)示意圖。
圖13 、 14是本實用新型端橫梁結(jié)構(gòu)示意圖。
圖15是本實用新型轉(zhuǎn)向立柱結(jié)構(gòu)示意圖。
圖16是本實用新型轉(zhuǎn)向立柱結(jié)構(gòu)示意圖。
圖17是本實用新型發(fā)動機吊裝梁結(jié)構(gòu)示意圖。
圖18是本實用新型油箱吊裝梁結(jié)構(gòu)示意圖。
圖19 、 20是本實用新型油箱安裝支架結(jié)構(gòu)示意圖(2)。
圖21是本實用新型吊耳結(jié)構(gòu)示意圖。
圖22是本實用新型發(fā)動機安裝座結(jié)構(gòu)示意圖。圖中1、邊梁1A、中間段1B、折彎段 1C、折彎的結(jié)構(gòu)2、橫梁3、縱梁4、立柱軸 5、縱梁(輔助)6、輔助橫梁7、端橫梁8、駕駛室安裝梁9、轉(zhuǎn)向立柱9A、安裝段9B、凸肩 9C、功能段10、中間橫梁11、發(fā)動機吊裝梁12、油箱吊裝梁13、油缸安裝支架14、吊耳15、發(fā)動機安裝座 16、主梁 17、下主梁 18、輻板19、主梁I20、輔梁II 21、上蓋板22、下蓋板 23、筋板I24、上翼板 25、下翼板 26、筋板I 27、撐板28、通孔I29、 "L"型缺口 30、蓋板和31、筋板II 32、倒角I 33、 "L"型缺口34、大圓臺35、小圓臺 36、上、下翼板I 37、橫筋板38、縱筋板39、通孔II 40、長圓孔 41、缺口 I 42、上板 43、下板44、撐板45、駕駛室吊裝座46、缺口II 47、通孔III 48、螺孔I49、上、下翼板II 50、左、右筋板 51、開口 I 52、吊裝橫梁53、吊裝縱梁54、吊裝座55、通孔IV56、螺孔II 57、開口II58、吊裝橫梁59、吊裝縱梁60、開口III61、墻板62、安裝板63、筋板 64、撐板II 65、從板 66、通孔V 67、通孔VI
具體實施方式
下面將結(jié)合附圖對本實用新型作進一步的詳細說明。
一種動力升降平板框架車車架主體結(jié)構(gòu)，該車架采用橫梁為主、縱梁 為輔、橫縱結(jié)合的整體結(jié)構(gòu)，各分體結(jié)構(gòu)均采用局部箱型梁結(jié)構(gòu)，經(jīng)過計 算機優(yōu)化設計和分析，疲勞強度高，使用壽命長；車架與懸掛支撐結(jié)構(gòu)采 用立柱結(jié)構(gòu)連接，立柱軸直接固定在橫梁上；橫梁采用三箱合一的一體式 結(jié)構(gòu)，增加受力連續(xù)；分散式布置的橫梁結(jié)構(gòu)能夠靈活適應車輛載重噸位 和軸線數(shù)量的變化。下面以一種雙向行駛140噸動力升降平板框架車車架 為例對本實用新型作進一步的詳細說明。
如圖l，本實用新型一種框架車車架主體結(jié)構(gòu)，由邊梁l、橫梁2、縱 梁3、立柱軸4、縱梁5 (輔助縱梁)、輔助橫梁6、端橫梁7、駕駛室安裝 梁8、轉(zhuǎn)向立柱9、中間橫梁IO、發(fā)動機吊裝梁ll、油箱吊裝梁12、油缸 安裝支架13、吊耳14、發(fā)動機安裝座15焊接組成。
如圖2，所述邊梁1由上主梁16、下主梁17和輻板18組成，所述上 主梁16采用100mm方鋼，端部設有水平向內(nèi)折彎的結(jié)構(gòu)1C，折彎角約為 3.5° ，兩端對稱。所述下主梁17采用100mm方鋼，端部設有水平向內(nèi)和 垂直向上的折彎結(jié)構(gòu)，兩端對稱，其水平向內(nèi)的折彎角與上主梁相等。所 述下主梁17兩端折彎結(jié)構(gòu)部分的頂端與上主梁12折彎結(jié)構(gòu)的下部固定連 接。所述輻板18采用厚度為25mm的低合金高強度鋼板，嵌入由上主梁17 和下主梁17圍成的封閉結(jié)構(gòu)內(nèi)部，并與上下主梁固定連接。所述邊梁1整 體可視為由中間段1A和兩端折彎段1B組成。如圖3，所述邊梁剖面為"工" 字型結(jié)構(gòu)。本實用新型包括兩個所述邊梁l，分別布置在車架左右兩側(cè)。
如圖4，所述橫梁2由主梁19和輔梁20組成。所述主梁19由上蓋板 21、下蓋板22、筋板23和撐板27組成。所述上蓋板21與下蓋板22外形 完全相同，采用低合金高強度鋼板，所述筋板24采用低合金高強度鋼板， 其厚度小于上下蓋板厚度。所述上蓋板21、下蓋板22分別與兩塊筋板23 釆用角焊縫焊接，構(gòu)成箱體結(jié)構(gòu)。所述輔梁20由上翼板24、下翼板25和 筋板26組成。所述上翼板24與下翼板25外形完全相同，采用低合金高強度鋼板，其厚度小于所述主梁的上下蓋板。所述筋板26采用低合金高強度 鋼板，其厚度小于所述上下翼板。所述上翼板24和下翼板25分別與所述 筋板26采用角焊縫焊接，構(gòu)成"U"型結(jié)構(gòu)。所述輔梁20的上翼板24和 下翼板25分別與主梁19的上蓋板21和下蓋板22采用對接焊縫焊接。在 橫梁2結(jié)構(gòu)中，主梁左、右側(cè)各布置一輔梁20，與主梁共同構(gòu)成整體箱型 結(jié)構(gòu)。如圖6，橫梁2兩側(cè)均勻布置兩個通孔28，用于安裝立柱軸4，兩通 孔的間距為1600mm。所述撐板27設四塊，采用低合金高強度鋼板，分別布 置在所述通孔28兩側(cè)，并采用角焊縫與所述上蓋板21和下蓋板22焊接。 如圖5，所述橫梁2兩端開有"L"型缺口 29。所述橫梁2通過兩端的開口 與兩邊梁1焊接，其上平面與邊梁上平面平齊。本實用新型包含6組沿車 架縱向分散布置的橫梁2，與框架車車輪的位置相對應，橫梁的縱向間距為 1500亂
如圖7，所述縱梁3由蓋板30和筋板31組成。所述蓋板30分上、下 兩塊，上、下蓋板結(jié)構(gòu)完全相同。所述筋板31分左、右兩塊，左、右筋板 結(jié)構(gòu)完全相同。所述蓋板30與筋板31全部采用低合金高強度鋼板，且蓋 板厚度大于筋板厚度。所述蓋板30與筋板31全部采用角焊縫構(gòu)成箱型結(jié) 構(gòu)。所述縱梁3布置在車架的橫向中心位置，其前后兩端分別與布置在其 兩端的橫梁2連接。本實用新型包括兩組所述縱梁3。
如圖8，所述立柱軸4為一多段階梯軸，其采用合金結(jié)構(gòu)鋼鍛造加工。 所述立柱軸4分固定段4A、軸承裝配段4B和螺紋段4C。所述固定段4A端 部設有8mm的倒角32，其兩側(cè)分別開"L"型缺口 33。所述軸承裝配段兩 端分布大圓臺34和小圓臺35，兩圓臺通過錐形軸過度。所述螺紋段4C設 外螺紋。所述立柱軸4的固定段整體嵌入所述橫梁2的通孔28中，與通孔 配合，并通過倒角33與所述上蓋板21焊接。所述立柱軸4的"L"型開口 33兩個平面與所述橫梁2的撐板27內(nèi)側(cè)面和下平面對齊。所述立柱軸4的 大圓臺34和小圓臺35分別通過大、小兩個圓錐滾子軸承與車輛升降支撐 結(jié)構(gòu)的軸套連接，并采用螺母固定在所述螺紋段4C的外螺紋上的方式縱向 固定連接軸承。本實施例中包括12個立柱軸，分別安裝在六個橫梁上，如 圖9。
如圖IO、 11，所述縱梁5 (輔助縱梁)由上、下翼板36、橫筋板37和縱筋板38組成。所述上、下翼板36采用低合金高強度鋼板。所述橫筋板 37采用角焊縫焊接，分別沿橫向布置在輔助縱梁的前端部和中部，其與上、 下翼板36在輔助縱梁前側(cè)圍成局部箱型結(jié)構(gòu)。所述縱筋板38采用低合金 高強度鋼板，分別沿縱向布置在輔助縱梁的左右兩側(cè)，與所述上、下翼板 采用角焊縫焊接，并構(gòu)成輔助縱梁的整體箱型結(jié)構(gòu)。所述縱筋板38內(nèi)側(cè)分 別與橫筋板37的兩端對齊，并采用角焊縫與橫筋板37焊接。所述輔助縱 梁上設有一通孔39,其位置位于橫筋板37與上、下翼板36圍成局部箱型 結(jié)構(gòu)正中。所述通孔幼用于安裝轉(zhuǎn)向立柱9。所述輔助縱梁5布置在車架 的橫向中心位置，其前后兩端分別與布置在其兩端的橫梁2連接。本實用 新型中包括二組縱梁5 (輔助縱梁)。
如圖12，所述輔助橫梁6為一普通低合金高強度"H"型鋼，其中部設 兩個長圓孔40，其兩端開有缺口41。本實用新型包含兩個輔助橫梁6，分 別沿車架縱向布置在所述邊梁1的折彎結(jié)構(gòu)1C處，與兩邊梁1的中間段1A 圍成整體封閉鋼結(jié)構(gòu)。所述輔助橫梁6分別通過其兩端缺口 41與兩邊梁1 采用對接焊縫焊接。
如圖13，所述端橫梁7由兩80mm方鋼并列拼接而成，其縱線分布在車 架兩端，與兩邊梁1折彎段1B的端部焊接。所述端橫梁7與兩邊梁1折彎 段1B及輔助橫梁6構(gòu)成局部封閉鋼結(jié)構(gòu)。
如圖14，所述駕駛室安裝梁8由上板42、下板43、撐板44和駕駛室 吊裝座45組成。所述上板42、下板43采用角焊縫與撐板44焊接，構(gòu)成箱 型結(jié)構(gòu)。所述駕駛室吊裝座45焊接在下板43上，其上設有四個通孔47。 所述上板42 —端開有缺口 46。所述駕駛室安裝梁一端通過開口 46與輔助 橫梁6焊接，另一端與端橫梁7焊接。本實用新型包括四組駕駛室安裝梁， 用于安裝前、后兩個駕駛室。
如圖15，所述轉(zhuǎn)向立柱為一多段軸，由安裝段9A、凸肩9B和功能段9C 三段組成。所述安裝段嵌入輔助縱梁5的通孔39內(nèi)，與其配合，并與輔助 縱梁5焊接。所述凸肩9B端面與輔助縱梁5底面對齊。所述功能段9C作 為轉(zhuǎn)向中心，用于安裝轉(zhuǎn)向架，通過轉(zhuǎn)向架與轉(zhuǎn)向油缸連接。所述功能段 9C端部設有六個均布的螺孔48，用于安裝轉(zhuǎn)向角度傳感器。
如圖16，所述中間橫梁10由上、下翼板49和左、右筋板50組成。所
10述上、下翼板49分別采用角焊縫與左、右筋板50焊接，構(gòu)成整體箱型結(jié) 構(gòu)。所述中間橫梁10兩端設有開口51。所述中間橫梁10通過開口51與兩 邊梁焊接，其位于車架縱向中間位置，用于焊接固定支撐結(jié)構(gòu)，作為車輛 的固定支撐結(jié)構(gòu)。
如圖17，所述發(fā)動機吊裝梁ll由吊裝橫梁52、吊裝縱梁53和吊裝座 54組成。所述吊裝橫梁52采用普通H型鋼。所述吊裝縱梁53采用普通H 型鋼，其兩端分別采用角焊縫與兩吊裝橫梁52焊接。所述發(fā)動機吊裝梁ll 一端設有開口57，其一端通過此開口與所述邊梁1焊接，另一端直接與邊 梁1焊接。所述吊裝座54分別焊接在兩吊裝橫梁的下端面。所述吊裝座54 中間位置設有一通孔55，用于安裝發(fā)動機定位銷，沿其邊緣均勻布置四個 螺孔56，用于安裝發(fā)動機安裝螺栓。
如圖18，所述油箱吊裝梁12由吊裝橫梁58和吊裝縱梁59組成，所述 吊裝橫梁58采用普通H型鋼。所述吊裝縱梁59釆用普通H型鋼，其兩端 采用角焊縫與吊裝橫梁58焊接。所述油箱吊裝梁12兩端設有開口60，其 分別通過兩端開口與兩邊梁1采用角焊縫焊接。車輛油箱通過焊接在所述 油箱吊裝梁12的油箱吊裝支架安裝。
如圖19、 20，所述油缸安裝支架13由墻板61、安裝板62、筋板63、 撐板64和從板65組成。所述墻板61采用厚度30mm的低合金高強度鋼板， 其下端設有通孔67，便于車架布置管、線時通過。所述安裝板62采用厚度 30mm的低合金高強度鋼板，分別采用角焊縫與墻板焊接。所述安裝板兩側(cè) 設有上下共軸線的通孔66。所述筋板63采用厚度15mm的低合金鋼板，其 三邊分別采用角焊縫與墻板61和安裝板62焊接。所述撐板64采用三角形 低合金鋼板，其采用角焊縫與所述墻板焊接。所述撐板64設四塊，均勻布 置在墻板61側(cè)面。所述從板65采用低合金鋼板，采用角焊縫與所述撐板 64焊接，與撐板64共同構(gòu)成三角箱型結(jié)構(gòu)，支撐墻板61。所述油缸安裝 支架13通過其墻板61、撐板64和從板65與車架橫梁和縱梁焊接。所述油 缸安裝支架13通過通孔66安裝兩側(cè)轉(zhuǎn)向油缸。
如圖21，所述吊耳14采用30mm低合金鋼板，其下端各邊設有坡口， 通過坡口與邊梁焊接。所述吊耳14上端設有通孔，方便車架吊裝。本實用 新型包含四個吊耳。如圖22，所述發(fā)動機安裝座15采用低合金鋼板，其中部設有銷孔，用 于安裝發(fā)動機定位銷焊，沿其邊緣均勻布置四個螺孔，用于安裝發(fā)動機安 裝螺栓。所述發(fā)動機安裝座焊接在所述邊梁上，并與所述吊裝座54成對布 置。
該動力升降平板框架車車架主體，主要采用焊接結(jié)合機械加工方式制 作和裝配。由于該結(jié)構(gòu)主要部件全部采用箱型梁組件形式，為滿足獨立轉(zhuǎn) 向支撐結(jié)構(gòu)裝配精度要求，其裝配過程應遵從以下步驟材料預處理、材 料加工、箱型梁組件拼接、箱型梁組件加工、立柱組件裝配、主梁組件裝 配、輔梁組件裝配、輔助組件裝配。下面詳細說明車架主體裝配過程-
(一) 材料預處理對車架裝配所需各種低合金板料、型鋼材料進行粗加
工，主要指10mm、 15mm、 20mm、 25腿和30mm鋼板材料表面焊接用坡口制 作，100mm方鋼材料的縱向拼接、折彎和坡口制作。
(二) 材料加工指車架立柱軸組件、轉(zhuǎn)向立柱材料(坯料)的機械加工。
(三) 箱型梁組件拼接由獨立鋼板材料拼接承獨立主梁組件。其中邊梁 按照"工"字形拼接完成后向內(nèi)折彎處理；橫梁先采用獨立鋼板拼接出主 梁的箱體結(jié)構(gòu)和輔梁的"U"型結(jié)構(gòu)，然后由兩個輔梁與一個主梁拼接成一 個整體箱型結(jié)構(gòu)的橫梁。如圖1，對于本實施例，車架的六個獨立橫梁拼接 完成后，采用輔助型鋼將每三組橫梁組件按照均勻間距連接成一橫梁組件， 最終組成兩組橫梁組件；對于主縱梁、輔助縱梁、駕駛室安裝梁、中間橫 梁等簡單箱型梁的拼接，可根據(jù)焊接工藝確定。
(四) 箱型梁組件加工指兩組橫梁組件的機械加工，包括兩端開口制作， 12個立柱軸裝配孔的加工以及橫梁組件上下表面的加工。
(五) 立柱組件裝配12個立柱軸組件分別采用緊配合安裝到橫梁上的12 個裝配孔內(nèi)。
(六) 主梁組件裝配指兩組立柱軸組件與邊梁焊接。按照如圖1的分布
位置定位兩組橫梁組件和兩邊梁，采用角焊縫焊接。
(七) 輔梁組件裝配指輔助橫梁、中間橫梁、端橫梁、縱梁、輔助縱梁 按照如圖1的分布位置定位和焊接。
(八) 輔助組件裝配駕駛室安裝梁、發(fā)動機吊裝梁、油箱吊裝梁、油缸 安裝梁、發(fā)動機吊座、吊耳直接按照如圖l分布位置焊接。本技術(shù)領域中的普通技術(shù)人員應當認識到，以上的實施例僅是用來說 明本實用新型，而并非用作為對本實用新型的限定，只要在本實用新型的 實質(zhì)精神范圍內(nèi)，對以上所述實施例的變化、變型都將落在本實用新型的 權(quán)利要求書范圍內(nèi)。
權(quán)利要求1、一種動力升降平板框架車車架主體結(jié)構(gòu)，包括由邊梁(1)和端橫梁(7)圍成的外框，外框內(nèi)設置有若干橫梁(2)，橫梁(2)之間連接有縱梁(3、5)，以及設置于車架主體結(jié)構(gòu)上的駕駛室安裝梁(8)、發(fā)動機吊裝梁(11)、油箱吊裝梁(12)、油缸安裝支架(13)和發(fā)動機安裝座(15)，其特征在于所述的橫梁(2)為箱型梁結(jié)構(gòu)；所述橫梁(2)上設有若干立柱軸(4)，用于與框架車的懸掛支撐結(jié)構(gòu)之間的連接。
2、 如權(quán)利要求l所述的動力升降平板框架車車架主體結(jié)構(gòu)，其特征在于所述的橫梁(2)包括一主梁(19)和分別設于其兩側(cè)的輔梁(20)。
3、 如權(quán)利要求2所述的動力升降平板框架車車架主體結(jié)構(gòu)，其特征在于-所述橫梁(2)中的主梁(19)包括一上蓋板(21)、 一下蓋板(22)和設于上、下蓋板之間的二條筋板(23)，上、下蓋板上分別設有二個通孔(28)，通孔(28)兩側(cè)位于上、下蓋板之間分別設置有撐板(27);所述立柱軸(4)為一多段階梯軸，依次為固定段(4A)、軸承裝配段(4B)和螺紋段(4C)，其中固定段(4A)兩側(cè)分別設有"L"型缺口(33);固定段(4A)嵌入主梁上的通孔(28)中，并與主梁上蓋板(21)焊接，所述"L"型缺口 (33)與通孔兩側(cè)的撐板(27)相配合。
4、 如權(quán)利要求3所述的動力升降平板框架車車架主體結(jié)構(gòu)，其特征在于所述的橫梁(2)的數(shù)量是6個，與框架車車輪的位置相對應。
5、 如權(quán)利要求1所述的動力升降平板框架車車架主體結(jié)構(gòu)，其特征在于所述縱梁(3、 5)均為箱形梁結(jié)構(gòu)；縱梁(3)包括上、下蓋板(30)和位于上、下蓋板之間的兩條筋板(31);縱梁(5)包括上、下翼板(36)和位于翼板之間的兩條縱筋板(38)，上、下翼板(36)上分別各設有一同軸的通孔(39)，通孔(39)兩側(cè)的翼板之間分別各設有一條橫筋板(37)。
6、 如權(quán)利要求5所述的動力升降平板框架車車架主體結(jié)構(gòu)，其特征在于所述縱梁(5)設置于靠近框架車兩端部的兩個橫梁(2)之間，其上各設有一轉(zhuǎn)向立柱(9)，其為一多段軸，依次為安裝段(9A)、凸肩(9B)和功能段(9C)，所述安裝段嵌入縱梁(5)上的通孔(39)內(nèi)，并與縱梁(5)焊接固定，所述功能段(9C)作為轉(zhuǎn)向中心，用于安裝框架車的轉(zhuǎn)向架以及轉(zhuǎn)向角度傳感器。
7、 如權(quán)利要求1所述的動力升降平板框架車車架主體結(jié)構(gòu)，其特征在于:所述的邊梁(1)包括上主梁(16)、下主梁(17)和輻板(18)，輻板(18)嵌于由上主梁(17)和下主梁(17)圍成的封閉結(jié)構(gòu)內(nèi)，并與上下主梁固定連接；邊梁(1)整體由中間段(1A)和兩端的折彎段(1B)構(gòu)成。
8、 如權(quán)利要求7所述的動力升降平板框架車車架主體結(jié)構(gòu)，其特征在于:還包括有一對輔助橫梁(6)，其為"H"型鋼梁，對稱設于近邊梁(1)兩端部，與邊梁(1)的中間段(1A)圍成整體封閉結(jié)構(gòu)。
9、 如權(quán)利要求l一8任意一項所述的動力升降平板框架車車架主體結(jié)構(gòu)，其特征在于還包括有至少2對吊耳，對稱分布于兩側(cè)的邊梁(1)上。
10、 如權(quán)利要求9所述的動力升降平板框架車車架主體結(jié)構(gòu)，其特征在于還包括有一中間橫梁(IO)，其為由上、下翼板(49)和左、右筋板(50)構(gòu)成的箱型梁結(jié)構(gòu)，設置于車架縱向的中間位置。
專利摘要本實用新型公開了一種動力升降平板框架車車架主體結(jié)構(gòu)，采用橫梁為主、縱梁為輔、橫縱結(jié)合的整體結(jié)構(gòu)，各分體結(jié)構(gòu)均采用局部箱型梁結(jié)構(gòu)，經(jīng)過計算機優(yōu)化設計和分析，疲勞強度高，使用壽命長；車架與懸掛支撐結(jié)構(gòu)采用立柱結(jié)構(gòu)連接，立柱軸直接固定在橫梁上；橫梁采用三箱合一的一體式結(jié)構(gòu)，增加受力連續(xù)；分散式布置的橫梁結(jié)構(gòu)能夠靈活適應車輛載重噸位和軸線數(shù)量的變化。本實用新型整體結(jié)構(gòu)強度高、疲勞壽命長；在保證整體和局部強度的同時節(jié)省材料，降低車架重量；車架與懸掛機構(gòu)采用立柱軸連接方式；可避免由于局部箱型結(jié)構(gòu)受力不連續(xù)而造成的根部開裂；降低傳統(tǒng)貫通橫梁產(chǎn)生的“薄板效應”；車架整體結(jié)構(gòu)具有靈活可擴展性。
文檔編號B62D21/02GK201395076SQ20092007115
公開日2010年2月3日 申請日期2009年4月27日 優(yōu)先權(quán)日2009年4月27日
發(fā)明者余申泰, 孔利明, 王景洲, 程俊峰, 光 葛, 金小平, 黃偉中 申請人:寶山鋼鐵股份有限公司