本發(fā)明屬于輪胎硫化膠囊制備，具體涉及一種耐老化輪胎硫化膠囊材料及制備工藝。

背景技術(shù)：

1、隨著汽車的廣泛應(yīng)用，作為汽車零部件的輪胎也得到了快速發(fā)展，在輪胎的所有制備工藝中，硫化工藝是最為耗時(shí)，也是十分重要的一道工序，生輪胎經(jīng)硫化之后，性能能夠得到極大地改善。

2、輪胎硫化膠囊的作用是在輪胎生胎硫化時(shí)，向其內(nèi)部充壓縮空氣、氮?dú)?、過熱水或過熱蒸汽，撐起生胎，形成內(nèi)壓定型并傳導(dǎo)熱量，從內(nèi)部對生胎進(jìn)行硫化，現(xiàn)有的輪胎硫化膠囊的原料不易獲取，制造成本較高，且工藝操作較為復(fù)雜，不具有很好的推廣使用價(jià)值。

3、現(xiàn)有技術(shù)cn110105678a公開了一種輪胎硫化膠囊及其制作工藝，主要采用丁基膠和氯丁膠作為原料，料容易獲取、配方簡單、安全可靠、工藝操作方便、易于掌操作，具有很好的推廣使用價(jià)值。

4、但是上述制備得到的輪胎硫化膠囊在長期使用的過程中，丁基橡膠容易被氧化，導(dǎo)致使用性能下降，同時(shí)，輪胎硫化膠囊表面會(huì)開裂形成裂紋或者裂縫，影響其使用壽命，從而使得輪胎硫化膠囊的耐老化性能較差。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)思路

1、本發(fā)明的目的是：提供一種耐老化輪胎硫化膠囊材料及制備工藝,旨在解決了現(xiàn)有的輪胎硫化膠囊在長期使用的過程中，丁基橡膠容易被氧化，導(dǎo)致使用性能下降，同時(shí)，輪胎硫化膠囊表面會(huì)開裂形成裂紋或者裂縫，影響其使用壽命，從而使得輪胎硫化膠囊的耐老化性能較差的技術(shù)問題。

2、為實(shí)現(xiàn)上述技術(shù)目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案如下：

3、第一方面，本發(fā)明提供了一種耐老化輪胎硫化膠囊材料的制備工藝，包括以下步驟：

4、將制備原料攪拌混合均勻后，倒入到密煉機(jī)中進(jìn)行密煉，得到密煉膠料，其中，制備原料為天然橡膠、丁基橡膠、氯丁橡膠、鹵素給予體、交聯(lián)劑和有機(jī)蒙脫土；

5、將氯化丁基橡膠、n220炭黑、蓖麻油和所述密煉膠料放入到開煉機(jī)內(nèi)進(jìn)行混煉，混煉結(jié)束后，先冷卻，再用壓出機(jī)壓出膠片；

6、將所述膠片放入注射硫化機(jī)中進(jìn)行硫化處理，在硫化結(jié)束后，將制備得到的膠囊頂出，并進(jìn)行打磨包裝處理，得到所需的輪胎硫化膠囊。

7、其中，所述制備原料的重量比為：天然橡膠30-50份、丁基橡膠80-100份、氯丁橡膠2-5份、鹵素給予體6-10份、交聯(lián)劑3-6份和有機(jī)蒙脫土0.5-2.5份。

8、其中，所述制備原料在所述密煉機(jī)內(nèi)進(jìn)行密煉的密煉時(shí)間為15-20min，密煉溫度為150-170℃。

9、其中，所述氯化丁基橡膠、所述n220炭黑、所述蓖麻油和所述密煉膠料放入到所述開煉機(jī)內(nèi)進(jìn)行混煉的重量比為：所述氯化丁基橡膠55-65份、所述n220炭黑25-35份、所述蓖麻油3-5份和所述密煉膠料30-50份。

10、其中，所述氯化丁基橡膠、所述n220炭黑、所述蓖麻油和所述密煉膠料放入到所述開煉機(jī)內(nèi)進(jìn)行混煉的混煉時(shí)間20-30min，溫度105-135℃。

11、其中，所述膠片放入所述注射硫化機(jī)中進(jìn)行硫化處理的硫化時(shí)間為25-35min，注射硫化溫度為150-230℃。

12、第二方面，本發(fā)明還提供了一種耐老化輪胎硫化膠囊材料，采用上述所述的耐老化輪胎硫化膠囊材料的制備工藝制備而成。

13、本發(fā)明的一種耐老化輪胎硫化膠囊材料及制備工藝，通過將天然橡膠、丁基橡膠、氯丁橡膠和氯化丁基橡膠混煉并壓片，再注射硫化，使得成型后的輪胎硫化膠囊具有高機(jī)械強(qiáng)度和裂紋修復(fù)性能，提高了輪胎硫化膠囊的物理機(jī)械性能、使用壽命和使用次數(shù)，通過在密煉時(shí)加入鹵素給予體，從而有效提高了輪胎硫化膠囊的膠料的拉伸強(qiáng)度、撕裂強(qiáng)度以及抗蒸汽及過熱水的耐老化性，解決了現(xiàn)有的輪胎硫化膠囊在長期使用的過程中，丁基橡膠容易被氧化，導(dǎo)致使用性能下降，同時(shí)，輪胎硫化膠囊表面會(huì)開裂形成裂紋或者裂縫，影響其使用壽命，從而使得輪胎硫化膠囊的耐老化性能較差的技術(shù)問題。

技術(shù)特征：

1.一種耐老化輪胎硫化膠囊材料的制備工藝，其特征在于，包括以下步驟：

2.如權(quán)利要求1所述的耐老化輪胎硫化膠囊材料的制備工藝，其特征在于，

3.如權(quán)利要求2所述的耐老化輪胎硫化膠囊材料的制備工藝，其特征在于，

4.如權(quán)利要求1所述的耐老化輪胎硫化膠囊材料的制備工藝，其特征在于，

5.如權(quán)利要求4所述的耐老化輪胎硫化膠囊材料的制備工藝，其特征在于，

6.如權(quán)利要求1所述的耐老化輪胎硫化膠囊材料的制備工藝，其特征在于，

7.一種耐老化輪胎硫化膠囊材料，其特征在于，采用權(quán)利要求1至權(quán)利要求6中任一項(xiàng)所述的耐老化輪胎硫化膠囊材料的制備工藝制備而成。

技術(shù)總結(jié)
本發(fā)明涉及輪胎硫化膠囊制備技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種耐老化輪胎硫化膠囊材料及制備工藝，包括以下步驟：將制備原料攪拌混合均勻后，倒入到密煉機(jī)中進(jìn)行密煉，得到密煉膠料；將氯化丁基橡膠、N220炭黑、蓖麻油和所述密煉膠料放入到開煉機(jī)內(nèi)進(jìn)行混煉，混煉結(jié)束后，先冷卻，再用壓出機(jī)壓出膠片；將所述膠片放入注射硫化機(jī)中進(jìn)行硫化處理，在硫化結(jié)束后，將制備得到的膠囊頂出，并進(jìn)行打磨包裝處理，得到所需的輪胎硫化膠囊，該工藝制備得到的輪胎硫化膠囊具有高機(jī)械強(qiáng)度和裂紋修復(fù)性能，從而提高了輪胎硫化膠囊的物理機(jī)械性能、使用壽命和使用次數(shù)，同時(shí)，提高了輪胎硫化膠囊的膠料的拉伸強(qiáng)度、撕裂強(qiáng)度以及抗蒸汽及過熱水的耐老化性。

技術(shù)研發(fā)人員：吳松,田海軍,莊建,劉石
受保護(hù)的技術(shù)使用者：江蘇昶安橡膠科技有限公司
技術(shù)研發(fā)日：
技術(shù)公布日：2024/10/28