本發(fā)明屬于尾氣回收技術(shù)領(lǐng)域,尤其涉及一種工業(yè)尾氣發(fā)酵法制乙醇的方法及系統(tǒng)。
背景技術(shù):
傳統(tǒng)燃料乙醇生產(chǎn)工藝多以玉米、小麥、木薯等為原料,通過(guò)酵母菌發(fā)酵生產(chǎn)乙醇,目前國(guó)內(nèi)已有多家燃料乙醇企業(yè)采用此生產(chǎn)工藝,但該工藝都是以糧食及農(nóng)作物為原料,加工成本較高;同時(shí)中國(guó)作為人口眾多,人均耕地面積較少的國(guó)家,大量使用糧食作物作為原料生產(chǎn)乙醇存在糧食安全問(wèn)題,難以解決“不與人爭(zhēng)糧,不與人爭(zhēng)地”的發(fā)展困擾。而以工業(yè)尾氣為原料的氣體發(fā)酵,以co作為碳源,采用細(xì)菌發(fā)酵產(chǎn)出乙醇及其他產(chǎn)品,原料氣體資源豐富,廉價(jià)且易于收集,生產(chǎn)成本較傳統(tǒng)糧食燃料乙醇有明顯優(yōu)勢(shì)。
工業(yè)企業(yè)的尾氣通常以燃燒加熱或發(fā)電的形式回收利用,會(huì)排放大量的污染物如co2、so2、nox及粉塵等。而將工業(yè)尾氣作為原料直接轉(zhuǎn)化為液體乙醇及其他產(chǎn)品,可以有效減少因燃燒帶來(lái)的co2、顆粒物及nox排放,對(duì)治理霧霾天氣、保護(hù)環(huán)境有積極作用。但工業(yè)尾氣發(fā)酵制乙醇工藝也存在發(fā)酵液中乙醇濃度較低,同時(shí)菌體蛋白受熱變性易堵塞蒸餾塔板,污水中cod及bod含量高等問(wèn)題;而且發(fā)酵尾氣中仍含有少量co,無(wú)法直接排放到空氣中。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素:
為了解決現(xiàn)有技術(shù)中的上述缺陷,本發(fā)明的主要目的在于提供一種工業(yè)尾氣發(fā)酵法制乙醇的方法及系統(tǒng),實(shí)現(xiàn)了全系統(tǒng)工藝的優(yōu)化和有機(jī)結(jié)合,乙醇收率及純度高,并且有效凈化了排放的污水及尾氣,原料得到了有效的利用,實(shí)現(xiàn)全系統(tǒng)物質(zhì)和能量的優(yōu)化循環(huán)利用。
為了達(dá)到上述目的,本發(fā)明采用如下技術(shù)方案:一種工業(yè)尾氣發(fā)酵法制乙醇的方法,所述方法包括:
將工業(yè)尾氣進(jìn)行預(yù)處理,所述預(yù)處理包括:脫除工業(yè)尾氣中的有毒物質(zhì),得到凈化的尾氣;
將所述凈化的尾氣用于發(fā)酵,得到發(fā)酵成熟醪以及余氣;
將所述發(fā)酵成熟醪蒸餾,得到乙醇以及含菌余餾水;
將所述含菌余餾水分離濃縮,得到濃液及清液;
將所述清液凈化處理;
將所述余氣進(jìn)行尾氣處理,去除殘留的co。
作為進(jìn)一步的優(yōu)選,所述方法還包括:從所述發(fā)酵成熟醪中提取乙醇和bdo混合物,剩下的為廢液;將所述混合物進(jìn)行蒸餾,得到分離的乙醇和bdo(2,3-丁二醇)。
作為進(jìn)一步的優(yōu)選,所述方法還包括:將所述乙醇脫水。
作為進(jìn)一步的優(yōu)選,所述方法還包括:將所述廢液凈化處理。
作為進(jìn)一步的優(yōu)選,所述方法還包括:將所述濃液干燥,得到干粉蛋白。
作為進(jìn)一步的優(yōu)選,所述方法還包括:回收所述尾氣處理中產(chǎn)生的熱量,將所述熱量用于蒸餾和濃液干燥;回收所述蒸餾和濃液干燥產(chǎn)生的冷凝水,將所述冷凝水用于所述尾氣處理。
作為進(jìn)一步的優(yōu)選,所述方法還包括:所述發(fā)酵成熟醪蒸餾時(shí)還產(chǎn)生余餾水,將所述余餾水回收用于發(fā)酵,將凈化處理后的清液或廢液回收用于發(fā)酵。
一種工業(yè)尾氣發(fā)酵法制乙醇的系統(tǒng),所述系統(tǒng)包括:
氣體預(yù)處理裝置,用于脫除尾氣中的有毒物質(zhì),得到凈化的尾氣;
發(fā)酵裝置,與所述氣體預(yù)處理裝置的氣體出口連接,將凈化的尾氣用于發(fā)酵,得到發(fā)酵成熟醪以及余氣;
蒸餾裝置,與所述發(fā)酵裝置連接,用于將發(fā)酵成熟醪蒸餾,得到乙醇及含菌余餾水;
菌體蛋白分離裝置,與所述蒸餾裝置連接,用于將所述含菌余餾水分離濃縮,得到濃液及清液;
尾氣處理裝置,與所述發(fā)酵裝置連接,用于去除所述余氣中殘留的co;
污水處理裝置,與所述菌體蛋白分離裝置連接,用于將所述清液凈化處理。
作為進(jìn)一步的優(yōu)選,還包括蛋白干燥裝置,與所述菌體蛋白分離裝置連接,用于將濃液干燥,得到干粉蛋白。
作為進(jìn)一步的優(yōu)選,還包括bdo分離裝置,連接在所述發(fā)酵裝置和蒸餾裝置之間,用于提取出發(fā)酵成熟醪中的乙醇和bdo混合物。
作為進(jìn)一步的優(yōu)選,所述污水處理裝置還與所述bdo分離裝置連接,用于凈化處理bdo分離裝置中的廢液。
作為進(jìn)一步的優(yōu)選,還包括脫水裝置,與所述蒸餾裝置連接,用于將蒸餾得到的乙醇脫水。
本發(fā)明的有益效果是:本發(fā)明方法中將工業(yè)尾氣進(jìn)行預(yù)處理,脫除工業(yè)尾氣中的有毒物質(zhì)等雜質(zhì),得到凈化的尾氣,以提高后期得到的乙醇的純度及收率;本發(fā)明將凈化的尾氣用于發(fā)酵得到發(fā)酵成熟醪;將發(fā)酵成熟醪蒸餾得到乙醇,原料得到了有效的利用;將所述蒸餾中的含菌余餾水分離濃縮,得到濃液及清液;本發(fā)明將含菌余餾水進(jìn)行濃縮分離,避免了菌體蛋白受熱變性易堵塞蒸餾塔板的缺陷;本發(fā)明將發(fā)酵后的余氣進(jìn)行尾氣處理,去除殘留的co;將含菌余餾水分離濃縮得到的清液凈化處理,進(jìn)一步凈化了尾氣及污水的排放。
附圖說(shuō)明
圖1為本發(fā)明實(shí)施例1以工業(yè)尾氣為原料制備乙醇的方法的流程示意圖。
圖2為本發(fā)明實(shí)施例2以工業(yè)尾氣為原料制備乙醇的方法的結(jié)構(gòu)示意圖。
附圖中的標(biāo)記說(shuō)明如下:1-氣體預(yù)處理系統(tǒng),2-發(fā)酵系統(tǒng),3-蒸餾系統(tǒng),4-脫水系統(tǒng),5-菌體蛋白分離系統(tǒng),6-干燥系統(tǒng),7-污水處理系統(tǒng),8-尾氣處理系統(tǒng),9-cng系統(tǒng),10—無(wú)水乙醇,11-干粉蛋白,12-cng,13-循環(huán)水系統(tǒng),14-凈化工業(yè)尾氣,15-發(fā)酵尾氣,16-精餾塔底余餾水,17-成熟醪,18-乙醇,19-粗餾余餾水,20、23-蒸汽,21、24-冷凝水,22-離心濃液,25-離心清液,26-沼氣,27、28-污水,29-bdo分離系統(tǒng),30-乙醇與bdo的混合物,31-廢液,32-bdo。
具體實(shí)施方式
本發(fā)明通過(guò)提供一種工業(yè)尾氣發(fā)酵法制乙醇的方法及系統(tǒng),解決了現(xiàn)有方法的工業(yè)尾氣發(fā)酵制乙醇工藝中存在的發(fā)酵液中乙醇濃度較低,菌體蛋白受熱變性易堵塞蒸餾塔板,同時(shí)污水中cod及bod含量高以及尾氣不能直排等問(wèn)題。
為了解決上述缺陷,本發(fā)明實(shí)施例的主要思路是:
本發(fā)明實(shí)施例工業(yè)尾氣發(fā)酵法制乙醇的方法,所述方法包括:
將工業(yè)尾氣進(jìn)行預(yù)處理,所述預(yù)處理包括:脫除工業(yè)尾氣中的有毒物質(zhì),得到凈化的尾氣;
將所述凈化的尾氣用于發(fā)酵,得到發(fā)酵成熟醪以及余氣;
將所述發(fā)酵成熟醪蒸餾,得到乙醇以及含菌余餾水;
將所述含菌余餾水分離濃縮,得到濃液及清液;
將所述清液凈化處理;
將所述余氣進(jìn)行尾氣處理,去除殘留的co。
本發(fā)明實(shí)施例工業(yè)尾氣發(fā)酵法制乙醇的系統(tǒng),所述系統(tǒng)包括:
氣體預(yù)處理裝置,用于脫除尾氣中的有毒物質(zhì),得到凈化的尾氣;
發(fā)酵裝置,與所述氣體預(yù)處理裝置的氣體出口連接,將凈化的尾氣用于發(fā)酵,得到發(fā)酵成熟醪以及余氣;
蒸餾裝置,與所述發(fā)酵裝置連接,用于將發(fā)酵成熟醪蒸餾,得到乙醇及含菌余餾水;
菌體蛋白分離裝置,與所述蒸餾裝置連接,用于將所述含菌余餾水分離濃縮,得到濃液及清液;
尾氣處理裝置,與所述發(fā)酵裝置連接,用于去除所述余氣中殘留的co;
污水處理裝置,與所述菌體蛋白分離裝置連接,用于將所述清液凈化處理。
所述的氣體預(yù)處理裝置包含但不限于變溫吸附塔(tsa)、工業(yè)尾氣壓縮機(jī)、脫硫塔、加熱器、脫氧塔、冷卻器等,脫除氣體中的有害物質(zhì),并對(duì)原料氣加壓;
所述的蒸餾裝置包括但不限于由粗鎦塔、精餾塔等組成,含菌醪液進(jìn)入粗鎦塔,清液進(jìn)入精餾塔,粗鎦塔頂餾出物同樣送入精餾處理;
所述的菌體蛋白分離裝置可采用臥螺離心機(jī)、蝶式離心機(jī)或板框壓濾機(jī)等進(jìn)行菌體蛋白分離濃縮;
所述的尾氣處理裝置可包含氣體氧化/焚燒爐及鍋爐系統(tǒng);例如,氧化爐可選用蓄熱式氧化爐或直燃式氧化爐;所述的焚燒爐可選用為立式或臥式焚燒爐;
所述的污水處理裝置可采用厭氧處理工藝,所用的厭氧反應(yīng)器可選用ic反應(yīng)器或uasb反應(yīng)器。本發(fā)明實(shí)施例系統(tǒng)還可設(shè)置壓縮天然氣裝置,與所述污水處理裝置連接,用于將污水處理裝置中的沼氣凈化處理,得到壓縮天然氣cng。
本發(fā)明實(shí)施例方法發(fā)酵產(chǎn)生的含乙醇成熟醪送入蒸餾系統(tǒng),再經(jīng)過(guò)脫水可得到99.5%(v/v)的無(wú)水乙醇,之后通過(guò)與變性劑的混配可制得燃料乙醇應(yīng)用。
為了更加清晰地理解本發(fā)明的目的、技術(shù)方案及優(yōu)點(diǎn),以下結(jié)合實(shí)施例,對(duì)本發(fā)明進(jìn)行進(jìn)一步詳細(xì)說(shuō)明。此處所描述的具體例子所涉及的具體數(shù)據(jù)僅用以解釋本發(fā)明,并不用于限定本發(fā)明。
實(shí)施例1
如圖1所示,本發(fā)明實(shí)施例1工業(yè)尾氣發(fā)酵法制乙醇的系統(tǒng)包括氣體預(yù)處理裝置1,發(fā)酵裝置2,蒸餾裝置3,脫水裝置4,菌體蛋白分離裝置5,干燥裝置6,污水處理裝置7,尾氣處理裝置8;采用上述系統(tǒng)以工業(yè)尾氣為原料制備乙醇的方法包括如下步驟:
原料工業(yè)尾氣在氣體預(yù)處理系統(tǒng)中經(jīng)過(guò)壓縮機(jī)增壓,之后經(jīng)脫硫、脫氧、冷卻后得到凈化工業(yè)尾氣14,送至發(fā)酵裝置2。在發(fā)酵裝置2中菌體以工業(yè)尾氣為原料不斷增殖,并通過(guò)新陳代謝產(chǎn)出乙醇等化學(xué)品。由發(fā)酵裝置2產(chǎn)出的含乙醇濃度3-7%的成熟醪17送入蒸餾裝置3進(jìn)行純化分離。
蒸餾裝置3包括粗鎦塔、精餾塔等,含菌醪液進(jìn)入粗鎦塔,清液進(jìn)入精餾塔,粗鎦塔頂餾出物同樣送入精餾處理,在精餾塔頂產(chǎn)出濃度為95%(v/v)的乙醇18。含菌體蛋白的粗鎦塔底余餾水19送入菌體蛋白分離裝置5進(jìn)行濃縮分離。精餾產(chǎn)出的乙醇18送入脫水裝置4進(jìn)行脫水處理,得到純度為99.5%(v/v)的無(wú)水乙醇10。所述的脫水裝置4可采用分子篩脫水或滲透汽化膜脫水。
粗餾塔底余餾水19送入菌體蛋白分離裝置5中采用離心機(jī)濃縮分離,產(chǎn)出固含量15-30%的離心濃液22,濃液送入干燥裝置6進(jìn)行干燥處理,得到含水量不高于12%的干粉蛋白。離心清液25則送入污水處理裝置7進(jìn)行處理。
發(fā)酵尾氣15含5-15%的co,送入尾氣處理裝置8進(jìn)行處理。尾氣處理裝置8包含氧化爐及鍋爐系統(tǒng),在氧化爐中通過(guò)高溫氧化將co等可燃物處理。
離心清液25送入污水處理裝置7進(jìn)行處理,采用厭氧加好氧的處理工藝,降低cod及氨氮。厭氧采用ic反應(yīng)器,副產(chǎn)ch4濃度為60-80%的沼氣26。
經(jīng)本工藝流程,原料得到了有效的利用,產(chǎn)物都得到了有效的回收,實(shí)現(xiàn)了全工藝流程的循環(huán)及無(wú)污染排放,具有良好的經(jīng)濟(jì)價(jià)值及社會(huì)效益。
實(shí)施例2
如圖2所示,本發(fā)明實(shí)施例2以工業(yè)尾氣為原料制備乙醇的系統(tǒng)包括氣體預(yù)處理裝置1,發(fā)酵裝置2,蒸餾裝置3,脫水裝置4,菌體蛋白分離裝置5,干燥裝置6,污水處理裝置7,尾氣處理裝置8,壓縮天然氣cng裝置9及bdo分離裝置29;采用上述系統(tǒng)以工業(yè)尾氣為原料制備乙醇的方法包括如下步驟:
原料工業(yè)尾氣在氣體預(yù)處理裝置1中經(jīng)過(guò)壓縮機(jī)增壓,之后經(jīng)脫硫、脫氧、冷卻后得到凈化工業(yè)尾氣14,送至發(fā)酵裝置2。在發(fā)酵裝置2中菌體以工業(yè)尾氣為原料不斷增殖,并通過(guò)新陳代謝產(chǎn)出乙醇等化學(xué)品。發(fā)酵物含有副產(chǎn)物2,3-丁二醇(bdo),可通過(guò)色譜分離的方法將bdo與乙醇提純出來(lái),之后通過(guò)蒸餾將2,3-丁二醇與bdo分離純化。bdo分離裝置29采用色譜吸附分離方法,例如模擬移動(dòng)床分離方法。
將發(fā)酵裝置2產(chǎn)出的含乙醇濃度3-7%的成熟醪17送入bdo分離裝置29中,成熟醪液可通過(guò)色譜分離得到乙醇與bdo的混合物30,其余廢液31送入污水處理裝置7?;旌衔?0進(jìn)入蒸餾裝置3蒸餾得到產(chǎn)品乙醇及發(fā)酵副產(chǎn)2,3-丁二醇(bdo)32。
蒸餾裝置3包括粗鎦塔、精餾塔等,含菌醪液進(jìn)入粗鎦塔,清液進(jìn)入精餾塔,粗鎦塔頂餾出物同樣送入精餾處理,在精餾塔頂產(chǎn)出濃度為95%(v/v)的乙醇。含菌體蛋白的粗鎦塔底余餾水19送入菌體蛋白分離裝置5進(jìn)行濃縮分離,精餾塔底余餾水16回用于發(fā)酵裝置2。精餾產(chǎn)出的乙醇送入脫水裝置4進(jìn)行脫水處理,得到純度為99.5%(v/v)的無(wú)水乙醇。
粗餾余餾水19送入菌體蛋白分離裝置5中采用離心機(jī)濃縮分離,產(chǎn)出固含量15-30%的離心濃液22,濃液送入干燥裝置6進(jìn)行干燥處理,得到含水量不高于12%的干粉蛋白。離心清液25則送入污水處理裝置7進(jìn)行處理。
發(fā)酵尾氣15含5-15%的co,送入尾氣處理裝置8進(jìn)行處理。尾氣處理裝置8包含氧化爐及鍋爐裝置,在氧化爐中通過(guò)高溫氧化將co等可燃物處理,同時(shí)產(chǎn)生熱量,熱量送入鍋爐裝置產(chǎn)出1mpa的蒸汽20、23,送往蒸餾裝置3和蛋白干燥裝置6,所述蒸餾裝置3和蛋白干燥裝置6產(chǎn)生的冷凝水21、24返回至鍋爐裝置。
離心清液25送入污水處理裝置7進(jìn)行處理,采用厭氧加好氧的處理工藝,降低cod及氨氮。厭氧采用ic反應(yīng)器,副產(chǎn)ch4濃度為60-80%的沼氣26。
經(jīng)處理后的污水,一部分28回用于發(fā)酵裝置2,另一部分27用于循環(huán)水系統(tǒng)13補(bǔ)水。
污水處理產(chǎn)出的沼氣26送入cng裝置9,經(jīng)脫硫、脫碳、壓縮后制得cng壓縮天然氣12。cng裝置9包括脫硫、脫碳等工藝,所用的脫碳工藝為變壓吸附或高壓水洗法。
本發(fā)明實(shí)施例2中發(fā)酵尾氣送入尾氣處理裝置,在將尾氣中殘余的co處理掉的同時(shí)回收熱量并產(chǎn)出蒸汽,產(chǎn)出的蒸汽供蒸餾和蛋白干燥裝置使用;干燥和精餾裝置以蒸汽為能源,產(chǎn)生的冷凝水回到尾氣處理裝置的鍋爐單元;余餾水分離菌體后的廢液送入污水處理系統(tǒng)進(jìn)行處理,經(jīng)過(guò)處理后的水一部分回用于發(fā)酵,另一部分最終出水用于循環(huán)冷卻水補(bǔ)水;污水系統(tǒng)副產(chǎn)沼氣,經(jīng)凈化處理、壓縮后制得cng。本發(fā)明方法實(shí)現(xiàn)了從原料處理到發(fā)酵產(chǎn)物的分離純化,廢氣的處理及能量回收,副產(chǎn)品的回收,污水處理及處理后水的回用,形成了一個(gè)完成的循環(huán)工藝路線(xiàn),降低了蒸餾的能耗,通過(guò)全系統(tǒng)工藝流程的優(yōu)化集成實(shí)現(xiàn)了物料、能量的綜合利用和循環(huán)經(jīng)濟(jì),具有良好的工業(yè)化應(yīng)用前景。
上述本申請(qǐng)實(shí)施例中的技術(shù)方案,至少具有如下的技術(shù)效果或優(yōu)點(diǎn):
本發(fā)明方法中將工業(yè)尾氣進(jìn)行預(yù)處理,脫除工業(yè)尾氣中的有毒物質(zhì)等雜質(zhì),得到凈化的尾氣,以提高后期得到的乙醇的純度及收率;本發(fā)明將凈化的尾氣用于發(fā)酵得到發(fā)酵成熟醪;將發(fā)酵成熟醪蒸餾得到乙醇,原料得到了有效的利用;將所述蒸餾中的含菌余餾水分離濃縮,得到濃液及清液;本發(fā)明將含菌余餾水進(jìn)行濃縮分離,避免了菌體蛋白受熱變性易堵塞蒸餾塔板的缺陷;本發(fā)明將發(fā)酵后的余氣進(jìn)行尾氣處理,去除殘留的co;將含菌余餾水分離濃縮得到的清液凈化處理,進(jìn)一步凈化了尾氣及污水的排放。
盡管已描述了本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施例,但本領(lǐng)域內(nèi)的技術(shù)人員一旦得知了基本創(chuàng)造性概念,則可對(duì)這些實(shí)施例作出另外的變更和修改。所以,所附權(quán)利要求意欲解釋為包括優(yōu)選實(shí)施例以及落入本發(fā)明范圍的所有變更和修改。顯然,本領(lǐng)域的技術(shù)人員可以對(duì)本發(fā)明進(jìn)行各種改動(dòng)和變型而不脫離本發(fā)明的精神和范圍。這樣,倘若本發(fā)明的這些修改和變型屬于本發(fā)明權(quán)利要求及其等同技術(shù)的范圍之內(nèi),則本發(fā)明也意圖包含這些改動(dòng)和變型在內(nèi)。